【正文】 A2也可吸合，這時如果人為地使鉬絲脫離與一個進電塊的接觸，則整機立即斷電。兩進電塊同時與按扭盤上的“斷絲保護”開關上的一對觸點并聯(lián)，“斷絲保護”開關就起到是否代替這段鉬絲的作用。 走絲電機的扇葉或自身動平衡。齒帶或齒輪的異響，要檢查齒帶或齒輪是否已過度磨損，要及時更換，如因咬合間隙不當，要及時調整其咬合間隙。 二十一、走絲系統(tǒng)異響怎么辦？走絲系統(tǒng)的異響會出現(xiàn)在如下五個部位：換向瞬間，聯(lián)軸節(jié)或鍵：這時要仔細察清原因，更換已松動有曠量的鍵，使之恢復大面積的嚴密配合；聯(lián)軸節(jié)要恢復緩沖墊的功能，使柔性緩沖確實有效，這些部位不可長期帶病工作，否則造成無法修復的后果。這是因為沒將參數(shù)設置中的起點選項設為0的緣故，改過就好了。要是孔內(nèi)有雜質可以清理一下；要是孔本身加工的原因只能另外重新加工，再找中心。解決方法：(1)選擇合適的切割路線、材料及熱處理工藝,使變形盡量小。 十八、工件接近切割完時斷絲：原因：(1)工件材料變形,夾斷鉬絲。(9)合理選擇絲速檔。(7)更換削波二極管。(5)更換或將導電塊移一個位置。(3)使用線切割專用工作液。解決方法：(1)將脈寬檔調小,將間歇檔調大,或減少功率管個數(shù)。當然最好的情況是在切割Cr12料時，幾乎沒有換向紋。 十六、電極絲換向條紋的減弱和消除高速走絲換向條紋的產(chǎn)生主要原因是切縫里冷卻狀態(tài)不均勻所致，換句話說就是凡是可以改善切縫里冷卻狀態(tài)的措施都可以減少條紋的產(chǎn)生，如果僅僅*鉬絲短而頻繁換向來掩蓋條紋就會大大降低生產(chǎn)率，是一種視覺的感受，實際并沒有解決問題。一味去調床子，無助問題解決，還會誤導用戶，失去思路，不知原由。 “花絲”現(xiàn)象很多時侯并不是機床原因。急于換一樣，試一次，再換一樣，再試一次，都不靈了，敗壞了心情，浪費了東西，沒解決問題。用大脈間、大脈寬、小電流、高電壓開始，待加工穩(wěn)定僅是慢時，可逐漸加大電流?！盎ńz”后的料、絲、水只要保留其一，再次“花絲”的可能性仍很大。厚了，拉弧燒傷的誘因則很容易產(chǎn)生而極不容易排出。其次要注意水，污、稀、有效成分少肯定不行；內(nèi)含一定量的鹽、堿等有礙介電絕緣的成分更不行。 十五、“花絲”的解決和分析 “花絲”現(xiàn)象一旦發(fā)生，要從成因的三個要素入手。因“花絲”在絲筒上形成的花斑很容易規(guī)律排列，所以很多人試圖發(fā)現(xiàn)規(guī)律，結果與絲筒周長、導輪周長、導電塊與誰的距離都不對。一段時間加熱和張力作用當然也使黑斑處變細。放電火花會相間出現(xiàn)發(fā)紅、發(fā)黃、發(fā)白。一段時間過后，“交叉感染”的那些誘發(fā)因素沒了，同等條件，甚至還是那塊料，又能切了。自第一個燒傷炭化以后，絲上留了一個炭化點，工件間隙留了一串炭化點，極細的炭精粒播散到水里隨時會進入間隙，它們都成了“花絲”的誘發(fā)因素。如果間隙內(nèi)剛才誘發(fā)拉弧燒傷的那個點仍頑強存在，極容易與現(xiàn)在接觸的鉬絲點重復電弧放電，第二個燒傷炭化（即黑斑）點就又形成了。 十三、“花絲”的發(fā)生和發(fā)展 在放電間隙長、蝕除物排出困難、恢復絕緣能力差、火花爆炸無力時，“雜質”很容易產(chǎn)生，電阻熱迅速變拉弧燒傷，炭精粒也相拌而成，這個拉弧點隨絲運動，其間每個脈沖能量都通過這個拉弧點釋放，直到這個拉弧點走出工件，絕緣才有可能恢復，才有可能產(chǎn)生新的火花放電。如果工件和電極發(fā)生位移，各自與對面都會導致新的拉弧燒傷，一處變兩處。 “花絲”與火花放電加工的拉弧燒傷是同一道理，間隙內(nèi)的拉弧燒傷一旦形成，工件和電極同時會被燒出蝕坑并結成炭精粒，炭精粒不清除干凈就無法繼續(xù)加工。工件較厚（放電間隙長）、水的介電系數(shù)低（恢復絕緣能力差）、脈沖源帶有一個延遲滅弧的直流分量（大于10mA）這三者之一是“花絲”現(xiàn)象的基本條件。黑斑在絲筒上形成一個個黑點，有時還按一定規(guī)率排列形成花紋，故稱為“花絲”。黑斑是經(jīng)過了一段時間的連續(xù)電弧放電，燒傷并碳化。日常應用，直線切割的通用性，穩(wěn)定性和方便靈活性也受到影響，直、錐已很難兼顧。不存在偏擺后導輪槽的干擾作用，切割的錐度從原理上講是準確的。這個錐度值對一些出模斜度加工任務的完成已綽綽有余了。所以通常在直線機床上加裝錐度裝置形成的簡易錐度機床，一般把最大切割錐度限制在177。運算控制系統(tǒng)的相似形公式可以很準確的把工件上下平面的尺寸折算到UV，XY兩平面上去，運算控制系統(tǒng)丟失的精度極小。而U、V的行程就決定了上端點可以偏擺的幅度。錐度機床錐度切割靠增加了U、V且與X、Y軸能聯(lián)動，構成了上下兩個平面的協(xié)調運動。十、錐度機床的最大錐度是怎樣確定的？ 這些都是導輪和軸承能長時間平穩(wěn)運轉的必備條件。在整個過程中，沒有任何需敲砸才能安裝的部位，所有不砸就無法安裝的現(xiàn)象都是不對的。人為偏制折線進給或自動進二退一的進給方式，使間隙被有效擴大。 以去除大的余理的辦法使材料應力得到充分釋放。 大幅度提高脈沖電壓，使放電間隙加大，水進入和排出也就比較容易了。加大脈沖間隔，目的是鉬絲載流量的平均值不增大的前題下，形成火花放電的能力，火花的爆炸力被增強。失去了切割沖擊力，卻增大了被短路的可能性。材料原因，大厚度存在雜質和內(nèi)應力的可能性就大為增強了。 鉬絲自身的載流量所限，不可能有更大的脈沖能量傳遞到間隙中去。 沒有足夠水的進入和交換，間隙內(nèi)不能清除蝕物，不能恢復絕緣，也就無法形成放電。 大厚度切割的主要矛盾有： 切縫里充塞著極粘稠的蝕除物，甚至是近乎于粉狀的碳黑及蝕物微粒。受放電加工蝕除條件的制約，后到一定程度，加工就很不穩(wěn)定，直至有電流無放電的短路發(fā)生。搓板紋造成光潔度差僅是其一，同時帶來效率變低，頻繁短路開路會斷絲，瞬間的超進給會使短路短得很死以至停止加工。 總之，只要證實是以絲杠的周期而變化的切割缺陷，就應到那里去找一找原因）。進給不勻造成的超前或滯后當然也是成因之一?？傊?，凡出現(xiàn)搓板紋，一個最主要原因是絲在工作區(qū)（兩導輪間稱工作區(qū)）上下走的不是一條道，兩條道的差值就造成了搓板凸凹的幅度，機械原因是搓板紋的根本。 導輪或是絲架造成的導輪工作位置不正，V型面不對稱，兩V型延長線的分離或交叉。 導電塊或一個導輪給絲的阻力太大，造成絲在工作區(qū)內(nèi)正反張力出現(xiàn)嚴重差異。也必然出現(xiàn)超進給和短路停進給。如果不僅僅是黑白顏色的換向條紋，產(chǎn)生有凸凹尺寸差異，這是不能允許的。當然還要有操作者的明確思路和準確操作。目前去掉換向條紋最有效的辦法仍然是多次切割，~,切割軌跡修正后再切一遍,不留量沿上次軌跡再重復一遍,這樣的重復切割,伴隨脈沖加工參數(shù)的調整,會把換向的條紋完全去除干凈，且把加工精度和光潔度都提高一等。為使視覺效果好一些，設法使條紋淺一點，可以從以下幾個方面同時著手，即冷卻液稍稀些、稍舊一些，加工電壓降低一點，變頻跟蹤更緊一點等。只要不是伴隨著切割面的搓板狀，沒有形狀的凸凹僅僅是碳黑的附著，可不必大感煩腦。就是說，鍍覆碳黑的現(xiàn)象是電蝕加工的伴生物，只要有加工就會有條紋。這就是產(chǎn)生犬牙狀黑白交錯條紋的原因。這一現(xiàn)象在電火花成型加工中被利用作電極的補償。經(jīng)上述努力，把切割效率提高到100~120mm2/分鐘是可能的，是有實際意的，至于把指標提得更高，則是以犧牲可靠性和連續(xù)加工時間作代價的。 改善變頻跟蹤靈敏度，增加脈沖利用率。 適當?shù)靥岣呓z速，使絲向縫隙內(nèi)帶入的水速加快，水量加大，蝕除物更有效地排出。 保持冷卻液的介電系數(shù)和絕緣強度，維持較高的火花爆炸力和清洗能力，使蝕除物對脈沖的短路作用減到最小。 蝕除物在間隙中所呈現(xiàn)的是電阻負載的作用，它短路掉了 經(jīng)鉬絲向間隙提供的一部分能量，所以當切割料加厚，蝕除物排出更為困難的時候，能量損失的多，有效的加工脈沖會更少，放電電流變成了線性負載電流，形不成加工而只加熱了鉬絲，這是能量被損失和斷絲的主要原因。.用此效率計算,.如此算來,絲經(jīng)加粗即可加大載流量,電流大了效率也可相應提高。在絲速 10米/秒，北京油脂化工廠的DX1冷卻液，切厚度為50的普通鋼，脈寬32MS。 業(yè)內(nèi)就鉬材料快速走絲機床的切割效率作過許多的典型試驗，結果證明，鉬絲載流量達到150A/mm2時，其抗拉強度將被降低到原有強度的1/3~1/4，這個電流值被視作鉬絲載流供作切割的極限，以此算來，, 。? 切割效率受兩大因素的影響，一是絲的載流量（電流），二是切縫中的蝕除物不能及時清除，它的導電作用消耗掉了脈沖能量。 五、切割效率還能再高嗎？ 要校正鉬絲，保證它的垂直度。 八方中途不得再調任何一項工藝參數(shù)或變頻速度。但用八方來判定機床精度，一定要注意如下幾點： 防止切割路線或材料本身的變形。如上所述，切其它任何形狀，都很難