【正文】 需增設(shè)錐面定位機構(gòu) 。 （ 2） 導(dǎo)向作用 和合模時，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動定模或上下模準(zhǔn)確閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件的損壞。 23 圖 91 冷卻水道布置 10 合模 導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 注射模的 合模 導(dǎo)向機構(gòu) 是保證動模與 定模 或上模和下模 合模 時正確定位和 導(dǎo)向 的裝置。 此外，冷卻水道的設(shè)計還必須盡量避免接近塑件的熔接 部位，以免產(chǎn)生熔接痕，降低塑件強度；冷卻水道要易于加工清理，一般水道孔徑為 mm10 左右（不小于 mm8 ），冷卻水道的設(shè)計要防止冷卻水的泄漏，凡是易漏的部位要加密封圈等等。 （ 4） 冷卻水道出、入口溫差應(yīng)盡量 如果冷卻水道較長，則冷卻水出、入口的溫差就比較大，易使模溫不均勻，所以在設(shè)計時應(yīng)引起注意。一般水道孔邊至型腔表面的距離應(yīng)大于 10mm，常用 12~15mm。 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則 （ 1） 冷卻水道應(yīng)盡量多、截面尺寸應(yīng)盡量大 為了使型腔表面溫度分布趨于均勻防止塑件不均勻收縮和產(chǎn)生殘余應(yīng)力，在模具 結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)盡量多設(shè)冷卻水道，并使用較大的截面尺寸。 9 溫度調(diào)節(jié) 系統(tǒng)的設(shè)計 注射模具的溫度對塑料熔體的充模流動、固化定型、生產(chǎn)效率、 塑件的形狀和尺寸精度都有重要影響。 22 8 排氣系統(tǒng)的設(shè)計 該塑件由推桿端面成型，其配合間隙可作為氣體排出方式，不會在頂部產(chǎn)生憋氣現(xiàn)象。 （ 2）模具高度尺寸 195mm， 150mm195mm250mm(模具最小厚度和最大厚度 ), 校核合格。 圖 71 JA 型標(biāo)準(zhǔn)模架 模架各尺寸的校核 根據(jù)所選注射機來校核模具的尺寸。 （ 3） C板尺寸 C 板為墊塊，墊塊尺寸 取 60mm。 各模板尺寸的確定 （ 1） A 板尺寸 A 板 為中間板，考慮到二級分流道高度尺寸為 ，所以 A 板尺寸定為 30mm。 圖 67 楔緊塊的固定 7 模架的確定 根據(jù)滑塊的大小及滑塊滑動行程 為 114mm 122mm，同時考慮到導(dǎo)柱、復(fù)位桿 的安裝以及模板之間的連結(jié) ， 初步將模架定位 180mm 180mm。 （ 3）楔緊塊的固定方式：楔緊塊用螺釘固定在中間板上。該模具采用組合式楔緊塊（制造精度比較高）。所以 H2 取 40mm。 塑件的開模行程 H1=塑件厚度 +（ 5～ 10） mm=7+（ 5～ 10） mm=（ 12～ 17） mm，本設(shè)計取H1=15mm。 圖 66 抽芯距 20 抽芯距計算公式為 S=S1+2～ 3mm （式 61） 式中 S1= 22 rR ? = 22 ?? 所以 抽芯距 S=+2～ 3mm，在此設(shè)計中取 S=10mm。為了安全起見，側(cè)向抽芯距離通常比塑件上的側(cè)孔、側(cè)凹的深度或側(cè)向凸臺的高度大 2～ 3mm， 但在某些特殊情況下，當(dāng)側(cè)型芯或側(cè)型腔從塑件中雖已脫出，但仍阻礙塑件脫模時，就不能簡單地使用這種方法確定抽芯距離。 圖 64 “ T”形導(dǎo)滑塊 與滑塊關(guān)系 “ T”形導(dǎo)滑塊部分尺寸如圖 65所示。 18 圖 62 滑塊 部分尺寸如圖 63 所示。在本設(shè)計中取α =30176?！?30 176。 如圖 61滑塊受力分析圖， 滑塊 楔角 α 不宜過大或過小 , α 增大 ， F1增大 ， F2 減??；α減小， F1減小， F2增大。彈性元件為強力彈簧。 17 側(cè)向分型機構(gòu)的設(shè)計 該 塑件為紗窗輪滑輪，外側(cè)為深度較淺的導(dǎo)滑槽， 滑塊設(shè)計成對開式（瓣合式）鑲塊，即型腔由兩個斜滑塊組成。 但是，在一般的設(shè)計中，側(cè)向分型與側(cè)向抽芯常常混為一談，不加分辨，統(tǒng)稱為側(cè)向分型抽芯，甚至只稱側(cè)向抽芯。帶動側(cè)向成型零件作側(cè)向移動（抽拔與復(fù)位的整個機構(gòu)稱為側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。 參照 GB/T 設(shè)計其結(jié)構(gòu)主要尺寸如 圖 51： 圖 51 推桿 其中 D=5mm， d=10mm， s=3mm， L=， 數(shù)目： 4根 。 由于成型要求，只能選擇直徑為 5mm的圓形推桿 。見圖 41。推桿直經(jīng) d與形腔部分推桿孔采用 H7/e7～ H8/f8 的間隙配合 。 常用的推桿形式有、矩形、 D形。 （ 3） 裝配位置 推桿端面應(yīng)和型腔在同一平面或比型腔的平面高出 ～ 1mm，否則，會影響塑件使用。 （ 2） 推桿直徑不宜過細，應(yīng)有足夠的剛度和強度，能承受一定的推力，一般推桿的 16 直 徑為 ～ 15mm。推桿設(shè)計的注意事項： （ 1） 推桿的推出位置應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方，推桿不宜設(shè)在塑作最薄的處，以免塑件變形或損壞，當(dāng)結(jié)構(gòu)需要頂在薄壁處時，可增加推出面積來改善塑件受力狀況。 由于設(shè)置推桿位置的自由度較大因而推桿推出機構(gòu)是最常用的推出機構(gòu)，常被用來推出各種塑件。設(shè)計推出機構(gòu)時，還必須考慮合模時推出機構(gòu)的正確復(fù)位，并保證不與其他模具零件相干涉。推出塑件的位置應(yīng)盡量設(shè)置在塑件內(nèi)部 或隱蔽面好非裝飾面，對于透明塑件尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質(zhì)量。推出機構(gòu)應(yīng)使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構(gòu)本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。用推桿推出時，推 桿作用在塑件表面的面積要進行計算，以防推出力過大而使塑件發(fā)白或變形報廢。推力點應(yīng)作用在塑件剛性好的部位，如肋部、凸緣、殼體形塑件的壁緣處，盡量避免推力點作用在塑件的薄平面上，防止塑件破裂、穿孔。 (2)保證塑件不因推出而變形損壞。由于推出機構(gòu)的動作是通過裝在注射機合模機構(gòu)上的頂桿來驅(qū)動的，所以一般情況下，推出機構(gòu)設(shè)在動模一側(cè)。在設(shè)計脫模推出機構(gòu)時應(yīng)遵循下列原則。 15 5 脫模推出機構(gòu)的設(shè)計 在注射成型的每一個循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)（或稱推出、頂出機構(gòu)）。δ z/2 （式 42） 式中 Scp=，δ z1=，δ z2=，δ z3=，δ z4=，將各數(shù)值代入 （式 42） 中，得 CM1 = ?? mm CM2 = ?? mm CM3 = ?? mm CM4 = ?? mm 成型零件尺寸及動模墊板厚度計算 凹模側(cè)壁厚度計算 本設(shè)計型腔為圓形型腔，由于該塑件為小型制件，所以凹模側(cè)壁厚度以強度條件來計算。 mm 計算公式為 ： CM177。 mm Cs3 =177。 將各數(shù)值代入 （式 41） 中，得 14 LM1= ?? mm LM2= ?? mm LM3 =5 ?? mm ： 塑件中心距尺寸的轉(zhuǎn)換，各尺寸按 MT5查得： Cs1=7177。 =? mm, 相應(yīng)塑件制造公差△ 2= Ls3=5177。 徑向 尺寸計算： 塑件外部徑向尺寸的轉(zhuǎn)換，各尺寸按 MT5查得： Ls1=177。而對于兩個 ￠ 5的 軸肩 ，一個直接在中間板上成型，一個由動模板和推桿成型。同時考慮其機械加工性能和拋光性能，又因為塑件為大批量生產(chǎn)，所以構(gòu)成型腔主體部分的材料選用性能良好的 40Cr 合金結(jié)構(gòu)鋼 。 本設(shè)計采用組合式凹模，如圖 41示 。中心距尺寸等。 圖 35 澆口尺寸 4 成型零件結(jié)構(gòu) 設(shè)計與計算 成型零件 結(jié) 構(gòu)設(shè)計及鋼材選用 13 所謂工作尺 寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸。 由于塑件為小型制件 ,根據(jù)經(jīng)驗值取澆口直徑d=1mm,l=1mm,如圖 35 示。并以 R1～ R2的圓弧和流道底面相連接。的倒角；澆口和流道連接的部位一般斜度為 30176。通過擴大尺寸或采用沖擊型澆口（使料流直接流向型腔壁或粗大型芯），可以防止噴射和蠕動。塑料濺射進入型腔可能增加表面缺陷、流線、熔體破裂及氣，如果通過一個狹窄的澆口充填一個相對較大的型腔，這種流動影響便可能出現(xiàn)。對某一塑件而言，垂直流向和平行于流向的強度、應(yīng)力開裂傾向等都是有差別的，一般在垂直于流向的方位上強度降低，容易產(chǎn)生應(yīng)力開裂。同時熔體充填時也不順暢，雖然有時可用排氣系統(tǒng)來解決，但在選擇澆口位置時應(yīng)先行加以考慮。 （ 4）應(yīng)有利于型腔中氣體的排除 要避免從容易造成氣體滯留的方向開設(shè)澆口。一般采用直接澆口、點澆口、環(huán)形澆口等可以避免熔接痕的產(chǎn)生，有時為了增加熔體匯合處的溶接牢度，可以在溶接處外 12 側(cè)設(shè)一冷料穴，使前鋒冷料引如其內(nèi)，以提高熔接強度。有時為了增加熔體的匯合，匯合之處，在塑件上就形成熔接痕。 （ 3）必須盡量減少或避免熔接痕 由于成型零件或澆口位置的原因，有時塑料充填型腔時造成兩股或多股熔體的匯合，匯合之處，在塑件上就形成熔接痕。另外從補縮的角度考慮，塑件截面最厚的部位經(jīng)常是塑料熔體最晚固化的地方，若澆口開 設(shè)在薄壁處，則厚壁處極易因液態(tài)體積收縮得不到收縮而形成表面凹陷或真空泡。 澆口設(shè)計的基本要點 （ 1）盡量縮短流動距離 澆口位置的安排應(yīng)保證塑料熔體迅速和均勻地充填模具型腔，盡量縮短熔體的流動距離，減少壓力損失，有利于排除模具型腔中的氣體，這對大型塑件更為重要。澆口的截面要小，長度要短，這樣才能增大料流速度，快速冷卻封閉，便于使塑料制品分離，塑料制品的澆口痕跡亦不明顯。澆口的作用是使從流道來的熔融塑料以較快的速度進入并充滿型腔，型腔充滿塑料后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔內(nèi)還未冷卻的熱料回流。本設(shè)計開設(shè)冷料穴長度為 =6=9mm 。 圖 34 冷料穴 11 并不是所有注射模都需要開設(shè)冷料穴，有時由于塑料性能或工藝控制較好，很少產(chǎn)生冷料或塑件要求不高時，可不必設(shè)置冷料穴。同類形的還有倒錐形和圓環(huán)糟形的冷料穴。冷料穴應(yīng)設(shè)置在熔體流動方向的轉(zhuǎn)折位置，并迎著上游的熔體流向，冷料穴的長度通常為流道直徑 d 的 ～ 2 倍 ,如圖 34 所示 。冷料穴分兩種 ,一種專門用于收集、貯存冷料，另外一種除貯存冷料外還兼有拉出流道凝料的作用。 在注射時必須防止 冷料渣進入流道或模具型腔內(nèi)，否則將會堵塞流道和減緩料流速度，進入模具型腔就會造成塑料制品上的冷把或冷斑。 見圖 32。 在此取 m。 其余尺寸如圖 32 示。 在本設(shè)計中 由于塑件體積很小， 分流道采用 非 平衡式分流道如下圖 32 所示： 圖 32 分流道 分流道形狀、截面尺寸 （ 1） 一級 分流 道形狀、截面尺寸 為了便與機械加工及凝料脫模，本設(shè)計的 一級 分流道設(shè)置在 中間板分流道 上，截面形狀采用加工工藝性比較好的 半圓 形截面。 （ 7）分流道內(nèi)表面粗糙度 Ra 并不要求很低，一般取 μ m 左右即可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動有適宜的剪切速率和剪切熱。 （ 5）設(shè)計分流道時，應(yīng)先取較小的尺寸，以便于試模后根據(jù)實際情況進行修正。 （ 4）在多型腔注射模具中，各分型面的長度均應(yīng)一致，保持相對平衡，以保證熔融的塑料同時均勻地充滿各個型腔。 （ 2）在保證正常的注射成型工藝條件下，分流道的截面尺寸應(yīng)盡量小，長度盡量短。 分流道的設(shè)計要點 （ 1）由于機械加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上。其基本作用是在壓力損失最小的條件下，將來自主流道的熔融塑料，以較快的速度送到澆口處充模。 8 材料選用 T10A鋼，熱處理淬火后表面硬度為 53～ 57HRC 具體如下： 圖 31主流道 錐度α＝ 2186。 主流道的設(shè)計 根據(jù)所選注塑機、 則 主流道小端尺寸為： d=注塑機噴嘴尺寸 +（ ～ 1） =+=4mm，主流 道 球面半徑 SR=噴嘴球面 半徑 +（ 1～ 2） =10+2=12mm 主流道 襯套形式 設(shè)計澆口