【正文】 第五、低增長中求生存 從1956年到1965年的后半期起，日本進(jìn)入了高速增長時(shí)代。把同一品種和型號的零部件湊在一起。只制造有價(jià)值的產(chǎn)品，因?yàn)楫?dāng)時(shí)的情況是能制造汽車，但是要制造價(jià)格便宜的汽車，而不能不管市場而生產(chǎn)昂貴的汽車。這時(shí)，團(tuán)體協(xié)作就更顯重要了。假設(shè)對此加以改進(jìn)可以減少2個人，結(jié)果，8個人能生產(chǎn)100件；如果不減少這2個人，1天就可能生產(chǎn)125件。根據(jù)對“準(zhǔn)時(shí)化”和“自動化”的研究就能夠引導(dǎo)出“均衡化”生產(chǎn)和“目視化管理”的生產(chǎn)手段。“自動化”，不是單純的機(jī)械自動化，而是包括人的因素的自動化，是把人的智慧賦予機(jī)器，即當(dāng)機(jī)器發(fā)生異常情況就會停止運(yùn)做，等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動機(jī)器。因此社會上開始密切關(guān)注豐田生產(chǎn)方式，開始了對tps的研究。 幾乎沒有。 我們說豐田公司是日本第一流的企業(yè)，大多數(shù)人都不會有異議吧。 這本書將焦點(diǎn)放在很少有人提及的金融、財(cái)務(wù)以及現(xiàn)金周轉(zhuǎn)戰(zhàn)略之上，試圖揭示豐田強(qiáng)大的真正原因。 豐田生產(chǎn)方式（tps）就是精益生產(chǎn)方式，是一種不做無用功的精干型生產(chǎn)系統(tǒng)。準(zhǔn)時(shí)化：在通過流水作業(yè)裝配一輛汽車的過程中，所需要的零部件在需要的時(shí)刻，以需要的數(shù)量，不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊。 根據(jù)tps杜絕浪費(fèi)的基本思想，就開始了對“準(zhǔn)時(shí)化”與“自動化”兩大支柱的實(shí)施。如果根據(jù)這種現(xiàn)狀來考慮，這條生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力是1天100個，每個人的生產(chǎn)率是1天10個。tps生產(chǎn)是按編組進(jìn)行的。比如，美國的汽車車身的制造都是利用機(jī)器進(jìn)行大批量生產(chǎn)，而日本卻用手工敲打出來的。他們不會為了效益而一味的亂造汽車。但是，在日本土地上演化而來的豐田生產(chǎn)方式，“小批量多品種”的特點(diǎn)更加適合低經(jīng)濟(jì)增長時(shí)代。合理利用“看板”的“目視化管理”的作用，創(chuàng)造出“均衡化”的生產(chǎn)方式，來進(jìn)行“多品種少批量”的生產(chǎn)。這就說明我們企業(yè)的杜絕浪費(fèi)體系還處于初期階段。 反復(fù)問5個“為什么”是豐田式科學(xué)態(tài)度的基本精神，也是豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生的基礎(chǔ)。因?yàn)榧倌砥鳉馊^長。作為企業(yè)，成本+利潤=價(jià)格的定價(jià)方式早已不能適用，降低成本的最主要途徑就是杜絕浪費(fèi)，豐田生產(chǎn)方式的基本思想就是徹底杜絕浪費(fèi)。我們不能忽視因無效勞動和浪費(fèi)而造成的成本增加的部分，象前段時(shí)間的翻箱（土耳其紙箱換正常箱）就是一種浪費(fèi)，還有物檢檢測后指標(biāo)不合格而造成返工的。豐田生產(chǎn)方式是一種拉動式的管理方式，它需要通過信息流向上一道工序傳遞信息，這種傳遞信息的載體就是看板。 通過《豐田生產(chǎn)方式》一書，我們可以認(rèn)識到豐田生產(chǎn)方式倡導(dǎo)的是以徹底杜絕浪費(fèi)的思想為基礎(chǔ)，追求汽車的合理性而產(chǎn)生的生產(chǎn)方式，豐田生產(chǎn)方式的核心理念的關(guān)鍵詞就是“徹底杜絕浪費(fèi)”與“合理性生產(chǎn)”。 我們一定要從豐田生產(chǎn)方式中吸取它的營養(yǎng)來充實(shí)自己，使我們變得更加強(qiáng)大。 經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到今天，消費(fèi)者幾乎對任何一種商品都有很多的選擇，好比書中所說的：作為企業(yè)，‘成本+利潤=價(jià)格’的定價(jià)方式早已不能適用。 只要杜絕浪費(fèi)，生產(chǎn)效率就有可能提高10倍，這種想法正是現(xiàn)在豐田生產(chǎn)方式的基本思想。在這方面上可以減少庫存“上的浪費(fèi)。比如，美國的汽車車身的制造都是利用機(jī)器進(jìn)行大批量生產(chǎn)，而日本卻用手工敲打出來的。他們不會為了效益而一味的亂造汽車。但是，在日本土地上演化而來的豐田生產(chǎn)方式，“小批量多品種”的特點(diǎn)更加適合低經(jīng)濟(jì)增長時(shí)代。合理利用“看板”的“目視化管理”的作用，創(chuàng)造出“均衡化”的生產(chǎn)方式，來進(jìn)行“多品種少批量”的生產(chǎn)。這樣做，說來容易，做起來就難了。” “因?yàn)橛捅幂S磨損，松動了。豐田能獲得巨大有成功及市場價(jià)值不是一天兩天能達(dá)成的，正如romewasnotbuiltinaday一個企業(yè)的發(fā)展成功必經(jīng)是千錘百煉的，那么我們能做什么來幫助豐田生產(chǎn)方式在麥格米特企業(yè)中的運(yùn)用呢。 準(zhǔn)時(shí)化、自動化 豐田生產(chǎn)的兩大支柱。 當(dāng)今中國，人口紅利不在，大多數(shù)生產(chǎn)制造廠商移至東南亞及其他有人口紅利國家，制造行業(yè)的冬天將到，麥格米特想在行業(yè)中做到一支獨(dú)秀，那么將要做到開源節(jié)流，提高企業(yè)內(nèi)部核心競爭力，學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)方式是我們現(xiàn)階段必須做的一門功課，只要不斷與學(xué)習(xí)、反思、總結(jié)才能與時(shí)俱進(jìn)，我們的企業(yè)才能做大做強(qiáng)，我們的員工才能得到發(fā)展，實(shí)現(xiàn)雙贏。有人從中看到了豐田佐吉發(fā)明自動織機(jī)時(shí)提出自働化的敏銳觀察力和創(chuàng)造力，更佩服他深入現(xiàn)場精神；有人看到了豐田喜一郎在一個大規(guī)模生產(chǎn)成流行的時(shí)代提出：準(zhǔn)時(shí)制的概念——按照規(guī)定的時(shí)間，配送規(guī)定數(shù)量的合格品，應(yīng)該是對一個時(shí)代的挑戰(zhàn)和創(chuàng)新，這種精神值得欽佩；但是我看到的是，豐田汽車最困難的時(shí)候，上下一心，向著目標(biāo)一步一個腳印邁進(jìn)的踏實(shí)精神。 那么我們?nèi)绾巫詮?qiáng)。 對于大批量制造，從流水線上生產(chǎn)出的產(chǎn)品而言，原材料成本和管理成本構(gòu)成了日本產(chǎn)品的主要成本。生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、停工等活的浪費(fèi)、動作上的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、加工本身的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)。 自働化是在機(jī)器上安裝了能夠判斷機(jī)器作業(yè)狀況好壞的裝置，當(dāng)發(fā)生異常狀況時(shí)，傳感器就會感知到異常，自動停止機(jī)器設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)。同時(shí)由于查找原因的時(shí)間滯后，很難把握真正的原因。 豐田生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)消除浪費(fèi)的兩大支柱是，及時(shí)化與自働化。 即使是干燥的毛巾，如果動腦筋也能讓它擠出水，這句名言出自豐田汽車工業(yè)社長豐田英二。師夷長技以自強(qiáng)的口號。沒有廠房，用木板搭個棚子就可以生產(chǎn)，沒有錢買大型機(jī)床，那么就用功能最少的機(jī)床實(shí)現(xiàn)需要的操作，沒有人力，那么，我們就自己培訓(xùn)。這種影響源自品牌的塑造和其獨(dú)特的商業(yè)文化，以及技術(shù)創(chuàng)新和極具前瞻性的意識革命。目前有很多企業(yè)為了獲取市場，盲目的生產(chǎn)擴(kuò)張，導(dǎo)致庫存的堆積如山，這樣出現(xiàn)了一系列的問題，貨品賣不出去，運(yùn)作資本周轉(zhuǎn)不過來，就算舊的產(chǎn)品賣出去了，得不到市場的認(rèn)可，需要拉回工廠進(jìn)行重工升級，這樣耗費(fèi)了大量的人力，物力，這就是浪費(fèi)的根源。然而除了這七大浪費(fèi)我覺得還有一大浪費(fèi)是企業(yè)不可忽視的，那就是人才浪費(fèi)，人才浪費(fèi)分為兩類，一是由于崗位定義不合理，有能力的人在做一些平庸的事，碌碌無為，得不到成長，浪費(fèi)人才；另一類是由于公司或者企業(yè)內(nèi)部管理原因，員工沒有歸屬感導(dǎo)致優(yōu)秀員工離職，這樣的浪費(fèi)對企業(yè)的打擊是致命的，大家都知道企業(yè)要培養(yǎng)一個人才是需要兩到三年的時(shí)間，一個對企業(yè)有付出，有奉獻(xiàn)能發(fā)光發(fā)熱的員工，必須有一個熟悉公司管理制度、公司運(yùn)作模式、公司體系，熟悉這些都是需要時(shí)間的。” “因?yàn)闆]有安裝過濾器，混進(jìn)了鐵屑?！? “因?yàn)槌?fù)荷，保險(xiǎn)絲斷了。根據(jù)本國國情和企業(yè)的實(shí)際發(fā)展能力，尋找出最優(yōu)的發(fā)展