數(shù)控技術(shù)畢業(yè)論文數(shù)控加工中刀具的選用-文庫吧資料
2025-02-12 12:18本頁面
【正文】 徑向力相互抵消，以防止鉆頭引偏及孔 徑擴大。 (三 ) 孔加工刀具 鉆頭 鉆頭是用以在實體材料上鉆削出通孔或盲孔，并能對已有的孔擴孔的刀具。的副偏角。 6) 鋸片銑刀 用于加工深槽和切斷工件，其圓周上有較多的刀齒。 4) 三面刃銑 刀 用于加工各種溝槽和臺階面 ,其兩側(cè)面和圓周上均有刀齒。 3) 立銑刀 用于加工溝槽和臺階面等，刀齒在圓周和端面上，工作時不能沿軸向進給。 2) 面銑刀 用于立式銑床、端面銑床或龍門銑床上加工平面，端面和圓周上均有刀齒 ,也有粗齒和細(xì)齒之分。按齒數(shù)分粗齒和細(xì)齒兩種。 1) 圓柱形銑刀 用于臥式銑床上加工平面。工作時各刀齒依次間歇地切去工件的余量。圓形切削刃在切削力的作用下連續(xù)旋轉(zhuǎn)，因此刀具磨損均勻，壽命很高。重型機器制造中常采用焊接 機械夾固式刨刀 ,即將刀片焊接在小刀頭上，然后夾固在刀桿上，以利于刀具的焊接、刃磨和裝卸。 )，以提高切削刃抗沖擊載荷的性能。因此，在同樣的切削截面下 ,刀桿斷面尺寸較車刀大～ 倍， 并采用較大的負(fù)刃傾角 (10176。 刨刀 刨刀根 據(jù)用途可分為縱切、橫切、切槽、切斷和成形刨刀等。車刀按用途可分為外圓、臺肩、端面、切槽、切斷、螺紋和成形車刀等。帶倒棱的平面型是在正前角平面上磨有負(fù)倒棱以提高切削刃強度，適用于加工鑄鐵和一般鋼件的硬質(zhì)合金車刀。 車刀前面的型式主要根據(jù)工件材料和刀具材料的性質(zhì)而定。帶倒棱的平面型是在正前角平面上磨有負(fù)倒棱以提高切削刃強度，適用于加工鑄鐵和一般鋼件的硬質(zhì)合金車刀。刀刃用鈍后可以轉(zhuǎn)位繼續(xù)使用，而且停車換刀時間車刀短，因此取得了迅速發(fā)展。機械夾固式車刀可以避免硬質(zhì)合金刀片在高溫焊接時產(chǎn)生應(yīng)力和裂紋，并且刀柄可多次使用。車刀的切削部分由主切削刃、副切削刃、前刀面、主后刀面和副后刀面，刀尖角成。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時，應(yīng)選硬質(zhì)合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質(zhì)合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓 外形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。應(yīng)根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關(guān)因素正確選用刀具及刀柄。通用刀具，如車刀、刨刀、銑刀 (不包括刀具，這類刀具的刀刃具有與被加工工件斷面相同或接近相同的形狀，如成形成形的車刀、成形刨刀和成形銑刀 )、鏜刀、鉆頭、擴孔鉆、鉸刀和鋸等；成形車刀、成形刨刀、成形銑刀、拉刀、圓錐鉸刀和各種螺紋加工刀具等；展成刀具是用展成法加工齒輪的齒面或類似的工件，如滾刀、插齒刀、剃齒刀、錐齒輪刨刀和錐齒輪銑刀盤等。此外，還有組合刀具。 一、 刀具的分類 (一 ) 數(shù)控加工刀具 刀具按工件加工表面的形式可分為五類。加工過程中需要換刀時，應(yīng)規(guī)定換刀點。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。平底立銑刀是 刀具軸線 與刀具底面的交點 。實際操作機床時，可通過手工對刀操作，把刀具的刀位點放到對刀點上，即“ 刀位點 ”與“ 對刀點 ”的重合。引起的加工誤差小。對刀點設(shè)置原則是 :便于數(shù)值處理和簡化程序編制。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。對于一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常用球形銑刀、環(huán)形銑刀、鼓形銑刀、錐形銑刀和盤銑刀。二是零件的加工高度 H (1/41/6)RD,以保證刀具有足夠的剛度。選擇車刀圓弧半徑時應(yīng) 考慮兩點車刀切削刃的圓弧半徑應(yīng)小于或等于零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發(fā)生加工過淺，該半徑不宜選擇太小，否則不但制造困難，還會因刀尖強度太弱或刀體散熱能力差而導(dǎo)致車刀損壞。該車刀圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖，因此，刀位點不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上。尖形車刀幾何參數(shù) (主 要是幾何角度 )的選擇方法與普通車削時基本相同，但應(yīng)結(jié)合數(shù)控加工的特點 (如加工路線、加工干涉等 )進行全面的考慮，并應(yīng)兼顧刀尖本身的 強度 。這類車刀的刀尖由直線形的主副切削刃構(gòu)成，如 90176。在數(shù)控加工中，應(yīng)盡量少用或不用成型車刀。成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。所謂“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和機床動力性能 (功率、扭矩 )，在保證質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。 同時，使主軸轉(zhuǎn)速、 切削深度 及進給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削用量。 3) 確定背吃刀量 5 背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條 件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。當(dāng)加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應(yīng)選小些，一般在 2050mm/min 范圍內(nèi)選取 。一般在100 一 200mm/min 范圍內(nèi)選取 。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。計算的主軸轉(zhuǎn)速 n，最后要選取機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速。其計算公式為： n=1000 v/7 1D 式中 : v—— 切削速度，單位為 mm/min，由刀具的耐用度決定 。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的 刀具耐用度 ，并 充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。 4 數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應(yīng)高速切削的刀具材料 (如高速鋼、超細(xì)粒度硬質(zhì)合金 )并使用可轉(zhuǎn)位刀片。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應(yīng)按零件精度和表面粗糙度來確定。車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個車間的生產(chǎn)率的提高時， 該工序的刀具壽命要選得低些。對于機夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取 1530min。 選擇刀具壽命時可考慮如下幾點根據(jù)刀具復(fù)雜程度、制造和磨刀成本來選擇。在制定切削用量時，
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