【正文】 道；凸式套筒預制突起部分是為了過渡焊縫的要求，焊接到管道上可承受軸向應力；凹槽式套筒安裝時凹槽罩于焊縫上，其他部分與管體緊密結(jié)合，套筒設計壁厚要減去凹槽深度，即套筒整體厚度要大于上述兩類套筒壁厚。如果兩個套筒的角焊縫距離小于 1/2的管道直徑，則不能將套筒與管體焊接，而是再使用另一個套筒連接這兩個套筒。 套筒長度不低于 102 mm，且套筒至少從缺陷的兩邊各自延伸出去 51 mm。管套的材料等級一般與輸送管道的材料等級相同，具體材料可根據(jù)實際修復情況確定。缺點如下： —— 施工中待修復管道降壓 1/3，影響管道介質(zhì)正常運輸； —— 動火存在一定的安全隱患； —— 安裝難度大，焊接質(zhì)量對修復效果影響較大； —— 施工中使用大型配套設備，效率較低，修復成本較高。 2mm 填充材料抗壓強度（ MPa） GB/T 2567 ≥ 80 填充物 /鋼材附著力（級） SY/T 0315 ≤ 2 表 管道修復用 B型套筒的施工技術(shù)要求 檢測項目 適用標準（方法） 要求 運行壓力 ≤ ；≤ 30% SMYS 缺陷表面等級 GB/T 8923 套筒安裝間隙 ≤ 套筒焊接 SY/T 4103 無缺陷 防腐回填 SY/T 5918 達標 適用范圍 Q/SY XXXX— XXXX 16 B 型套筒修復技術(shù)可應用于修復多種類型的缺陷，主要適用的缺陷類型見表 1。 管道修復用 B 型套筒的加工技術(shù)要求見表 ，施工技術(shù)要求見表 。 半圓套筒不應橫跨環(huán)焊縫；套筒邊緣應同管體緊密貼合；套筒與管體的環(huán)焊縫應采用無損檢測方法進行探傷。焊接表面應均勻光滑，無層狀撕裂、氧化皮、夾渣、油脂、油漆及其它對焊縫有害的材料。其結(jié)構(gòu)如圖 。 B型套筒修復技術(shù) 概述 B型套筒修復技術(shù)是利用兩個由鋼板制成的半圓柱外殼覆蓋在管 體 缺陷外，通過 側(cè)縫 焊接連接在一起，并在套筒的末端采用角焊的方式固定在輸送管道上。 套筒長度不低于 102 mm，且套筒至少從缺陷的兩邊各自延伸出去 51 mm。 修復設計 A型套筒材料等級一般與輸送管道相同，具體材料可根據(jù)實際修復情況確定；套筒厚度應等于或大于待修復管道三分之二的壁厚。其 主要適用的缺陷類型見表 1。 半圓套筒不應橫跨環(huán)焊縫；套筒邊緣應同管體緊密貼合。焊接表面應均勻光滑，無層狀撕裂、氧化皮、夾渣、油脂、油漆及其它對焊縫有害的材料。 圖 A型套筒 修復示意圖 一般規(guī)定 A型套筒修復時應將管道壓力降低到 通過修復工藝所要 求的壓力評估計算值，但不超過 壓力 ，對于天然氣管道應停氣泄壓后進行。套筒側(cè) 縫的焊接可采用單一 V形對接焊接，也可采用搭接填角焊接。 技術(shù)特點 補板修復管道缺陷存在氫脆、管道裂紋、管壁燒穿或爆裂等焊接風險。 焊縫接頭設計應遵循焊接工藝評定。焊接修復前，應進行焊接工藝評定；修復時，由具有資質(zhì)的焊工采用評定合格的焊接工藝進行焊接。 缺點是在服役管道上焊接時，焊穿的危險性大，有產(chǎn)生氫脆和冷脆的危險性。 適用范圍 管道腐蝕造成的金屬損失，包括單點缺陷和 深度較小的體積型缺陷，且 管道最小剩余壁厚不小于； 當這些缺陷出現(xiàn)在下列管道上時，不能采用堆焊 /沉積 焊進行修復： —— 輸送酸性流體的管道； —— 凹坑、鑿槽、環(huán)焊縫上缺陷的修復； —— 管道內(nèi)部缺陷（腐蝕、劃痕和皺褶等）的修復。 焊接修復技術(shù) 堆焊 /沉 積焊 一般規(guī)定 堆焊 /沉積焊修復前，應進行焊接工藝評定；修復時，由具有資質(zhì)的焊工采用評定合格的焊接工藝進行焊接。 在滿足下述情況時，打磨可作為修復非泄漏缺陷的唯一方法。 當 %%10 ?? td ， DtL ?? ?????????????? () 當 %80% ?? td ，????????????????????? 2tdtdDtL ????? () 式中： L —— 管道最大打磨長度，單位為毫米（ mm）； D —— 管道外徑，單位為毫米（ mm）； d —— 管道最大打磨深度，單位為毫米（ mm）； nt —— 管道名義壁厚，單位為毫米（ mm）。 Q/SY XXXX— XXXX 11 A A 附 錄 A （資料性附錄） 修復技術(shù) 打磨修復技術(shù) 一般規(guī)定 依據(jù) PRCI《 管道修復手冊 》， 對于管徑大于等于 508mm且等級大于等于 X42的焊接管道，最大打磨深度應小于 8%的管道名義壁厚；對于管徑大于等于 508mm且等級大于等于 X42的無縫管道，最大打磨深度應小于 10%的管道名義壁厚；對于等級為 B或更低等級的管道，以及等級大于等于 X42且管徑小于等于508mm的管道，最大打磨深度應小于 %的管道名義壁厚。防腐和回填具體規(guī)定遵照 SY/T59182020《埋地 鋼質(zhì)管道外防腐層修復技術(shù)規(guī)范 》 。 防腐層檢查合格后的管道應及時回填，在地質(zhì)較硬地段應將細土、砂、硬土塊分開堆放，以利回填。如果噴砂處理的表面要保持一段 時間，就必須對其進行特定的涂覆處理；然后，參照涂料數(shù)據(jù)表，進行涂覆，相鄰的涂層要逐漸連接，不能有尖銳或突變的邊緣。 修復層防腐及回填 修復層防腐處理前，應清除所有暴露表面上的鐵銹、銹皮、焊渣、焊接飛濺、焊劑、焦層和其它外來金屬。 現(xiàn)場檢測 修復以后，應進行相應的檢測。套筒末端與管道的填角焊接應遵照相應的焊接工藝規(guī)程，角焊縫的焊接工藝應當嚴格地與材料和焊接情況相匹配，確保側(cè)邊對接焊縫和無裂縫末端角焊縫的全穿透。在套筒下半部與鏈條之間墊上木塊，木塊放置在套筒下半部的中心位置，通過液壓千斤頂拉緊鏈條，使Q/SY XXXX— XXXX 9 套筒與管道盡可能地緊密配合；套筒側(cè)縫焊接可采用搭接角焊雙面膠條方法完成，膠條的強度和厚度至少與套筒的相同，膠條采用角焊焊接在套筒上，焊角長度等于套筒厚度，焊接應符合焊接程序規(guī)范。打磨修復時，應控制打磨尺寸在臨界范圍內(nèi)。 缺陷定位 采用直尺、超聲波測厚儀等儀器檢測缺陷信息并記錄，記錄管道的實際壁厚；如果大規(guī)模的腐蝕致使管體金屬損失或管體表面遭到大面積的破壞，應在管體遠離最深腐蝕坑的位置打磨出平面區(qū)域，獲得實際壁厚。舊防腐層清除方法可采用溶劑清除、動力工具清除、手工工具清除、水 力清除等或幾種方法聯(lián)合。作業(yè)時應盡量減少接頭數(shù)量，支撐墩長度宜與作業(yè)坑長度相當。 現(xiàn)場開挖 待修復缺陷管道軸向方向開挖超出缺陷至少 500 mm，管道兩側(cè)至少開挖 650mm，管道下方至少開挖500 mm。 修復方案制定 參考油氣管體不同缺陷類型與修復技術(shù)的對應表（ 表 1），結(jié)合 缺陷管道的實際狀況，確定 相應的修復方法 ； 根據(jù)缺陷信息，制定修復方案。 管體缺陷修復作業(yè)流程如 圖 1 所示。 管體 打孔盜油后，出現(xiàn)跑油停輸， 若泄漏點為不規(guī)則形狀時， 可 采用引流式管帽進行 修復 。 管體打孔盜油 （氣）泄漏 管 體 打孔盜油后，沒有出現(xiàn)泄油， 可 采用非引流式管帽進行修復 。 管體皺彎、彎曲缺陷 油氣管道的管體存在皺彎、彎曲缺陷時，可 采用 B型套筒 和環(huán)氧鋼套筒進行 永久修復，修復套筒 形狀、尺寸應與管道相符 。 Q/SY XXXX— XXXX 7 油氣管道的電阻焊焊縫處或附近有缺陷時，如果缺陷長度小于 其擴展臨界值 ，可采用 B型套筒永久修復。 如果焊縫缺陷深度小于 80%壁厚，打磨去除缺陷金屬后，檢測合格，可采用A型套筒、環(huán)氧鋼套筒或復合材料 進行永久修復 。 油氣管道的焊縫有 線 缺陷 時， 可 采用換管修復 。 如果缺陷金屬的去除量滿足要求，可采用打磨修復，打磨深度最大為 40%。 如果裂紋長度小于裂紋擴展臨界值（該擴展值要經(jīng)過斷裂力學計算獲得） ，可采用 B 型套筒永久修復。 油氣管道的管體裂紋深度大于等于 40%壁厚且小于 80%壁厚 , 可 采用換管修復 。 如果缺陷金屬的去除量滿足要求，可采用打磨、堆焊、 A 型套筒、環(huán)氧鋼套筒或復合材料修復中的任意一種技術(shù)，進行永久修復，其中打磨修復時，打磨最大深度為 40%。 管體硬點 油氣管道的管體存在硬點時， 可 采用 A型套筒、 B型套筒 、 環(huán)氧鋼套筒 或換管進行永久修復 。 當 管道的環(huán)焊縫有應力集中的 凹坑 時， 可 采用 B 型套筒 永久修復 。 如果 打磨 清理 缺陷 部位 ，檢測合格， 且 凹坑被填充后疲勞評估合格，可采用 A 型套筒、環(huán)氧鋼套筒或復合材料進行永久修復 。 Q/SY XXXX— XXXX 6 當 管體 凹坑 深度小于 6%管徑 ，并 伴有金屬損失、開裂或應力集中， 可 采用 B 型套筒或換管進行永久修復 。 管 體 凹坑 油氣管道管體存在 凹坑時，首先需進行深度檢測。 管體電弧燒傷、夾渣 油氣管道的管體存在電弧燒傷、 夾渣時， 可 采用 A 型套筒、 B 型套筒、環(huán)氧鋼套筒或換管進行永久修復；如果缺陷金屬的去除量滿足要求，可采用打磨修復，打磨深度最大為 40%。如果 打磨 清理 缺陷 部位后 ，檢測合格，可采用 B 型套筒 永久修復；否則，采用換管修復。 A型套筒和 B型套筒修復時，應確保套筒和缺陷部位緊密配合； B型套筒的側(cè) 焊縫和末端角焊縫應全焊透，相鄰套筒的末端角焊縫距離不應小于半個管徑。 管 體 內(nèi)部缺陷或腐蝕 油氣管道 管體 內(nèi)部存在缺陷或腐蝕時， 可 采用 B 型套筒永久修復 。 B型套筒修復 管體外腐蝕 時， 其 側(cè)焊縫和末端角焊縫應全焊透，相鄰套筒的末端角焊縫距離不應小于半個管徑。 B型套筒修復時，應確保 缺陷長度小 于 其擴展臨界值 。 補板 和 B型套筒 修復時 ， 輸油管道壓力 應 降低到 通過修復工藝所要求的壓力評估計算值，但不超過 ， 輸氣管道應停氣泄壓后進行。 堆焊修復時，油氣管道剩余壁厚應大于等于 。 換管修復前，應保證管道已經(jīng)降壓且排空氣體（若是油介質(zhì)，應該排干），切除管道時，切除位置離缺陷或泄漏處頂端至少有 100mm 的距離，切除的管道長度應超過管道直徑的 3 倍。 B 型套筒修復 輸氣管道 時， 應泄壓排氣后進行 焊接； 修復輸油管道時， 修復作業(yè)時管道運行壓力不應超過下列壓力中的最低值： —— 通過修復工藝所要求的壓力評估計算值，但不超過 倍的運行壓力 ； —— 倍的管道最小屈服強度； —— 可安全排出或容許泄漏液體時的壓力。 管體缺陷 修復技術(shù)中涉及焊接作業(yè)，應 制定 相應的焊接工藝評定和焊接工藝規(guī)程，才能施焊。當評估預測失效壓力 /設計壓力≤ 時，應立即修復；評估預測失效壓力 /設計壓力 P≤ 時應在 1 年內(nèi)修復完成。 l 該修復技術(shù)在常規(guī)條件下不推薦，但非禁止項，在特定的情況下可以適用，需預先進行適用性評估 。 j 打磨去除缺陷，且焊接修復前后都應檢測缺陷。 h 最大 凹坑 尺寸應滿足規(guī)范要求。 f 修復前，宜 打磨清理缺陷部位 且檢測合格。 d 如果缺陷金屬的去除量滿足要求，打磨深度最大為 。 b 缺陷長度應小于 其擴展臨界值 。 油氣管 體 不同缺陷類型宜選用的修復技術(shù)如 表 1所示： 表 1 油氣管 體 不同缺陷類型與修復技術(shù)對應表 缺陷類型 打磨 堆焊 補板 A型 套筒 B型 套筒 環(huán)氧鋼 套筒 復合 材料 機械 夾具 換管 修復 泄漏或缺陷深度 否 l 否 l 永久 修復 否 l 永久 修復 永久 修復 a 否 l 臨時 修復 永久 修復 外腐蝕 腐蝕深度 否 l 永久 修復 永久 修復 永久 修復 永久 修復 永久 修復 永久 修復 否 l 永久 修復 點 蝕深度≥ 否l 否 l 永久 修復 否l 永久 修復 永久 修復 a 否l 否 l 永久 修復 焊縫損傷或腐蝕 否 l 否 l 否 l 否 l 永久 修復 b 否 l 永久 修復 否 l 否 l 內(nèi)部缺陷或腐蝕 否 l 否 l 否 l 永久 修復 c 永久 修復 永久 修復 c 永久修復 b 否 l 否 l 管體鑿槽或其它金屬損失 永久 修復 d 永久 修復 e 永久 修復 e 永久 修復 e 永久 修復 f 永久 修復 e 永久 修復 e 否l 永久 修復 電弧燒傷、夾渣 永久 修復 d 永久 修復 e 否 l 永久 修復 永久 修復 永久 修復 永久 修復 e 否 l 永久 修復 Q/SY XXXX— XXXX 3 表 1(續(xù)） 缺陷類型 打磨 堆焊 補板 A型 套筒 B型 套筒 環(huán)氧鋼 套 筒 復合 材料 機械 夾具 換管 修復 凹 坑 管體有 應力集中 的凹坑(深度 6%D) 永久 修復 i 否 l 否 l 永久 修復 f,g,h 永久 修復 永久 修復 f,g,h 永久 修復 f,g,h 否 l 永久 修復 管體凹坑深度大于 6%