【正文】 工條件 工件材料：灰鑄鐵 HT200，硬度 190～ 220 HBS 工件尺寸：寬 28mm，長 40mm平面 加工要求：粗銑 —— 半精銑 D 端面 加工余量： h 粗 = h 半精 =1mm 機床選擇：選擇 X51 立式銑床，用端銑刀粗銑。 5 確定切削速度 Vc： XX 理工《機械制造工藝》課程設(shè)計 17 根據(jù)《切削手冊》表 可以查 Vc 由 ap= ?z=，查得 Vc=77mm/z n=245mm/z V?=385mm/z 根據(jù) X51 型立銑床說明書（表 ） nc=255 r/min V?c=400 mm/min (橫向 ) 6 計算基本工時： T=L/ V?=(40+40)*10/385=2min 半精銑 1 選擇刀具： 根據(jù)《工藝手冊》表 ，選擇用一把 YG6 硬質(zhì)合金端銑刀，銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數(shù) Z=10 2 確定銑削深度 ap： 由于單邊加工余量 Z=1，故一次走刀 內(nèi)切完，則： a p= 1 mm 3 確定每齒進給量 ?z： 由《切削手冊》表 ，用硬質(zhì)合金銑刀在功率為 的 X51 銑床加工時，選擇每齒進給量 ?z=～ ，半精銑取較小的值。 ，余量不大，一次走刀內(nèi)切完，則： ap= 3 確定每齒進給量 ?z ： 根據(jù)《切削手冊》表 ，用硬質(zhì)合金銑刀在功率為 的 X51 銑床加工時，選擇每齒進給量 ?z=～ ，由于是粗銑，取較大的值。,副偏角 Kr`=5176。,主偏角 Kr=60176。副后角 α0`=10176。根據(jù)《切削用量手冊》（后簡稱《切削手冊》）表 ，選擇刀具前角 γ0＝ 0176。 ． 確定切削用量及基本工 時 粗銑 1 選擇刀具 ： 刀具： YG6 硬質(zhì)合金端銑刀。 XX 理工《機械制造工藝》課程設(shè)計 16 ． 工序Ⅰ端面 A銑削用量及基本時間的確定 加工條件 工件材料： HT200 正火，δ b=220MPa， 190～ 220HBS 加工要求：粗銑 A 端面，加工余量 機床選擇：為 X51 立式銑床，采用端銑刀粗銑。 ②按本工序或工步加工表面粗糙度確定進給量： 對粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初選進給量后還要校驗機床進給機構(gòu)強度 ③ 切削用量： 可用查表法或計算法得出切削速度 Vc 查，用公式 換算出查表或計算法所得的轉(zhuǎn)速 nc 查，根據(jù) Vc 查在選擇機床實有的主軸轉(zhuǎn)速表中選取接近的主軸轉(zhuǎn)速 n 機作為實 際的轉(zhuǎn)速，再用 換算出實際的切削速度 Vc機填入工藝文件中。 (1)切削用量指：背吃刀量 asp、進給量 f 及切削速度 Vc 。 B 端倒角 2 75176。公差等級確定后，查《工藝手冊》表 得出公差值，然后按“入體”原則標注上下偏差。 前面已經(jīng)根據(jù)有關(guān)資料查出零件各加工表面的加工總余量（即毛坯余量），將加工總余量分配給各工序（或工步）加工余量，然后由后往前計算工序（或工步）尺寸。 其他 孔Φ 22+ 0 mm、槽 8+ 0 mm 和槽 18+ 0 mm 均為實心，未鑄造出來。 ，即長度方向毛坯尺寸為 177。 。 A端面毛坯余量 加工表面形狀簡單，由鑄件重量為 ， 粗糙度 ，保證長度尺寸為80mm ，查《工藝手冊》表 得加工單邊余量為 ，另查表 得長度尺寸公差范圍為177。確定時根據(jù)零件重量來XX 理工《機械制造工藝》課程設(shè)計 12 初步估算零件毛坯鑄件的重量，加工表面的加工精度，形狀復(fù)雜系數(shù)，由《工藝手冊》表 ，表 ，表 查得，除孔以外各內(nèi)外表面的加工總余量（毛坯余量），孔的加工總余量由表 查得，表 中的余量值為雙邊余量。 通過以上的兩工藝路線的優(yōu)、缺點分析，最后確定工藝路線方案一為該零件的加工路線。方案二在該兩工序中的定位加工方法也是相同的，只是在加工 A 端面時將銑床改用車床來加工，兩個方案的定位方法都可以達到加工要求，但是從零件結(jié)構(gòu)可知用車床來加工在裝夾時較困難，而用銑床來加工在裝夾時較方便。 工序Ⅷ：車Φ 40mm 右端面 A 倒角 2 75176。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第 20 頁表 、 ，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下： ． 工藝路線方案一 工序Ⅰ：粗銑Φ 40mm 右端面 A 面 工序Ⅱ：鉆孔并擴鉆花鍵底孔Φ 22+ 0 mm 工序Ⅲ：銑 28mm 40mm 端面 D 工序Ⅳ：銑寬為 8+ 0 mm 槽 工序Ⅴ：銑寬 為 18+ 0 mm 的槽 工序Ⅵ：锪兩端面 15176。 制定工藝路線 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下 ,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具 ,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。倒角，表面粗糙度為 ，為了使工序集中，所以花鍵底孔的兩端面的 2 75176。 ． 8 mm 槽 零件技術(shù)要求槽的兩側(cè)端面表面粗糙度為 ，槽的底端面為 ，需要采用粗銑 ?精銑，就可以達到公差等級為 IT8 表面粗糙度 。 ． 精基準的選擇 考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù) “基準重合 ”原則和 “基準統(tǒng)一 ”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，以 側(cè)面及外圓柱體面 為輔助的定位精基準。 ． 粗基準的選擇 該零件屬于一般軸類零件，以外圓為粗基準就已經(jīng)合理了（夾持長四點定位），為保證 A 面與花鍵孔軸線垂直，可以把 A 面與花鍵底孔放在一個工序中加工，因而該工序總共要消除 X， Y， Z 軸三個方向的移 動自由度 ， X， Y 軸兩個方向的轉(zhuǎn)動 自由度 共五個自由度 （建立空間坐標系為：以花鍵孔軸線方向為 Z軸，垂直花鍵孔軸線，平行槽、花鍵、肋板對稱線并且從槽 18+ 0 mm 指向 8+ 0 mm的方向為 X 軸，同時垂直于 X 軸、 Z 軸的方向為 Y 軸，取坐標原點為花鍵孔軸線與 A 面的交點為原點），用三爪卡盤卡 夾持外圓柱面。 否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成 大批 零件報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 確定鑄件加工余量及形狀 零件形狀簡單，因此毛坯形狀需與零件的形狀盡量接近，又因內(nèi)孔很小，不可鑄出?？紤]零件在機床運行過程中所受 沖擊不大 ，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇木摸手工砂型鑄 造 毛坯。 確定生產(chǎn)類型 已知此撥叉零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為 5000 件 /年，零件的質(zhì)量是 ，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第 2 頁表 ，可確定該撥叉生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序適當集中；加工設(shè)備以通用設(shè)備為主，大量采用專用工裝。 由上面分析可知，可以粗加工撥叉下端面，然后以此作為基準采用專用夾具進行加工， 并且保證位置精度要求。 花鍵孔及兩處倒角 這一組加工表面包括 : 6 個方齒花鍵孔，及Φ 25+ 0 mm 花鍵底孔兩端的 2 75176。 XX 理工《機械制造工藝》課程設(shè)計 5 ． 零件的工藝分析 零件的材料為 HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求： 左邊 A面及 Φ 22+ 0 mm花鍵底孔 這一組加工表面包括 :A端面和軸線與 A端面相垂直的 Φ 22+ 0 mm花鍵底孔。擺動撥叉可以控制滑套與不同齒輪的結(jié)合與分離，達到換檔的目的。 零件效果圖 圖 1 零件分析 ． 零件的作用 撥叉是一種輔助零件， 通過撥叉控制滑套與旋轉(zhuǎn)齒輪的接合。 由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導(dǎo)。通過工藝規(guī)程及工藝裝備設(shè)計，學(xué)生應(yīng)達到： 1 掌握零件機械加工工藝規(guī)程設(shè)計的能力； 2 掌握加工方法及其機床、刀具及切削用量等的選擇應(yīng)用能力； 3 掌握機床專用夾具等工藝裝備的設(shè)計能力； 4 學(xué)會使用、查閱各種設(shè)計資料、手冊和國家標準等，以及學(xué)會繪制工序圖、夾具總裝圖，標注必要的技術(shù)條件等。XX 理工《機械制造工藝》課程設(shè)計 1 夾具設(shè)計課程設(shè)計論文 目錄 一 序言 .......................................................................................................................... 3 二 零件的分析，確定生產(chǎn)類型 .................................................................................. 4 零件設(shè)計要求 ..................................................................................................4 零件分析 ..........................................................................................................4 ．零件的作用 ....................................