【正文】 30mm，計算長度為 915mm）。 （ 4） 確定中間底座尺寸 中間底座的輪廓尺寸，在長寬方向應(yīng)滿足夾具的安裝需要。 夾具 底座的高度尺寸，一 方 面要保證其有足夠的剛度，同時要考慮機床的裝料高度、中間底座的剛度、排屑的方便性和便于設(shè)置定位、夾緊機構(gòu)。這里主要是合理確定設(shè)置導(dǎo)向的鉆模架體尺寸，它在加工方向的尺寸一般不小于導(dǎo)向長度，通常取 150～ 300mm， 本設(shè)計 取 300mm；至于寬度尺寸可據(jù) 導(dǎo)向分布尺寸及工件限位元件安置需要確定。具體要考慮布置工件的定位、限位、夾緊機構(gòu)、刀具導(dǎo)向裝置以及夾具底座排屑和安裝等方面的空間和面積需要。 （ 3） 確定夾具輪廓尺寸 主要確定夾具底座的長、寬、高尺寸。本設(shè)計 為 單機使用的機床，工件最低 孔位置 h2=，滑臺高度為 250mm，側(cè)底座高度為 560mm?？紤]上述剛 度、結(jié)構(gòu)功能和使用等因素，新頒布國家標(biāo)準(zhǔn)裝料高度為 1060mm，與 國際標(biāo)準(zhǔn) ISO 一致。在確定機床裝料高度時，首先要考慮工人操作的方便 性 ；對于流水線要考慮車間運送工件的滾道高度；對于自動線要考慮中間底座 有 足夠高度，以便于允許內(nèi)腔通過隨行夾具返回系統(tǒng)或冷卻排屑系統(tǒng)。 根據(jù)選 定的 切削用量，計算總的進給力，并根據(jù)所需的最小進給速度、工 作行程、畢 業(yè)設(shè)計 15 結(jié)合多軸箱輪廓尺寸，考慮工作穩(wěn)定性，選用 1HJ25I 型機械滑臺，以及相配套的側(cè)底座（ 1CC251 型）。 動力箱規(guī)格要與滑臺匹配，其驅(qū)動功率主要依據(jù)多軸箱所需傳遞的切削功率來選用。 2．繪制機床聯(lián)系尺寸總圖之前應(yīng)確定的內(nèi)容 （ 1） 選擇動力部件 動力部件的選擇主要是確定動力箱（或各種工藝切削頭）和動力滑臺。 3） 標(biāo)注主要通用部件的規(guī)格代號和電動機的型號、功率及轉(zhuǎn)速，并標(biāo)出機床分組編號及組件名稱，全部組件應(yīng)包括機床全部通用及專用部件，不得遺漏。表明機床基本型式（臥式、立式或復(fù)合式、單面或多面加工、單工位或多 工 位）及操作者位置等。 機床聯(lián)系尺寸 總 圖 表示的內(nèi)容： 1） 表明機床的配置式和總布局。是用來表示機床的配置形 式、主要構(gòu)相對位置及尺寸聯(lián)系能否滿足加工要求和通用部件選擇是否合適；它為多軸箱、夾具等專用部件設(shè)計提供重要依據(jù)；它可以看成是機床總體外觀簡圖。如被 加工 零件的名稱、圖號、材料、硬度、加工余量、毛 坯 要求、是否加冷卻液及其他特殊的工藝要求等。確定鉆 攻螺紋 復(fù)合 工序動力部件工作循環(huán)時，要注意攻 螺紋 循環(huán)（包括攻進和 退出 ）提前完成 絲 錐 退出 工件后，動力部件才能開始退回。 2） 圖中尺寸應(yīng)標(biāo)注完整，尤其是從多軸箱端面至刀尖的軸向尺寸鏈應(yīng)齊全，以便于檢查行程和調(diào)整機床 。 1） 加工示意圖應(yīng)與機床實際加工狀態(tài)一致。 畢業(yè)設(shè)計 14 4） 動力部件總行程的確定 動力部件的總行程除了滿足工作循環(huán)向前和向后 所需的 行程外，還要考慮因刀具磨損或補償制造、安裝誤差，動力部件能夠向前調(diào)節(jié)的距離（即前備量）和刀具裝卸以及刀具從接桿同刀具一起從主軸孔中取出時，動力部件需后退的距離（刀具退離夾具導(dǎo)套外端面的距離應(yīng)大于接桿插入主軸孔或刀具插入接桿孔內(nèi)的長度，即后備量）。 3） 快速退回長度的確定 快速退回的長度等于快速引進和工作進給長度之 和 。即： 21 LLLL ???工 式中： 1L =5～ 10 mm 2L =1/3d+(3～ 8) 2） 快速引進長度的確定 快速引進是指動力部件把刀具送到工作進給位置，其長度按具體情況確定。前者用于鉆、擴、鉸和鏜孔等工序；后者常用于鉆或擴孔之后需要進行 锪 平面、倒大角等工序。有時還有中間停止、多次往返進給、跳躍進給、死擋鐵停留等特殊要求。其內(nèi)容包括；主軸轉(zhuǎn)速 in ，每轉(zhuǎn)進給量 mf .同一多軸箱上個主軸的每分鐘進給量是相等的，等于動力滑臺的工作速度 fv ,即mf = fv . 動力部件的工作循環(huán)是指加工時 ，動力部件從原始位置開始到加工終了位置，又返回到原位的動作過程。主軸頸部需標(biāo)注外徑和孔徑尺寸（ D/d）、外伸長度 L；刀具結(jié)構(gòu)尺寸及標(biāo)注直徑和長度；導(dǎo)向結(jié)構(gòu)尺寸應(yīng)標(biāo)注直徑、長度、配合；工件至夾具之間的尺寸于標(biāo)注工件離導(dǎo)套端面的距離；還須標(biāo)注托 架 與夾具之 間的尺寸、工件本身及加工部位的尺寸和精度等。接桿 是 標(biāo)準(zhǔn)件，用標(biāo)準(zhǔn)接桿通 過 其 尾部結(jié)構(gòu)和主軸頭部內(nèi)孔直徑 d1相配 。 主軸類型： 滾珠 軸承 主軸 主軸外伸尺寸（ mm）： D/d1＝ 32/20(mm) L=115mm 接桿莫氏錐號： 1 號 由于采用非剛性主軸，組合機床主軸與刀具間采用接桿連接。 /m。 由前計算可知： F= P= F= 查《組合機床設(shè)計簡明手冊》表 3－ 4“軸能承受的轉(zhuǎn)矩”得到： （ B取 ） d= 410TB = 由于切削轉(zhuǎn)矩 T 較小，如按 T 值來確定主軸直徑，則剛性不足。主軸軸頸及 軸端尺寸主要取決于 切削轉(zhuǎn)矩 和主軸 — 刀具系統(tǒng)結(jié)構(gòu)。所以： 2L ＝ 45mm 。 ，導(dǎo)套與工件端面的長度： 2L ≈ 為了使工件轉(zhuǎn)過 90176。 襯 套的作用是在導(dǎo) 向 套磨損后，可以較為方便地更換，并不會破壞鉆模體上的孔，有利于保持導(dǎo)向精度?？筛鶕?jù)《組合機床設(shè)計》表 3－ 17 和表 3－ 18查得常用的固定導(dǎo)向套 的數(shù)據(jù)。這類導(dǎo)向 套 的允許線速度為 v20 米 /分，用于小孔徑 的加工。因此，正確選擇導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，確定導(dǎo)向類型、參數(shù)、精度，不但是繪制加工示意圖必須解決的問題，也是設(shè)計組合機床不可忽視的重要內(nèi)容。故選取￠ 的麻花鉆較為合理。 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 “錐柄 長麻花鉆 ” （ GB143985） P1034 （李洪主編），選?。哄F柄長麻花鉆 GB143985 直徑 D＝ 查得： 標(biāo)準(zhǔn)錐柄長麻花鉆的全長和溝槽長度分別為： l＝ 181mm l1＝ 100mm 為了使加工過程能正常進行，可靠地保證加工精度，還必須合理地確定工序間的余量。 ③ 刀具的長度應(yīng)保證加工終了時刀具螺旋槽尾端離導(dǎo)向 套外端面 30～ 50mm，以利于排屑和刀具磨損后 能向前 調(diào)整。選擇刀具的結(jié)構(gòu)時應(yīng)注意的主要問題： ① 在滿足工況的條件下，為使工作可靠，結(jié)構(gòu)簡單， 刃磨容易，應(yīng)盡量選擇標(biāo)準(zhǔn)刀具（標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆）和簡單刀具。因而，正確地選擇刀具 是 一個相當(dāng)重要的工作。對于專 部件 則為 顯示其結(jié)構(gòu)而剖視，并標(biāo)注尺寸，精度及配合。刀具畫到加工終了位置。當(dāng)被加工間距畢業(yè)設(shè)計 10 很小或需設(shè)置徑向 結(jié)構(gòu)尺寸較大的導(dǎo)向裝置時，相鄰主軸必須按比例繪制，以便檢查相鄰主軸、刀具、輔具、導(dǎo)向 套 等是否干涉。 當(dāng)軸數(shù)較多時，可采用縮小比例用細(xì)實線畫出工件加工部位簡圖（向視圖）并標(biāo)注孔號，以便設(shè)計和調(diào)整機床。為了簡化設(shè)計，相同加工部位的加工示意圖（指對同一規(guī)格的孔加工，所 用的刀具、導(dǎo)向 套 、主軸、接桿 等的規(guī)格尺寸、精度完全相同），可以表示其中之一，亦即同一主軸箱上結(jié)構(gòu)尺寸相同的主軸可以只畫一根。 （ 1）加工示意圖的繪制順序是：先按比例用細(xì)實線繪制出工件加工部位和局部結(jié)構(gòu)的展開圖。它是設(shè)計刀具 、夾具， 確定 主軸尺寸及伸出長度，主軸、刀具、導(dǎo)向 套 與工件間的聯(lián)系尺寸等 的依據(jù) 。定位基準(zhǔn)符號用 ，并用下標(biāo)數(shù)表明 限制的 自由度數(shù)量 ， 如 3；夾壓位置符號用 或 ，輔助支撐符號用 表示。 2) 對孔的加工余量進行分析時應(yīng)注意后道工序的要求 為了使被加工零件工序圖清晰明了，能突出本機床的加工內(nèi)容，繪制工序圖時，對本機床上加工的部位用 粗實線表示 ，保證的加工部位的尺寸及位置尺寸數(shù)值下方畫 “ —— ”粗實線。 : 1) 本機床 工件 加工部位的位置尺寸均由定位基面標(biāo)起，尤其在本機床加工 中 ，所選用的定位基面與設(shè)計 基面相同 重合 。 3） 加工面的尺寸、精度要求、相對位置尺寸和技術(shù)要求。 本設(shè)計中 箱體零件的工序圖包括下列內(nèi)容： 1） 被加工零件的整體形狀， 所 加工 孔的分布情況。它是在原有的工件圖紙基礎(chǔ)上，以突出本機床的加工內(nèi)容，加以必要的說明繪制的。這些圖紙包括：被加工零件工序圖，加工示意圖， 機床聯(lián)系尺寸圖， 生產(chǎn)率計算卡片。取 v=由公式 3 3 33得出： F= P= T= 167。 三． 確定切削力、切削扭矩、切削功率及刀具耐用度 根據(jù)選定的切削用量，確定切削力，作為選擇動力部件（滑臺）及夾具設(shè)計的依據(jù)；確定切削扭矩，用以確定主軸及其他傳動件（齒輪、傳動軸等）的尺寸；確的切削功率，用以選擇主傳動電機 （動力箱電機）功率；確定刀具耐用度，用以驗證所選 刀具 是否合理。通過 查表有： 表 2－ 1 用高速鋼鉆頭加工鑄鐵的切削用量 加工直徑 d （毫米） HB＝ 160～ 200 HB＝ 200～ 241 HB＝ 300～ 400 v(m/min) f (mm/r) v(m/min) f (mm/r) v(m/min) f (mm/r) 1～ 6 16～ 24 ～ 10～ 18 ～ 5～ 12 ～ 6～ 12 ～ ～ ～ 12～ 22 ～ ～ ～ 22～ 50 ～ ～ ～ ★注： 參考《組合機 床設(shè)計》 第一冊 P47 表 27 ，或者《組合機床設(shè)計》 P55 ，表 37 通過《實用機械設(shè)計手冊》表 56 查得： HT250 (HT2547) 的 硬度為： HB: 170～ 241 HBS 但是一般計算硬度為： HB=241（ 241170） /3=217HBS 因此，取切削用量為： 動力 滑臺進給量： v＝ 10～ 18 m/min 主軸進給量 f: f=～ mm/r 在組合機床多軸箱上的所有刀具 ，共用一個進給系統(tǒng)，通常為標(biāo)準(zhǔn)動力滑臺。 （ 5） 選擇切削用量時，還應(yīng)考慮所選動力滑臺的性能。 （ 3） 選擇切削用量時，應(yīng)注意零件生產(chǎn)批量的影響。 2． 確定切削用量應(yīng)注意的問題： （ 1） 盡量做到合理利用所 有刀具，充分發(fā)揮其性能。在鑄鐵零件上鉆孔時，如果進給量選得太小，鉆頭的壽命不僅不長，反而會很快磨損，且耗費功率大，并且?guī)в屑饨新?。可以概括地說：“在多軸 加工的組合機床上不宜采用較大的切削速度和進給量 ” ，但并不是說，在組合機床上 就 應(yīng) 盡可能選取較低一些的切削用量。 1． 組合機床切削用量選擇的特點 : 目前組合機床切削用量的選擇，還是根據(jù)多年來積累的一些經(jīng)驗數(shù)據(jù)來進行。對于本箱體零件上 4 孔的加工余量，將在“組合機床設(shè)計”一章中詳細(xì)介紹。計算最佳切削用量的工作比 較復(fù)雜，要想從理論上來確定合理適用于多刀加工的切削用量，很少有簡便可靠的方法。切削用量選擇得恰當(dāng)，能使組合機床以最少的停車損失，最高的生產(chǎn)效率，最長的刀具壽命和最好的加工質(zhì)量，也就是多快省地進行生產(chǎn)。 167。鉆孔孔徑及位置精度主要取決 于導(dǎo)向精度及鉆頭的刃磨情況。組合機床是鉆孔最常見，也是最有效的加工方法。主軸數(shù)量的多少， 主要 考慮加工零件的加工要求，還 要考慮動力部件及 多 軸箱的性能、尺寸 及 調(diào)整機床和更換刀具方便 ，并 注意排屑 和操作使用的方便性。 （ b） 在確定機床配置型式和結(jié)構(gòu)方案時，合理地解決工序集中的問題。 （ 2）其他問題 畢業(yè)設(shè)計 6 （ a） 在確定組合機床完成工藝時，考慮可同時加工的最小孔間中心距。 ；嚴(yán)格要求機床主軸與夾具導(dǎo)向 套 的同軸度，減少鉆頭與導(dǎo)向 套的 間隙，導(dǎo)向 套 盡量接近工件時，可達 177。但其機動時間不能與輔助時間重合，因而生產(chǎn)率比多工位機床低。因此，確定機床配置型式及結(jié)構(gòu)方案時，考慮以下因素： （ 1） 單工位多面組合機床 單工位多面組合機床，具有固定式夾具，通常安裝一個工件，用于中型零件的加工。但由于工藝的安排、動力部件的不同配置、零件的安裝和工位數(shù)的不 同，而會產(chǎn)生各種配置方案。根據(jù)零件的重量以及 工件上現(xiàn)有孔的情況 ，定位銷孔可 選兩個 ￠ 11