【正文】 《實踐豐田生產(chǎn)方式》一書詳細闡述了企業(yè)有降低成本空間的六個原因，并通過及時化與自働化兩大支柱進行改善，同時以看板管理、均衡化生產(chǎn)、合理配置設備、標準化作業(yè)等輔助方式最終實現(xiàn)消除浪費，創(chuàng)造高質(zhì)量、高收益的目標，為企業(yè)提供了寶貴的經(jīng)驗，值得我們學習和借鑒。同時由于查找原因的時間滯后，很難把握真正的原因。 自働化是在機器上安裝了能夠判斷機器作業(yè)狀況好壞的裝置，當發(fā)生異常狀況時，傳感器就會感知到異常，自動停止機器設備的運轉(zhuǎn)。資金是有成本壓力的，對于其他更有用的投資減少了，效益也就相對下降了； 同時庫存增加了，堆放了銷售不出去的產(chǎn)品，占用了倉庫空間，需要更大的倉庫堆放產(chǎn)品，造成了成本的增加。多數(shù)企業(yè)認為機器及員工在8小時內(nèi)不停工作，生產(chǎn)商品就是機器利用率以及人工效率最大化了。 豐田生產(chǎn)實現(xiàn)消除浪費的兩大支柱是，及時化與自働化。生產(chǎn)過剩的浪費、制造不良品的浪費、停工等活的浪費、動作上的浪費、搬運的浪費、加工本身的浪費、庫存的浪費。消除浪費是降低成本的有效手段。然而用豐田的生產(chǎn)方式來對照企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)方式仍然能夠發(fā)現(xiàn)有許多不足，似乎還有許多水分可以擰出。 即使是干燥的毛巾，如果動腦筋也能讓它擠出水，這句名言出自豐田汽車工業(yè)社長豐田英二。 對于大批量制造，從流水線上生產(chǎn)出的產(chǎn)品而言，原材料成本和管理成本構成了日本產(chǎn)品的主要成本。 豐田生產(chǎn)方式讀后感 （三） 日本的產(chǎn)品在世界上一直以簡潔小巧、精致、質(zhì)量好、功能先進等優(yōu)點著稱。日本豐田在運營管理方面做的好，我們向他們學習又何妨。師夷長技以自強的口號。 那么我們?nèi)绾巫詮姟＞瓦@樣，一套不追求多功能設備的企業(yè)，一套擁有自己完整人力資源培養(yǎng)機制的企業(yè)，在貧瘠的大地上創(chuàng)造了自己的輝煌。不，你錯了，豐田的理念是：有鋼要放到刀刃上。沒有廠房，用木板搭個棚子就可以生產(chǎn)，沒有錢買大型機床，那么就用功能最少的機床實現(xiàn)需要的操作，沒有人力，那么，我們就自己培訓。有人從中看到了豐田佐吉發(fā)明自動織機時提出自働化的敏銳觀察力和創(chuàng)造力，更佩服他深入現(xiàn)場精神；有人看到了豐田喜一郎在一個大規(guī)模生產(chǎn)成流行的時代提出：準時制的概念——按照規(guī)定的時間，配送規(guī)定數(shù)量的合格品，應該是對一個時代的挑戰(zhàn)和創(chuàng)新，這種精神值得欽佩；但是我看到的是，豐田汽車最困難的時候，上下一心，向著目標一步一個腳印邁進的踏實精神。在這本里，我看到，從豐田織布機到今天涵蓋整個汽車產(chǎn)業(yè)鏈各個領域的豐田株式會社一步步走來的辛酸歷程。如今，豐田的生產(chǎn)管理取得了巨大成果，銷售業(yè)績長期保持增長，盡管在2008年，全球經(jīng)濟蕭條的情況下，它依然能獨占鰲頭，它的標桿意義已經(jīng)不再局限于汽車制造業(yè)，而是在許多領域成為卓有成效的領先者。這種影響源自品牌的塑造和其獨特的商業(yè)文化，以及技術創(chuàng)新和極具前瞻性的意識革命。 當今中國，人口紅利不在，大多數(shù)生產(chǎn)制造廠商移至東南亞及其他有人口紅利國家，制造行業(yè)的冬天將到，麥格米特想在行業(yè)中做到一支獨秀，那么將要做到開源節(jié)流，提高企業(yè)內(nèi)部核心競爭力，學習豐田生產(chǎn)方式是我們現(xiàn)階段必須做的一門功課，只要不斷與學習、反思、總結才能與時俱進，我們的企業(yè)才能做大做強，我們的員工才能得到發(fā)展，實現(xiàn)雙贏。現(xiàn)在的5w已經(jīng)升級了，變成了5w1h，從為什么到了怎么樣解決，經(jīng)過全盤考慮這六個問題，計劃就不會僅僅停留在一張紙面上而永遠得不到執(zhí)行。自動化，顧名思義，通過運用機器、設備等讓機器來取代人的生產(chǎn)方式，豐田生產(chǎn)的自動化不是完全的自動化，其自動化強調(diào)了人的因素，所有的自動化都是建立在人之上，是將人的智慧賦予機器，做到人機完美結合。目前有很多企業(yè)為了獲取市場，盲目的生產(chǎn)擴張，導致庫存的堆積如山，這樣出現(xiàn)了一系列的問題，貨品賣不出去，運作資本周轉(zhuǎn)不過來，就算舊的產(chǎn)品賣出去了，得不到市場的認可，需要拉回工廠進行重工升級，這樣耗費了大量的人力，物力，這就是浪費的根源。 準時化、自動化 豐田生產(chǎn)的兩大支柱。品質(zhì)是企業(yè)存亡的關鍵，提高品質(zhì)是任何一家企業(yè)的奮斗目標，豐田采用自動化的手段對品質(zhì)進行管控，把不良品拒之加工門外。 提高效率和品質(zhì) 提高效率，提高生產(chǎn)品質(zhì)，這是一個很大的課題，也是企業(yè)的生命線，一個企業(yè)如果沒有效率，沒有品質(zhì)，那就等于死亡。然而除了這七大浪費我覺得還有一大浪費是企業(yè)不可忽視的，那就是人才浪費，人才浪費分為兩類，一是由于崗位定義不合理，有能力的人在做一些平庸的事，碌碌無為，得不到成長，浪費人才；另一類是由于公司或者企業(yè)內(nèi)部管理原因，員工沒有歸屬感導致優(yōu)秀員工離職，這樣的浪費對企業(yè)的打擊是致命的，大家都知道企業(yè)要培養(yǎng)一個人才是需要兩到三年的時間，一個對企業(yè)有付出，有奉獻能發(fā)光發(fā)熱的員工，必須有一個熟悉公司管理制度、公司運作模式、公司體系，熟悉這些都是需要時間的。豐田能獲得巨大有成功及市場價值不是一天兩天能達成的，正如romewasnotbuiltinaday一個企業(yè)的發(fā)展成功必經(jīng)是千錘百煉的，那么我們能做什么來幫助豐田生產(chǎn)方式在麥格米特企業(yè)中的運用呢。 通過閱讀《豐田生產(chǎn)方式》使我受益匪淺，學到了很多具有實際意義的東西，相信這些東西會照亮我今后的道路。 如果“為什么”沒有問到底，換上保險絲或者換上油泵軸就了事，那么，幾個月以后就會再次發(fā)生同樣的故障。” “因為沒有安裝過濾器，混進了鐵屑?！? “因為油泵軸磨損，松動了?！? “因為潤滑泵吸不上油來?！? “因為軸承部分的潤滑不夠。” “因為超負荷，保險絲斷了。這樣做，說來容易，做起來就難了。再總結再思考，經(jīng)驗成型保持，進而向全公司推廣。目前的障礙在哪個環(huán)節(jié)。根據(jù)本國國情和企業(yè)的實際發(fā)展能力，尋找出最優(yōu)的發(fā)展方式——豐田生產(chǎn)方式。合理利用“看板”的“目視化管理”的作用，創(chuàng)造出“均衡化”的生產(chǎn)方式，來進行“多品種少批量”的生產(chǎn)。一旦進入低增長期，這些所謂的“大批量”生產(chǎn)企業(yè)就要步入困境，甚至面臨倒閉的危機。當時，經(jīng)濟確實受到了很大的推動，許多企業(yè)獲得了相當好的效益。日本大多數(shù)企業(yè)接受了數(shù)量和速度上的經(jīng)濟，讓大批量生產(chǎn)方式在許多企業(yè)中扎下了效益根來。但是，在日本土地上演化而來的豐田生產(chǎn)方式，“小批量多品種”的特點更加適合低經(jīng)濟增長時代。豐田方式與此相反，而是“盡量縮小批量，迅速變換模具”?，F(xiàn)在仍是生產(chǎn)現(xiàn)場的常識。 豐田生產(chǎn)方式同福特方式一樣，基本形式是流水作業(yè)。他們不會為了效益而一味的亂造汽車。這就很好的促進了國內(nèi)汽車行業(yè)的發(fā)展，從而為豐田研究更加便宜，質(zhì)量更加優(yōu)質(zhì)的汽車提供了緩沖期。這樣的話就沒有了消費