【正文】 孔和銷孔。不需要制造靠模，通過數(shù)控指令使加工過程實現(xiàn)自動化，可降低對操作工人的技能要求，而且使生產(chǎn)效率提高?？磕Ｍǔ６加萌菀准庸さ哪静闹圃?，因受溫度、濕度的影響極易變形，影響加工精度。 型孔輪廓線鉆孔切除余料后，可采用以下方法對型孔進行進一步加工：仿形銑削：在仿形銑床上采用平面輪廓仿形，對型孔進行半精加工或精加工， mm，表面粗糙度Ra＝～ μm。切割時型孔應留有足夠的加工余量。用帶鋸機去除余料生產(chǎn)效率高。將孔兩邊的連接部鑿斷，去除余料。機械加工主要用于線切割加工受到尺寸大小限制或缺少線切割加工設備的情況下。 非圓形型孔，機械加工比較困難。最理想的方法是用加工中心進行加工，它不僅能保證各型孔相互間的位置尺寸精度要求，而且凹模上的所有螺紋孔、定位銷孔的加工都可在一次安裝中全部完成，極大地簡化了操作，有利于勞動生產(chǎn)率的提高。 mm。在上、下平面及型孔處留適當磨削余量，然后進行淬火、回火。整體結構的多型孔凹模，一般以碳素工具鋼或合金工具鋼為原材料，熱處理后其硬度常在HRC60以上。 萬能回轉工作臺對具有鑲件結構的多型孔凹模加工，在缺少坐標鏜床的情況下，也可在立式銑床上用坐標法加工孔系。轉動手輪2能使轉盤1繞水平軸在0～90176。旋轉的讀數(shù)精度為1，使用時將轉臺置于坐標鏜床的工作臺上。 定位角鐵刻線在顯微鏡中的位置加工分布在同一圓周上的孔，可以使用坐標鏜床的機床附件——萬能回轉工作臺。 此時，工件的基準面已對準機床主軸的軸線。在它的上平面上固定著一個直徑約7 mm的鍍鉻鈕，鈕上有一條與角鐵垂直工作面重合的刻線。中心測定器2以其錐柄定位，安裝在鏜床主軸的錐孔內(nèi)，在目鏡3的視場內(nèi)有兩對十字線。加工完孔Ⅰ后，按坐標尺寸xy2及xy3調(diào)整工作臺，使孔Ⅱ及孔 Ⅲ 的軸線依次和機床主軸的軸線重合，鏜出孔Ⅱ及孔 Ⅲ。使基準a與主軸的軸線對準，將工作臺橫向移動x1；再使基準b與主軸的軸線對準，將工作臺縱向移動y1。 立式雙柱坐標鏜床在坐標鏜床上按坐標法鏜孔，是將各孔間的尺寸轉化為直角坐標尺寸。～ mm。固定板上的鑲件孔可在坐標鏜床上加工。固定板1不進行淬火處理。為保持各孔的相互位置精度要求，常采用坐標法進行加工。(2) 多型孔凹模。 圓形型孔具有圓形型孔的凹模有以下兩種情況：(1) 單型孔凹模。 測量調(diào)整器量塊座2能在三角架1的斜面上沿V形槽上、下移動，當移動到適當位置后，用滾花螺母3和螺釘4固定。 正弦磁力夾具以上磨削夾具若配合成形砂輪，也能磨削平面與圓弧面組成的形狀復雜的成形表面。正弦磁力夾具的結構和應用情況與正弦精密平口鉗相似，兩者的區(qū)別在于正弦磁力夾具是用磁力代替平口鉗夾緊工件。為了保證磨削精度，應使工件在夾具內(nèi)正確定位，工件的定位基面應預先磨平并保證垂直。)。在正弦圓柱和底座間墊入適當尺寸的量塊，可使虎鉗傾斜成所需要的角度，以磨削工件上的傾斜表面，(b)所示。(a)所示，夾具由帶正弦規(guī)的虎鉗和底座6組成。工件除作縱向進給(由機床提供)外，還可以借助夾具使工件作斷續(xù)的圓周進給，這種磨削圓弧的方法叫回轉法。為獲得一定形狀的成形砂輪，可將金剛石固定在專門設計的修整夾具上對砂輪進行修整。 成形磨削1．成形砂輪磨削法這種方法是將砂輪修整成與工件被磨削表面完全吻合的形狀進行磨削加工，以獲得所需要的成形表面。在某些情況下，為便于機械加工而將凸模做成組合結構。這種加工方法對操作工人的技術水平要求高，勞動強度大，生產(chǎn)率低，加工質量取決于工人的操作技能，而且會增加鉗工的工作量。在普通銑床上加工凸模是采用劃線法進行加工的。仿形銑削是靠仿形銷和靠模的接觸來控制銑刀的運動，因此，仿形銷和靠模的尺寸形狀誤差、仿形運動的靈敏度等會直接影響零件的加工精度。 非平面結構的凸模采用仿形銑床或數(shù)控銑床加工，可以減輕勞動強度，容易獲得所要求的形狀尺寸。 刀具斜置銑削(3) 將刀具制成一定的錐度對斜面進行加工，這種方法一般少用。 工件斜置銑削(2) 刀具斜置：使刀具相對于工件傾斜一定的角度對被加工表面進行加工。斜面采用銑削方法加工平面結構的凸模時，多采用立銑和萬能工具銑床進行加工。 平面結構凸模的刨削加工凸模；(b) 刨四面；(c) 刨兩端面；(d) 刨小平面；(e) 刨30176。 非圓形凸模的加工凸模的非圓形工作型面，大致分為平面結構和非平面結構兩種。這種凸模加工比較簡單，熱處理前毛坯經(jīng)車削加工，表面粗糙度在Ra＝ μm及其以上，表面留適當磨削余量；熱處理后，經(jīng)磨削加工即可獲得較理想的工作型面及配合表面。 沖裁凸模的加工 加工側型芯滑塊的工藝路線 ，其工藝路線見表211。滑塊與滑槽的配合特性常選用H8/g7或H8/h8，其余部分應留有較大的間隙，兩者配合面的粗糙度Ra＜～ μm。 加工澆口套的工藝過程側型芯滑塊與滑槽可采用不同的結構組合。(a)所示為合模狀態(tài)，(b)所示為開模狀態(tài)。與一般套類零件相比，澆口套錐孔小(其小端直徑一般為3～8 mm)，加工較難，同時還應保證澆口套錐孔與外圓同軸，以便在模具安裝時通過定位環(huán)使?jié)部谔着c注射機的噴嘴對準。d與定模上相應孔的配合為H7/m6；D與定位環(huán)內(nèi)孔的配合為H10/f9。 其它結構零件的加工1．澆口套的加工常見的澆口套有兩種類型。模板用螺栓加墊圈緊固，壓板著力點不應偏離等高墊鐵中心，以免模板產(chǎn)生變形。模板的定位面應用細油石打磨，以去掉模板在搬運過程中產(chǎn)生的劃痕。各等高墊鐵的高度應嚴格保持一致，對于精密模板，等高墊鐵的高度差應小于3 μm。若無上述設備且精度要求較低，也可在臥式鏜床或銑床上，將動、定模板重疊在一起，一次裝夾，同時鏜出相應的導柱和導套的安裝孔。若需要精度更高的平面，應采用刮研方法加工。為此，應在電磁吸盤未接通電流的情況下，用適當厚度的墊片墊入模板與電磁吸盤間的間隙中，再進行磨削。支承零件(各種模板、支承板)都是平板狀零件，在制造過程中主要進行平面加工和孔系加工，在平面加工中要特別注意防止變形，保證裝配時有關結合平面的平面度和平行度要求。2．模架零件的加工若從零件結構和制造工藝考慮，：導柱、導套及各種模板(平板狀零件)。表29模具主要分型面閉合時的貼合間隙值應符合下列要求：Ⅰ mm；Ⅱ mm；Ⅲ mm。因此，模架組合后其安裝基準面應保持平行，其平行度公差等級見表29。 不同結構形式的注射模（a） 普通標準模架注射模；(b) 側形芯式注射模；(c) 拼塊式注射模； (d) 三板式注射模(2) 結構零件：指除成型零件以外的模具零件。根據(jù)各零(部)件與塑料的接觸情況，可以將模具的組成零件分為以下兩類：(1) 成型零件：指與塑料接觸并構成模腔的那些零件。 注射模的結構組成注射模的結構與塑料種類、制品的結構形狀、制品的產(chǎn)量、注射工藝條件、注射機的種類等多項因素有關，因此其結構可以有多種變化。表28表27 表26為了加工方便和易于保證加工技術要求，在各工藝階段應先加工平面，再以平面定位加工孔系(先面后孔)。 單位：mm2模具零件的機械加工 模座上、下平面的平行度公差為保證模架的裝配要求，使模架工作時上模座沿導柱上、下移動平穩(wěn)，無滯阻現(xiàn)象，加工后應保證：模座的上、下平面保持平行，對于不同尺寸的模座其平行度公差見表25；上、下模座上導柱、導套安裝孔的孔間距離尺寸應保持一致；孔的軸心線應與模座的上、下平面垂直，對安裝滑動導柱的模座，其垂直度公差不超過100∶ mm。 上、下模座的加工冷沖模的上、下模座用來安裝導柱、導套，連接凸、凹模固定板等零件，其結構、尺寸已標準化。在不同的生產(chǎn)條件下，對同一零件加工所采用的加工設備、工序的劃分也不一定相同。按被研磨表面的尺寸大小和要求，一般導柱、～ mm。研磨劑用氧化鋁或氧化鉻(磨料)與機油或煤油(磨液)混合而成。所以，在研磨過程中應及時清除堆積在孔口處的研磨劑，以防止和減輕這種缺陷的產(chǎn)生。要減小“喇叭口”，就要合理控制砂輪相對孔口端面的超越距離，以便使孔的加工精度達到規(guī)定的技術要求。造成這種缺陷的原因來自以下兩方面：(1)磨削內(nèi)孔時，若砂輪完全處在孔內(nèi)()，則砂輪與孔壁的軸向接觸長度最大，磨桿所受的徑向推力也最大，由于剛度原因，它所產(chǎn)生的徑向彎曲位移使磨削深度減小，孔徑相應變小。1－錐度心軸；2－研磨套；4－調(diào)整螺母1－研磨架；2－研磨套；3－限動螺釘；4－調(diào)整螺釘詳細內(nèi)容見后續(xù)光整加工部分。研磨導套與研磨導柱相類似，由主軸帶動研磨工具旋轉，手握套在研具上的導套，作軸線方向的往復直線運動。在生產(chǎn)數(shù)量大的情況下(如專門從事模架生產(chǎn))，可以在專用研磨機床上研磨；單件小批生產(chǎn)，可以采用簡單的研磨工具()，在普通車床上進行研磨。 多棱頂尖這種操作能獲得較高的同軸度要求，并可使操作過程簡化，生產(chǎn)率提高。但每磨一件都要重新調(diào)整機床，所以，這種方法只宜在單件生產(chǎn)的情況下采用。磨削導套時正確選擇定位基準，對保證內(nèi)、外圓柱面的同軸度要求是十分重要的。擠壓時多棱頂尖裝在車床主軸的錐孔內(nèi)，其操作和磨頂尖孔相類似，利用車床的尾頂尖將工件壓向多棱頂尖，通過多棱頂尖的擠壓作用來修正中心孔的幾何誤差。錐角后研磨出中心孔，則可保證中心孔和磨床頂尖達到良好配合， mm的外圓柱面。 磨中心孔用研磨法修整中心孔，是用錐形的鑄鐵研磨頭代替錐形砂輪，在被研磨的中心孔表面加研磨劑進行研磨。 8研磨?32 mm孔達圖樣要求；研磨圓弧 7磨?45 mm外圓達圖樣要求；磨?32 mm內(nèi)孔，留研磨量 mm6按熱處理工藝進行，～ mm，硬度HRC58～625 4車￠48 mm外圓至尺寸車端面保證長度110 mm倒內(nèi)外圓角 3 倒角車外圓及內(nèi)孔鋸床下料設備工序名稱表24可在被磨削的中心孔處加入少量煤油或機油，手持工件進行磨削。 中心孔的圓度誤差使工件產(chǎn)生圓度誤差導柱在熱處理后修正中心孔，目的在于消除中心孔在熱處理過程中可能產(chǎn)生的變形和其它缺陷，使磨削外圓柱面時能獲得精確定位，以保證外圓柱面的形狀和位置精度要求。中心孔的形狀精度和同軸度對加工質量有直接影響，特別是加工精度要求高的軸類零件時，保證中心孔與頂尖之間的良好配合是十分重要的。在導柱的加工過程中，外圓柱面的車削和磨削都是以兩端的中心孔定位的，這樣可使外圓柱面的設計基準與工藝基準重合，并使各主要工序的定位基準統(tǒng)一，易于保證外圓柱面間的位置精度和使各磨削表面都有均勻的磨削余量。 孔的加工方案及加工精度 外圓柱表面的加工方案及加工精度導柱、導套的加工工藝路線，見表23和表24。(a) 導柱；(b) 導套構成導柱和導套的基本表面都是回轉體表面，按照圖示的結構尺寸和設計要求，可以直接選用適當尺寸的熱軋圓鋼作毛坯。為了保證良好的導向，導柱和導套裝配后應保證模架的活動部分移動平穩(wěn)，無滯阻現(xiàn)象。 導柱和導套的加工(a)、(b)分別為冷沖模標準導柱和導套。 盡管模架的結構各不相同，但主要組成零件上模座，下模座都是平板類零件，在工藝上主要是進行平面和孔系的加工。 沖模模架的加工沖模模架大都為標準件，在專賣店可直接購得，但一些特殊的沖件需要自制模架。對于精度要求不高，僅要求光亮和美觀的零件，可采用拋光加工。適于大批大量生產(chǎn)中加工質量要求較高而面積不太大的平面。車床上加工端面易保證端面與軸線的垂直度要求。但不宜精加工塑性大的有色金屬。若采用高精度高速銑床和金剛石刀具。尤其是加工狹長的精密平面（如導軌面），或缺少導軌磨床時，常采用寬刃細刨。①粗刨（粗銑）→拉削②粗刨（粗銑）→精刨→刮削（高速精銑）③粗刨（粗銑）→刮削（高速精銑）→精磨→研磨④粗刨（粗銑）→粗磨→精磨→研磨⑤粗車→半精車→精車⑥粗車→半精車→精磨→研磨(1)最終工序采用刮起削時，用于要求直線度高、粗糙度值小且不淬硬的平面。２）平面加工方案的分析由于平面的作用不同，其技術要求也不同，故應采用不同的加工方案，以保證平面質量。2．平面加工方法的選擇１）平面加工的技術要求平面是盤形、板形和箱體類零件的主要表面之一。支架、箱體零件上的軸承孔，可根據(jù)零件結構形狀、尺寸大小等情況來決定，可才用車床或銑床或臥式銑鏜床加工。在成批生產(chǎn)或深徑比較大時，應采用鉆一擴一鉸方案；若零件需要淬火，則應在半精加工后安排淬火再進行磨削。(5)對于已經(jīng)鑄出或鍛出的孔，（一般為中、大尺寸的孔），可直接進行擴孔或鏜孔，直徑在100mm以上的孔，用鏜孔比較方便。(4)加工公差等級IT6的孔，起最終工序要視具體情況進行選擇。(3)加工公差等級IT7的孔，當孔徑小于12mm時，一般采用鉆孔后進行兩次鉸孔的方案；孔徑大于12mm時，可采用鉆一擴（或鏜）一粗鉸一精鉸的方案，或采用最終工序為精拉或精磨的方案。此外，也可采用最終工序為精鏜或拉的方案。(1)加工公差等級IT9的孔，如孔徑小于10mm時，可采用鉆鉸方案；孔徑小于30mm的孔，可采用鉆模鉆孔，或采用鉆孔后擴孔；孔徑大于30mm的孔，一般采用鉆孔后鏜孔，鏜孔常用于單件小批生產(chǎn)。常用的各種孔的加工方案，供選用時參考。由于孔的功用不同，致使孔徑、深徑比（L/D）以及孔的尺寸精度、形位精度和粗糙度等方面的要求差別很大。加工時刀具處在工件材料包圍中，散熱條件差，切削不易排除，切削液難以進入切削區(qū)。2)孔加工方案的分析孔加工在切削機理上雖然與外圓加工有許多共同點，但在具體加工條件上卻有著較大差距。2．、孔加工1）孔加工的技術要求零件上的孔多種多樣，常見的有；螺栓螺釘孔、油孔、套筒、齒輪、端蓋上的軸向孔；箱體上的軸承孔；深孔（深徑比L／D 5~10），如車床主軸的軸向通孔等；圓錐孔，如裝配用的定位銷孔等。最終工序采用磨加工方案的，適用于淬火鋼、未淬火鋼和鑄鐵，但不宜加工強度低、韌性大的有色金屬。2）外圓表面加工方案的分析各種加工要求的外圓表面的加工方案，供選用時參考。1．外圓表面加工1）外圓表