【正文】 。 H= （ 51） 注射機的最大開模行程為 160mm，滿足要求。 抽芯力為 c =c hp(uc os si n )F ?? （ 51） 其中 cF 抽芯力 c側(cè)型芯成型部分的截面平均周長 h 側(cè)型芯成型部分的高度 p 包緊力 u 摩擦因數(shù) ?側(cè)型芯的脫模斜度 cF =4* =52N 斜頂 的 尺寸 由查表可得： L1= 15mm W1= L2= 40 mm W2=20mm 斜頂 工作部分 尺寸： L*w*h=2*2*1 斜頂 的 全長 長度為： L 1 = L2=100mm 斜頂斜度根據(jù)抽芯距離 可求出 ? =12176。 可得 包緊力為： fd = 手機電池支架注塑模設計 13 5 斜頂 抽芯機構(gòu)設計 此塑件上具 有與開模方向不同 的側(cè)孔，不能直接脫模，需設計有側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)，此設計采用 斜頂 作用完成抽芯的動作。 八、推桿固定板 底板 （ 150?250，厚 20mm） 模架尺寸如圖 33： 手機電池支架注塑模設計 11 如圖 33 模架尺寸 陜西科技大學畢業(yè)設計說明書 12 4 脫模力計算 塑件在模具中冷卻定型時，由于體積收縮，其尺寸逐漸縮小，而將型芯或凸模包緊，在塑件脫模時必須克服這一包緊力， 由公式 8 ta nf . 1 01 1 s in c o sd E tl f Auf?? ??????? (41) f 為制品與型 芯 之間的靜摩擦系數(shù) ， ,常取為 ～ ； ? 為塑料平均成型收縮率（％）； 一般為 ，取 ； E 為塑料的彈性模量（ MPa）；取 E=2021Mpa； L 為制品對型芯的包容長度（ mm）； L=10 mm； 。 模具組裝時，應注意左右兩墊塊高度一致，否則由于負荷不均勻會造成動模板損壞。（該模具采用平行墊塊）。 六、墊塊（ 250?48，高 80mm） 主要作用：在動模座板與動模墊板之間形成頂出機構(gòu)的動作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。 四、動模固定板 （動模座板） （ 250? 270，厚 60mm）其注射機頂桿孔為 248。 三、動模板（ 250? 270，厚 60mm）用于固定型腔 （ 凹 模）、導套。14 的內(nèi)六角螺釘與定模板連接；定模墊板通常就是模具與注射機連接處的定模板。 兩模板之間應有分模隙，即在裝配、調(diào)試、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。一般定模座板與定模固定板要用銷釘定位；動、定模固定板之間通過導向零件定位；脫出固定板通過導向零件與動模或定模固定板定位；模具通過澆注套定位圈與注射機的中心定位孔定位；動模墊板與動模固定板不需要銷釘精確定位；墊快不需要與動模固定板用銷釘精確定位；頂出墊板不需與頂出固定板用銷釘精確定位。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再結(jié)合標準模架，可選用標準模架 250*270，可符合要求。通用標準件如緊固件等。如圖 31所示： 圖 31 制件體積 由于是一模兩腔的結(jié)構(gòu)所以 V 流道 = %= cm3 V= V 塑件 +V 流道 = cm3 == g 塑料質(zhì)量為 。 陜西科技大學畢業(yè)設計說明書 83 注塑設備的選擇 估算塑件體積 估算塑件體積和質(zhì)量： 該產(chǎn)品材料為 ABS，由其參數(shù)知 密度為 ， 收縮率為 %（該處數(shù)值為平均值）。 （ 6）料量控制 一般注塑機注 ABS 塑料時，其每次注射量僅達標準注射量的 75%。在注射較大的、構(gòu)形復雜的、薄壁的制件時，應考慮專門對模具加熱。 （ 5）模具溫度 ABS 的成型溫度相對較高，模具溫度也相對較高。當注射速度過快時，塑料易燒焦或分解析出氣化物，從而在制件上出現(xiàn)熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。壓力過大，塑料與型腔表面摩擦作用強烈，容易造成粘模。注制過程中，澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小往往決定了制件的表面質(zhì)量及銀絲狀 缺陷的程度。 （ 3）注射壓力 ABS 熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，所以在注射時采用較高的注射壓力。實踐證明，這兩部分的任何微小變化都將在制件上反映出來。 特別值得提出的是，由于 ABS 的加工溫度較高，對各種工藝因素的變化是敏感的。如柱塞式機， 爐溫維持在 180～ 230 ℃ 。既然偏高溫操作對 ABS 可能帶來問題， 故有必要對料筒各段爐溫進行限制。某些溫控不良的注塑機， 當生產(chǎn) ABS 制件到一定數(shù)量時，往往或多或少地在制件上發(fā)現(xiàn)嵌有黃色或褐色的焦化粒， 而且很難利用加新料對空注射等辦法將其清除排出。在熔化過程溫度升高時， 其熔融實際上降低很小，但一旦達到塑化溫度（適宜加工的溫度范圍， 如 220～250 ℃） ，如果繼續(xù)盲目升溫，必將導致耐熱性不太高的 ABS 的熱降解反而使熔融粘度增大，注塑更困難，制件的機械性能也下降了。最好將機臺的料斗 改裝成熱風料斗干燥器，以免干燥好的 ABS 在料斗中再度吸潮， 但這類料斗要加強濕度監(jiān)控， 在生產(chǎn)偶然中斷時，防止料的過熱。 注塑前的干燥條件是 : 干冬季節(jié)在 75～ 80 ℃以下， 干燥 2～ 3h ，夏季雨水天在80～ 90 ℃下， 干燥 4～ 8h ， 如制件要達到特別優(yōu)良的光澤或制件本身復雜，干燥時間更長， 達 8～ 16h。 ABS 的注射成型工藝參數(shù) （ 1） ABS 塑料的干燥 abs 塑膠原料 ABS 塑料的吸濕性和對水分的敏感性較大，在加工前進行充分的干燥和預熱，不單能消除水汽造成的制件表面煙花狀泡帶、銀絲，而且還有助于塑料的塑化， 減少制件表面色斑和云紋。 環(huán)境性能 塑料 ABS 不受水、無機鹽、堿及多種酸的影響，但可溶于酮類、醛類及氯代烴中，受冰乙酸、植物油等侵蝕會產(chǎn)生應力開裂。 ABS在 40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在 40~100℃的溫度范圍內(nèi)使用。ABS 的耐蠕變性比 PSF 及 PC 大，但 比 PA 及 POM 小。 由于結(jié)晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。經(jīng)過實際使用發(fā)現(xiàn)： ABS 塑料管材，不耐硫酸腐蝕，遇硫酸就粉碎性破裂。 塑料 ABS 樹酯是產(chǎn)量最大，應用最廣泛的聚合物，它將 PB， PAN， PS 的各種性能有機地統(tǒng)一起來，兼具韌，硬，剛相均衡的優(yōu)良力學性能。正因為如此選擇 ABS 作為原 料。 手機電池支架注塑模設計 52 制件分析 成型工藝分析 塑件的工藝結(jié)構(gòu)如圖 21 所示： 圖 21 塑件的三維工藝結(jié)構(gòu)圖 本產(chǎn)品有三個零件 ， 材料相同，結(jié)構(gòu)大同小異， 帶有 內(nèi) 側(cè)孔， 排位圖如上述所述，采用一模多產(chǎn)品出模，設計數(shù)個斜頂可實現(xiàn)內(nèi)抽，其中 1 號位置斜頂， 2 號位置為保證同軸度和方便加工采用鑲件， 3 處根據(jù)尺寸可采用強脫出模 。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產(chǎn)；其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)，提高商品化程度、提高標準 （ f）應用優(yōu)質(zhì)材料和先進的表面處理技術(shù)對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分重要。 （ e）提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。 （ d）開發(fā)新的成型工藝和快速經(jīng)濟模具。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要 。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產(chǎn)價廉高質(zhì)量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關(guān)鍵。 CAD/CAM 軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的 3D 設計與成型過程的 3D 分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作 （ c）推廣應用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型技術(shù)和高壓注射成型技術(shù)。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔所致。模具企業(yè)向著技術(shù)集成化、設備精良化、產(chǎn)品品牌化、管理信息化、經(jīng)營國際化方向發(fā)展。我國模具工業(yè)是一個完全信息化的、充滿著朝氣和希望而又實實在在的新時代即將到來。在科技發(fā)展中，人是第一因素，因此我們要特別注重對知識的更新與學習，實現(xiàn)產(chǎn)、學、研相結(jié)合，培養(yǎng)更多的模具人才，搞好技術(shù)創(chuàng)新，提高模具設計制造水平。 模具技術(shù)水平的高低，決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品開發(fā)能力，它已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志。我國模具年生產(chǎn)總量雖然已位居世界第三，但設計制造水平在總體上要比工業(yè)發(fā)達國家落后許多，其手機電池支架注塑模設計 3差距主要表現(xiàn)在下列六方面： （ a）國內(nèi)自配率不足 80％，中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率不足 60％； （ b）企業(yè)組織結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、技術(shù)結(jié)構(gòu)和進出口結(jié)構(gòu)都不夠合理； （ c）模具產(chǎn)品水平和生產(chǎn)工藝水平總體上比國際先進水平低很多，而模具生產(chǎn)周期卻要比國際先進水平長很多； （ d）開發(fā)能力弱，經(jīng)濟效益欠佳。目前，就整個模具市場來看，進口模具約占市場總量的 20%左右，其中，中高檔模具進口比例達 40%以上。近年來我國自主開發(fā)的塑料膜 CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展，如北航華正軟件工程研究所開發(fā)的 CAXA系統(tǒng)、華中理工大學開發(fā)的注塑模 CAE軟件等。但總體上熱流道的采用率不到10%， 與國外的 50~80%相比，差距較大 。氣體輔助注射成型技術(shù)的使用更趨成熟。 （ 4） 反應注射成形技術(shù) 它是將兩種或者兩種以上既有化學反應活性的液態(tài)塑料（單體）同時以一定壓力輸入到混合器內(nèi)進行混合，在將均勻混合的液體迅速注入閉合的模具中，使其在型腔內(nèi)發(fā)生聚合反應而固化，成為具有一定形狀和尺寸的塑料制品通常這種成形過程稱之為RIM。國內(nèi)使用的多為雙色注塑機。 （ 2）氣體輔助注射成形技術(shù) 它是向模腔中注入經(jīng)準確計量的塑料熔體，在通過特殊的噴嘴向熔體中注入壓縮氣體，氣體在熔體內(nèi)沿阻力最小的方向前進，推動熔體充滿型腔并對熔體進行保壓，當氣體的壓力、注射時間合適的時候，則塑料會被壓力氣體壓在型腔壁上，形成一個中空、完整的塑件，待塑料熔體冷卻凝固后排去熔體內(nèi)的氣體，開模退出制品。 陜西科技大學畢業(yè)設計說明書 2當前國內(nèi)外用于注塑模具方面的先進技術(shù)主要有以下幾種： （ 1）熱流道技術(shù) 它是通過加熱的辦法來保證流道和澆口的塑料保持熔融狀態(tài)。機密塑料模具方面，已能生產(chǎn)照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具等。 我國的塑料模具工業(yè)技術(shù)現(xiàn)狀 在中國，人們已經(jīng)越來越認識到模具在制造中的重要基礎(chǔ)地位，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著 產(chǎn)品質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。用塑料模具生產(chǎn)的主要優(yōu)點是制造簡便、材料利用高、生產(chǎn)率高、產(chǎn)品的尺寸規(guī)格一致，特別是對大批量生產(chǎn)的機電產(chǎn)品，更能獲得價廉物美的經(jīng)濟效果。目前，世界 的塑料產(chǎn)量已超過有色金屬產(chǎn)量的總和。 目前在國民經(jīng)濟的各個部門中都廣泛地使用著各式各樣的塑料制品。 塑料模具工業(yè)是隨塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的，塑料工業(yè)是一門新興工業(yè)。作為工業(yè)基礎(chǔ)，模具的質(zhì)量、精度、壽命對其他工業(yè)的發(fā)展起著十分重要的作用，在國際上被稱為“工業(yè)之母”，對國民經(jīng)濟發(fā)展起著不容質(zhì)疑的作用。 Use two plate mold small mold, latent type gate。最后用 UG 繪制出模具三維圖形及 AutoCAD 繪制了一套模具裝配圖和零件圖。采用雙分型面，根據(jù)模具的型腔數(shù)目以及最大注塑量、注射壓力、鎖模力、模具的安裝尺寸等因素選擇了注射機，選擇成型零部件的尺寸；采用 兩板式模具小型模具，潛伏式 澆口；利用直導柱導向， 斜頂頂出 ，完成側(cè)抽和頂出、脫模，并對模具的材料進行了選擇，如此設計出的結(jié)構(gòu)可確保模具工作運行可靠。 畢 業(yè) 設 計 題目： 密碼器外殼注塑模設計 學 生： 學 號： 院 （系）： 職業(yè)教育師范學院 專 業(yè)： 材料成型及控制工程 指導教師： 2021 年 5 月 28 日I 摘 要 注射成型是熱塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形狀復雜的精密塑件。本設計是 微型密碼器外殼 塑料模具的設計，對零件結(jié)構(gòu)進行了工藝分析，采用 ABS 作為塑件的材料。對模具結(jié)構(gòu)與注射機的匹配進行了校核。 關(guān)鍵詞 ： 密碼器 ，注塑模，模具設計 ，兩板式 II Abstract Injection molding is one of the main method of thermoplastic plastic molding, can be a plicated shape of precision plastic