【正文】 而提高生產(chǎn)效率的首要辦法便是更好地控制終點溫度和終點碳的含量以縮短生產(chǎn)周期，其中，事故也是一項比較嚴重的影響生產(chǎn)效率的因素，因此，生產(chǎn)事故的預(yù)防和發(fā)生生產(chǎn)事故的處理措施也是一個非常重要地課題。處理 凍爐的關(guān)鍵是溫度。 預(yù)防穿爐的措施 1）提高爐襯耐火材料的質(zhì)量； 2）提高爐襯的砌筑質(zhì)量，應(yīng)嚴格遵守“爐襯砌筑操作規(guī)程”砌筑和驗收爐襯； 3）加強對爐襯的檢查，了解爐襯被侵蝕情況，特別是容易被侵蝕的部位，發(fā)現(xiàn)預(yù)兆及時修補，加強維護。 穿爐 穿爐 的原因 轉(zhuǎn)爐爐襯 修砌質(zhì)量不好，開新爐爐襯烘烤不當(dāng)，或在吹煉過程爐襯維護不及時，有時會出現(xiàn)漏鋼。 （ 2） 若氧槍粘鋼嚴重影響提升時，要在停吹后，人工用釬子打；若打不下來，可用乙炔 —— 氧氣來切割；仍然處理不掉時，只好更換氧槍。涮槍的條件時爐溫要稍高些（高出出鋼溫度上限 10176。 氧槍粘鋼及漏水 氧槍粘鋼 1） 氧槍粘鋼的主要原因 吹煉過程中爐渣沒有化好化透，流動性差，金屬噴濺嚴重，或者槍位過低等造成。 處理回爐鋼應(yīng)注意以下幾個方面： 1） 若全爐鋼水需要回爐處理時，可現(xiàn)返回混鐵爐，或者分 2— 3 爐處理； 2） 為了保證熔池有足夠的熱量，要配加一定數(shù)量的硅鐵； 3） 對硅鋼， 16Mn 等合金元素含量高的鋼種，回爐的數(shù)量不能超過裝入量的一半，并且要特別注意終點鋼水成分； 4） 根據(jù)補充兌入鐵水的成分配加渣料，終點渣堿度值可以控制在 — 之間。 回爐鋼冶煉 出鋼后，由于鋼水成分或溫度不合格，或者澆鑄設(shè)備故障，不能繼續(xù)澆鋼時，就要鋼水重新返回轉(zhuǎn)爐吹煉 稱回爐鋼。 2） 補救措施 （ 1） 出鋼前發(fā)現(xiàn)磷含量出格可以倒出部分熔渣，加造渣材料二次造渣，提高熔渣氧化性，同時降低爐溫，保證脫磷效果。 （ 2） 若出鋼后發(fā)現(xiàn)鋼中硫含量高時，應(yīng)及時組織回爐處理。例如鐵水，石灰，鐵礦石等硫含量增高時，都會引起鋼中硫含量的增高； （ 2） 吹煉過程中熔渣的流動性差，堿度低，或渣量太少，爐溫低等。 成分不合格 碳，錳含量不合格 1） 碳出格，配錳不準的原因： （ 1） .鐵水錳含量有波動，對終點余錳估計不準； （ 2） .錳鐵成分有變化，或者數(shù)量計算不準； （ 3） 鐵水裝入量不準或波動較大； （ 4） 出鋼時下渣過多，鋼包內(nèi)鋼水有大翻，因而合金元素的吸收率有變 化，沒 有及時調(diào)整合金的加入量； （ 5） 有時由于設(shè)備運轉(zhuǎn)不靈，合金未全部加入鋼包內(nèi)，又未發(fā)現(xiàn)； （ 6） 人工判斷有誤，如煉鋼工經(jīng)驗不足，出現(xiàn)誤判。 2） 若出鋼后發(fā)現(xiàn)低溫，要慎重處理，可以將連鑄鋼水轉(zhuǎn)為事故模鑄 ，或者通過爐外熱補償技術(shù)加熱升溫以減少損失，在必要時可以組織回爐，切不可以勉強澆注 。若熔池碳含量高時，可直接補吹提溫。 2） .若岀鋼溫度高出不多時，可以通過爐外精煉加入小塊清潔廢鋼，延長吹氬時間，或采用延長的鎮(zhèn)靜時間來降溫。 7） 再爐渣嚴重泡沫化時，短時間提高槍位，使氧槍超過泡沫的熔池面，用氧氣射流的沖擊破壞泡沫，減少噴濺。 6） 在發(fā)生噴濺時，加入散狀材料（如石灰）可以抑制噴濺。 5） 減少護渣的泡沫化程度。 4） 正確控制前期溫度。 3） 加入散狀材料要增多批數(shù)，減少數(shù)量，尤其使鐵礦石，不僅要分批加入而且應(yīng)限制其用量。在爐容比一定的條件下，應(yīng)限制渣量和造渣材料的加入量，盡量降低渣層厚度。如應(yīng)有適當(dāng)?shù)母叨群蜖t容比，采用對稱的爐口和接近球狀的爐型。 預(yù)防噴濺產(chǎn)生的措施 通過分析產(chǎn)生的原因，要想防止噴濺就要采取措施促使脫碳反應(yīng)在吹煉時間內(nèi)均勻 地進行，減輕熔池的泡沫化，降低吹煉過程中的頁面高度及其波動。 4） 噴槍操作不當(dāng)會引起噴濺 在吹煉 過程中常常由于未及時降槍，長時間的采取高槍位操作，致使渣中（ FeO）含量較多，而產(chǎn)生激烈的噴濺 5） 爐渣返干易產(chǎn)生噴濺 在吹煉中期，由于碳氧反應(yīng)猛烈，致使渣中（ FeO）降低。 3） 組成和金屬噴濺的關(guān)系也較密切 當(dāng)渣中有一定 的（ FeO）積聚，并且溫度恰好提高到 C 開始劇烈氧化前易引起大噴；或者當(dāng)爐渣堿度較低，渣中 (SiO2)、 (FeO)較高時，有利于泡沫渣的形成。相反有時二批料 加入太晚，此時熔池溫度已很高， C 的氧化正高速進行，渣中氧化鐵低。 此時 Si、 Mn 氧化已結(jié)束，脫碳反應(yīng)正在進行，如果前期操作溫度不高，又因第二批料加入后使熔池溫度停滯上升，甚至下降，那么脫碳反應(yīng)必暫時受到抑制不能順利進行，但此時供氧仍在不斷進行，鋼中及渣中將積累較多的氧。例如有些研究資料證明，如果當(dāng)氧壓為 ,流量為21002700Nm3/h，金屬和爐渣的噴濺高度也不過是 左右；一般 30t 頂吹轉(zhuǎn)爐從液面到爐口相距 4m左右，可見單獨的氧氣流股沖擊能量是不致引起噴濺的。 噴濺產(chǎn)生的原因 鐵水比重很大，約為 ，爐渣的比重約為 ，如果沒有足夠的力量，要 想把金屬和爐渣吹出爐外是不可能的。吹煉后期（ 1415min）也容易發(fā)生噴濺。機械損失是可以控制減少的 噴濺控制與預(yù)防 金屬噴濺、泡沫噴濺和爆發(fā)噴濺，是頂吹轉(zhuǎn) 爐操作中幾種常見的現(xiàn)象，在吹煉過程中常常遇到在加入第一批料及第二批料后，不一會就有強烈的噴濺發(fā)生，以第二次更為猛烈，待吹煉結(jié)束時又急劇下降。 吹損的主要部位是氧化損失，即燒損；其次是機械損失。 4） 渣中的金屬損失 在吹煉過程中渣中懸浮部分金屬鐵珠，隨渣倒掉。 1）燒損 把鐵水吹煉成鋼，要去除碳，錳，硅，磷，硫等雜質(zhì)；另外，還有一部分鐵被氧化。吹煉過程中金屬和爐渣的噴濺也損失一部分金屬。把鐵水吹煉成鋼，要去除碳，錳，硅，磷，硫等雜質(zhì)；另外，還有一部分鐵被氧化。一般用其占裝入量的 百分比來表示。 （ 3） 合金脫氧能力； （ 4） 合金的加入順序； （ 5） 合金的加入量； （ 6） 出剛下渣情況； （ 7） 合金的塊度。生產(chǎn)實踐表明，準確判斷和控制合金元素收得率，是達到預(yù)期的脫氧程度和提高成品鋼成分命中率的關(guān)鍵。 合金的加入原則 1） 脫氧元素的條件要求： （ 1） 脫氧元素與氧的親和力比鐵和碳大； （ 2） 脫氧劑熔點比鋼水溫度低，以保 證和金融化，均勻分布，均勻脫氧； （ 3） 脫氧產(chǎn)物易于從鋼水排除； （ 4） 殘留于鋼中的脫氧元素對鋼的性能無害； （ 5） 價格便宜。元素單獨脫氧法是指脫氧過程向鋼水中只加單一元素；而復(fù)合脫氧法指向鋼水中同時加入兩種或兩種以上的脫氧元素。 氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼普遍采用沉淀脫氧法。轉(zhuǎn)爐煉鋼廠常用的脫氧方法有沉淀脫氧和真空脫氧。脫氧的目的是把氧含量脫出到鋼種要求范圍，排除脫氧產(chǎn)物和減少鋼中非金屬夾雜數(shù)量，以及改善鋼中非金屬夾雜的分布和形態(tài)；此外，還要考慮細化鋼的晶粒。 煉 鋼是氧化精煉過程，冶煉終點鋼中氧的含量較高（ %— %），為了保證鋼的質(zhì)量和順利澆注，冶金終點必須脫氧。 當(dāng)鋼水流出總量的四分之一時，向鋼包中的脫氧合金化劑 ，進行脫氧，合金化，由此一爐鋼冶煉完畢。 開吹時氧槍槍位采用高槍位，目前是為了早化渣，多去磷，保護爐襯； 在吹煉過程中適當(dāng)降低槍位的保證爐渣不 “返干 ”，不噴濺，快速脫碳與脫硫，熔池均勻升溫為原則； 在吹煉末期要降槍，主要目的是熔池鋼水成分和溫度均勻，加強熔池攪拌，穩(wěn)定火焰，便于判斷終點，同時使降低渣中 Fe 含量，減少鐵損，達到濺渣的要求。min)； 120t 以上的轉(zhuǎn)爐一般為 (t如果爐內(nèi)化渣不好，則許加入第三批螢石渣料。 氧氣 頂吹轉(zhuǎn)爐 煉鋼 的注意事項 上爐鋼出完鋼后，倒凈爐渣，堵出鋼口，兌鐵水和加廢鋼，降