【正文】 128H10） 工序 13 精 鏜 前 、 后 、左 面孔 （ φ 188H7 并倒角 、 φ 130K7 并倒角 、 2 φ 62M φ35H φ 37H7 并倒角、 φ 47H7 并倒角， φ 120H φ 122H φ 128H10） 工序 14 鉆 上、下、右 端面的各螺紋孔 工序 15 鉆 前、后、左 端面的各螺紋孔 工序 16 精鉸左端面孔 4 M20 螺紋攻絲前的孔 工序 17 鉆孔 — 擴孔 — 精鉸左端面孔 2φ 16H8 工序 18 攻上、下、右 端面的各螺紋 工序 19 攻前、后、左 端面的各螺紋 工序 20 清洗 工序 21 終檢 采用 本方案 主要考慮到以下幾點 : (1)嚴格按照加工工藝原則 — “先基準后其它原則、先面后孔原則、先粗后精原則、先主后次原則 ”。 （ 5）減少換刀次數(shù)的原則 在數(shù)控加工中，應(yīng)盡可能按刀具進入加工位置的順序安排加工 順序。通常，可按零件的加工部位劃分工序，一般先加工簡單的幾何形狀，后加工復(fù)雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，后加工精度較高的部位；先加工平面，后加工孔。 （ 3）先面后孔原則 對于箱體類、支架類、機體類等零件，平面輪廓尺 寸較大，用平面定位比較穩(wěn)定可靠，故應(yīng)先加工平面，后加工孔。例如軸類零件總是先加工中心孔，再以中心孔面和定位孔為精基準加工孔系和其他表面。對于精度要求較高的加工表 11 面，在粗、精加工工序之間，零件最好擱置一段時間，使粗加工后的零件表面應(yīng)力得到完全釋放，減小零件表面的應(yīng)力變形程度，這樣有利于提高零件的 加工精度。該方法適用于位置精度要求較高的加工表面。 如果零件的全部表面均由數(shù)控機床加工，工序安排一般按粗加工、半精加工、精加工的順序進行 ，即粗加工全部完成后再進行半精加工和精加工。為了達到零件的設(shè)計精度要求，加工順序安排應(yīng)遵循一定的原則。對于加工表面多而且比較復(fù)雜的零件，應(yīng)合理安排數(shù)控加工、熱處理和輔助工序的順序，并解決好工序間的銜接問題。這種劃分方法適用于零件有強度和硬度要求，需要進行熱處理或零件精度要求較高，需要有效去除內(nèi)應(yīng)力，以及零件加工后變形較大，需要按粗、精加工階段進行劃分的零件加工。這種方法適合于加工內(nèi)容不多的零件，在保證零件加工質(zhì)量的前提下，一次裝夾完成全部的加工內(nèi)容。加工中心常采用這種方法完成。當確定了零件表面的加工方法和加工階段后，就可以將同一加工階段中各表面的加工組合成若干個工步。例如有些定位基準面，在半精加工階段甚至在粗加工階段中就需加工得很準確。 對于重型零件，為了減少工件裝卸和運輸?shù)膭趧恿浚ば驊?yīng)適當集中；對于剛性差且精度高的精密工件，則工序應(yīng)適當分散。一般情況下，單件小批生產(chǎn)時， 10 只能工序集中，在一臺普通機床上加工出盡量多的表面；大批大量生產(chǎn)時，既可以采用多刀、多軸等高效、自動機床，將工序集中，也可以將工序分散后組織流水生產(chǎn)。其主要特點是： （ 1） 設(shè)備和工藝裝備比較簡單，便于調(diào)整，容易適應(yīng)產(chǎn)品的變換； （ 2） 對工人的技術(shù)要求較低； （ 3） 可以采用最合理的切削用量，減少機動時間； （ 4） 所需設(shè)備和工藝裝備的數(shù)目多，操作工人多，占地面積 大。其主要特點是： （ 1） 可以采用 高效機床和工藝裝備，生產(chǎn)率高； （ 2） 減少了設(shè)備數(shù)量以及操作工人人數(shù)和占地面積，節(jié)省人力、物力； （ 3） 減少了工件安裝次數(shù)，利于保證表面間的位置精度； （ 4） 采用的工裝設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜，調(diào)整維修較困難，生產(chǎn)準備工作量大。一般說來，工件精度要求越高、剛性越差，劃分階段應(yīng)越細；當工件批量小、精度要求不太高、工件剛性較好時也可以不分或少分階段；重型零件由于輸送及裝夾困難，一般在一次裝夾下完成粗精加工，為了彌補不分階段帶來的弊端，常常在粗加工工步后松開工件，然后以較小的夾緊力重新夾緊，再繼續(xù)進行精加工工步。 (4)有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷 (如鑄件的砂眼氣孔等 ) 粗加工時去除了加工表面的大部分余量，若發(fā)現(xiàn)了毛坯缺陷，及時予以報廢，以免繼續(xù)加工造成工時的浪費。 (3) 便于安排熱處理工序，使冷熱加工工序配合的更好 粗加工后，一般要安排去應(yīng)力的時效處理，以消除內(nèi)應(yīng)力。 (2) 合理使用設(shè)備 粗加工要求采用剛性好、效率高而精度較低的機床，精加工則要求機床精度高。 劃分加工階段的原因： (1) 保證加工質(zhì)量 粗加工時，由于加工余量大，所受的切削力、夾緊力也大，將引起較大的變形，如果不劃分階段連續(xù)進行粗精加工，上述變形來不及恢復(fù)，將影響加工精度。這個階段的主要目的是提高表面質(zhì)量，一般不能用于提高形狀精度和位置精度。 (3) 精加工階段 —— 保證各主要表面達到圖樣要求，其主要問題是如何保證加工質(zhì)量。 加工階段的劃分 對于那些加工質(zhì)量要求較高或較復(fù)雜的零件，通常將整個工藝路線劃分為以下幾個階段： (1) 粗加工階段 —— 主要任務(wù)是切除各表面上的大部分余量，其關(guān)鍵問題是提高生產(chǎn)率。 （ 4）粗基準在同一尺 寸方向上只允許使用一次的原則 因為粗基準本身是毛坯面，精度和表面粗糙度均較差，若在兩次裝夾中重復(fù)使用同一粗基準。 （ 3）便于工件裝夾原則 選擇粗基準應(yīng)使定位準確、夾緊可靠、夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便。如果零件上有多個不加工表面，則應(yīng)以其中與不加工表面相互位置要求較高的表面作粗基準。粗基準的選擇對保證加工余量的均勻分配和加工面與非加工面（作為粗基準的非加工面）的位置關(guān)系具有重要影響。所選的精基準應(yīng)該是精度較高、表面粗糙度較小、支撐面積較大的表面。 （ 4） 自為基準原則 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，在加工時就應(yīng)盡量選擇加工表面本身作為精基準。 8 （ 2）基準統(tǒng)一原則 采用基準統(tǒng)一原則可以避免基準轉(zhuǎn)換所產(chǎn)生的誤差；可以減少夾具數(shù)量和簡化夾具設(shè)計；可以減少裝夾次數(shù)，便于工序集中，簡化工藝過程，提高效率。因此，選擇精基準一般應(yīng)遵循下列原則： （ 1）基準重合原則 應(yīng)盡可能選擇被加工表面的設(shè)計基準為精基準，也就是說應(yīng)盡量使定位基準與設(shè)計基準相重合。為使所選的定位基準能保證整個機械加工工藝過程順利進行，通常應(yīng)先考慮如何選擇精基準來加工各個表面，然后考慮如何選擇粗基準把作為精基準的表面先加工出來。 工藝路線的制定原則 工藝路線的擬定包括：定位基準的選擇；各表面加工方法的去頂；加工階段的劃分；工序集中程度的確定；工序順序的安排。 由于 箱體所采用的材料為 HT200， 按照 毛坯的制造方法應(yīng)與材料的制造工藝相適應(yīng) ，且箱體結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，故 HT200 材料適合用鑄 造獲得毛坯。 提高毛坯的制造質(zhì)量，可以減少機械加工勞動量，降低機械加工成本，但往往會增加毛坯的制造成本。機械加工 中毛坯的中毛坯的種類很多，如鑄件、鍛件、型材、擠壓件、沖壓件及焊接組合見等，同一毛坯可能有不同的制造方法。 7 在此取 Q=5000 臺 ， a%=2% ， b%=%，則： ? ?? ? ? ? ? ?%%2115 0 0 0%1%1QN ????????? ??m =5126（臺） 根據(jù)上式就可計算求得零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)，再通過查表，確定該零件的生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)。年生產(chǎn)綱領(lǐng)是包括備品和廢品在內(nèi)的某產(chǎn)品的年產(chǎn)量。零件的 生產(chǎn)類型是按零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)和產(chǎn)品特征來確定。 表 32 加工方法 待加工面或孔 加工方法 前端面 粗銑 — 精銑 后端面 粗銑 — 精銑 右 端面 粗銑 — 精銑 左 端面 粗銑 — 精銑 上端面 粗銑 — 精銑 6 續(xù)表 32 待加工面或孔 加工方法 下端面 粗銑 — 精銑 前 端面 2Φ 5N7 鉆 孔 — 粗鉸 — 精鉸 前端面大孔 粗鏜 — 半精鏜 精鏜 后端面大孔 粗鏜 — 半精鏜 精鏜 左 端面大孔 粗鏜 — 半精鏜 精鏜 螺紋孔 鉆 孔 — 攻絲 其余孔 鉆 孔（鉸孔） 工藝規(guī)程設(shè)計 零件的生產(chǎn)類型是指企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地等）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，它對工藝規(guī)程的制定有決定性影響。 305 IT11 Ra 平面度 垂直度 右 端面孔 φ 122H7 IT7 Ra 圓柱度 同軸度 φ 右端面螺紋 2 M20 25H6H 位置度 φ 垂直度 φ 右端面孔 φ 128H10 IT10 Ra 圓柱度 最大實體原則下為 φ 0 前端面孔 φ 130K7 IT7 Ra 垂直度 前、后通端面孔 2 φ 62M7 IT7 Ra 同軸度 最大實體原則下為 φ 0 5 續(xù)表 31 加工表面 尺寸及偏差 /mm 公差及精 度要求 表面粗糙度 /181。 IT8 Ra 平面度 前端面 507177。m 形位公差 /mm 備注 上端面 507177。 粗糙度 7）右 端面 孔 φ 122H7mm 粗糙度 同軸度 圓 柱 度 8）右 端面 孔 φ 128H10mm 粗糙度 圓 柱 度 最大實體原則下為 0 9）右 端面 孔 2 M20 25H6H 位置度 φ 垂直度 φ 10）前 端 面大孔 φ 130K7mm 粗糙度 垂直度 φ 11）前 、后通 端 面孔 2 φ 62M7 粗糙度 同軸度 最大實體原則下為 φ 0 12）前 端 面孔 φ 47H7mm 粗糙度 圓柱度 13）前 端 面孔 鉸孔 2 φ 5N7mm 14）后面 孔 φ 188H7mm 粗糙度 圓柱度 最大實體原則下為 0 垂直度 φ 15）后面 孔 φ 35H7mm 粗糙度 同軸度 φ 4 圓柱度 16） 前 端 面孔 φ 37H7mm 粗糙度 平行度 φ 17） 其余孔 或螺紋孔 粗糙度 位置度 φ 根據(jù)以上總結(jié)的技術(shù)要求制定 ZS1105 柴油機箱體技術(shù)要求表，如表 31。 粗糙度 平面度 垂直度 4）后端面 507mm177。 3 3 箱體工藝分析與設(shè)計 箱體工藝的分析 根據(jù) ZS1105 柴油機箱體的相關(guān)圖紙，得 ZS1105 柴油機箱體技術(shù)要求如下： 1）上 端 面 507177。 ZS1105 柴油機機體在前、后、左、右、上、下六個面上分布 著很多螺紋孔和其他孔，而且這些孔的加工尺寸精度和位置尺寸精度要求都較高，要想較好的滿足這些要求，就要先加工出符合要求的平面，并以此為基準加工所需的孔。因為主軸承用于安裝滑動軸承，故內(nèi)孔在各方面要求都較高，加工誤差一定要控制在所允許的誤差范圍內(nèi)，而且不允許有退刀痕跡等其他方面的加工錯誤。此外，該材料便于加工，而且工藝性好，便于機械制造，是一種比較經(jīng)濟、合理的柴油機箱體材料。由于曲軸旋轉(zhuǎn)一周，活塞就往復(fù)運動一次，對于 ZS1105 柴油機，活塞往復(fù)四個行程完成一個工作循環(huán)過程，所以在一個工作循環(huán)過程中曲軸旋轉(zhuǎn)了 720176。 氣缸內(nèi)的活塞在燃料劇烈燃燒所放出的熱能作用下做往復(fù)運動時，這種能量通用連桿作用直接作用于曲軸，帶動曲軸連續(xù)旋轉(zhuǎn)運動。 該設(shè)計主要任務(wù) 根據(jù) ZS1105 柴油機箱體的結(jié)構(gòu)特點，在充分論證的基礎(chǔ)上正確的制定箱體的加工工藝路線，計算各工藝參數(shù)，填寫加工工藝規(guī)程，設(shè)計針對該箱體鉆孔加工工藝的專用組合機床及專用夾具， 完成“三圖一卡”及夾具的全套圖紙。除上述外，還要設(shè)計針對該箱體鉆孔加工工藝的專