【正文】 注：級數 1專用于 “ 肯定能探測出 ” 的情況 。 推薦的評價準則 小組應對相互一致的評定準則和定級方法達成一致意見 ， 盡管對個別產品分析可作調整 。 92 已經發(fā)生 失效起因 已經發(fā)生 失效模式 運用 現行過程控制（ 查出失效起因 /失效模式 ）的方法 到顧客處的 漏網之魚有 多少？ 93 隨機的質量抽查不太可能探測出一個孤立的缺陷的存在并且不應該影響探測度數值的大小 。 不要因為頻度低就自動地假定探測度值也低 （ 如果當使用控制圖時 ） 。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的過程控制必須予以改進。 91 17）探測度（ D） 探測度是與過程控制欄中所列的最佳探測控制相關聯(lián)的定級數。 在所列的每一個探測控制前加一個字母 “ D”。 過程控制如果使用單欄表格 ， 應使用下列前綴 。 這便可迅速而直觀地確定這兩種過程控制均已得到考慮 。 探測度的最初定級將以探測失效起因 /機理或探測失效模式的過程控制為基礎 。 90 如果可能 ， 最好的途徑是先采取預防控制 。 有兩類過程控制可以考慮： 預防：防止失效的起因 /機理或失效模式出現 ， 或者降低其出現的幾率 。這些控制可以是諸如防失誤 /防錯、統(tǒng)計過程控制（ SPC） 或過程后的評價等。 87 附錄 I ： 推薦的帶有 Ppk的 PFMEA頻度評價準則 可能性 類似的失效率 Ppk 頻度 很高： 持續(xù)發(fā)生失效 100/1000 10 50個 每 1000件 ? 9 高： 經常發(fā)生失效 20個 每 1000件 ? 8 10個 每 1000件 ? 7 中 等：偶然性失效 5個 每 1000件 ? 6 2個 每 1000件 ? 5 1個 每 1000件 ? 4 低： 相對很少發(fā)生的失效 每 1000件 ? 3 每 1000件 ? 2 極低 :失效不太可能發(fā)生 ? 每 1000件 ? 1 88 33?3),min(?)(????????????zPpkzSLlo werxxSLu pp erPpkxSLzzz值代替用值為的值表查出使用雙邊超出規(guī)格部份缺陷率??計算范例 ： 注：當存在有效的統(tǒng)計數據時， FMEA小組可用以上 Ppk值作為指南，為確定頻度提供幫助。 應以表 7為導則估算頻度數： 注：級數 1專門用于 “ 極低：失效不大可能發(fā)生 ” 。 除了此種情況外 ， 可以利用下表左欄中的文字說明以及類似過程已有的歷史數據來進行主觀評定 。 84 失效模式 A原因 B原因 C原因 D原因 頻度？ 頻度？ 頻度？ 頻度？ 85 “ 可能的失效率 ” 是根據過程實施中預計發(fā)生的失效來確定的 。 為保證連續(xù)性 ， 應采用一致的發(fā)生頻度定級方法 。通過設計更改或過程更改來預防或控制失效模式的起因 /機理是可能導致發(fā)生頻度數降低的唯一途徑。 82 導致此失效 模式的發(fā)生 ? A原因 ？ B原因 ？ C原因 ？ D原因 ？ 83 15）頻度（ O） 頻度是指某一特定的起因 /機理發(fā)生的可能性。起因列出的方式應有利于有的放矢地針對起因采取補救的努力。如果起因對失效模式來說是唯一的，也就是說如果糾正該起因對該失效模式有直接影響，那么這部分FMEA考慮的過程就完成了。 80 14）失效的潛在起因 /機理 所謂失效的潛在起因是指失效是怎樣發(fā)生的，并應依據可以糾正或可以控制的原則予以描述。 如果過程 FMEA中確定了分級，應通告負責設計的工程師，因為這可能影響涉及控制項目辨識的工程文件。 2 無 無可辨別的后果 或對操作或操作者而言有輕微的不方便或無影響 1 79 13）級別 本欄目可用于對那些可能需要附加的過程控制的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的特殊產品或過程特性的分級（如關鍵、主要、重要、重點）。 3 很輕微 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服。 4 輕微 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服。 或一 部分 (小于 100%)產品可能需要 報廢 ，不需 挑選 或車輛／項目 需 在 返修 部門 返修少于 小時 6 低 車輛 /項目可運行但舒適性 /便利性項目性能水平有所下降 或 100%的產品可能需要返工或者 車輛／項目 在線下返修，不需送返修 部門 處理 5 很低 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服。 7 78 中等 車輛 /項目可運行但舒適性 /便利性項目不能運行。 顧客非常 不滿意。 如果 兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者 。（顧客的后果） 評定準則 ：后果的嚴重度 當潛在 失效模式 模式導致 至最終 顧客和 /或 一個制造 /裝配 廠 產生缺陷時便得出相應的定級結果。 最終顧客 永遠是首先考慮的。嚴重度定級為 1的失效模式不應進行進一步的分析。 嚴重度可參照表 6來估算。在這種情況下，應咨詢設計 FMEA以及設計工程師和 /或后續(xù)的制造或裝配廠的過程工程師的意見。嚴重度數值的降低只有通過設計更改或重新設計才能夠實現。 例如： 無法緊固 不能配合 無法鉆孔 /攻絲 不能連接 無法安裝 不匹配 無法加工表面 引起工裝過度磨損 損壞設備 危害操作者 75 失效后果：盡可能的思考，在汽車上會出現該失效模式時對顧客有什么影響、會造成什么后果呢 ？ 76 12）嚴重度（ S） 嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。 當評價潛在失效后果時，這些因素都必須予以考慮。如果失效模式可能影響安全性或對法規(guī)的符合性，要清楚地予以說明。 73 11）潛在失效模式的后果 失效的潛在后果是指失效模式對顧客產生的影響。 另外 ， 對設計意圖的了解也是必要的 。 71 失效模式：盡可能的思考，在所分析的汽車、系統(tǒng)、部件上會出現那些的故障：沒有剎車、空調不冷、照明不亮 …… 。 按照部件 、 子系統(tǒng) 、 系統(tǒng)或過程特性 ， 列出特定工序的每一個潛在的失效模式 。然而 ， 在準備 FMEA時 ， 應假定所接收的零件 /材料是正確的 。 它是對該特定工序上的不符合的描述 。 如果過程包括許多具有不同潛在失效模式的工序 （ 如裝配 ） ， 那么 ，可以把這些工序作為獨立過程列出 。 小組應評審適用的性能 、 材料 、 過程 、 環(huán)境和安全標準 。 69 9） 過程功能 /要求 填入被分析過程或工序的簡要說明 （ 如車削 、 鉆孔 、功絲 、 焊接 、 裝配等 ） 。 7） FMEA日期 填入編制 FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期 。 68 6） 關鍵日期 填入初次 FMEA應完成的時間 ， 該日期不應超過計劃 的投入生產日期 。 4） 編制者 、 填入負責編制 FMEA的工程師的姓名 、 電話和公司的名稱 。 3） 過程責任 填入整車廠 、 部門和小組 。 注：有關 122項的示例見 表 5。 FMEA準備工作中所有的框圖的復制件應伴隨 FMEA過程 。 用于 FMEA準備工作的流程圖的復制件應伴隨著 FMEA。 這個流程圖應明確與每一工序相關的產品 /過程特性 。 FMEA從列出過程期望做什么和不期望做什么的清單 ， 即過程意圖開始 。 過程 FMEA不依靠改變產品設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié) ， 但是它的確要考慮與計劃的制造或裝配過程有關的產品設計特性 ， 以最大限度的保證產品能夠滿足顧客的要求和期望 。 過程 FMEA假定所設計的產品能夠滿足設計要求 。 本過程可能 產生的失效 模式的影響 62 過程 FMEA是一份動態(tài)文件，它應： ? 在可行性階段或之前進行； ? 在生產用工裝到位之前； ? 考慮到從單個部件到總成的所有的制造工序 。 除非負責的工程師有 FMEA和團隊工作推進經驗 ， 否則 ，有一位有經驗的 FMEA推進員來協(xié)助小組的工作是非常有益的 。這些領域包括（但不限于）設計、裝配、制造、材料、質量、服務和供方，以及負責下一層次裝配的領域。然而，顧客也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。 59 過程 FMEA： ? 確定過程功能和要求； ? 確定與產品和過程相關的潛在的失效模式； ? 評價潛在失效對顧客產生的后果； ? 確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采取控制來 降低失效產生頻度或失效條件探測度的過程變量； ? 確定過程變量以此聚焦于過程控制； ? 編制一個潛在失效模式的分級表 ， 以便建立一個 考慮預防 /糾正措施的優(yōu)選體系； ? 記錄制造或裝配過程的結果 。FMEA以最嚴密的方式總結了開發(fā)一個過程時小組的思想 （ 其中包括根據以往的經驗可能會出錯的一些項目的分析 ） 。 這些方式包括但不限于以下內容： ? 保證設計要求得到實現； ? 評審工程圖樣和規(guī)范； ? 確認這些已反映在裝配 /生產文件之中； ? 評審過程 FMEA和控制計劃 。 FMEA是一個動態(tài)文件 ， 它不僅應體現最新的設計水平 ， 而且還應體現最新相關措施 ，包括開始生產后所發(fā)生的措施 。焦點應永遠是持續(xù)改進。 所有修改了的定級數值應進行評審。計算并記錄 RPN的結果。 21）采取的措施 在措施實施之后，填入實際措施的簡要說明以及生效日期。 對于一個特定的失效模式 /起因 /控制的組合 ， 如果工程評價認為無需采用建議措施 ， 則應在本欄內注明 “ 無 ” 。 增加設計確認 /驗證措施將僅能導致探測度值的降低 。 只有設計更改才能導致嚴重度的降低 。 應考慮但不限于以下措施： 54 ? 修改設計幾何尺寸和 /或公差； ? 修改材料規(guī)范； ? 試驗設計 （ 尤其是存在多重或相互作用的起因時或其它解決問題的技術 ） ；和 ? 修改試驗計劃 。 在所有的已確定潛在失效模式的后果可能會給最終用戶造成危害的情況下 ，都應考慮預防 /糾正措施 ， 以便通過消除 ， 減弱或控制起因來避免失效模式的產生 。 任何建議措施的意圖都是要依以下順序降低其風險級別：嚴重度 、 頻度和探測度 。 RPN=（ S）（ O）（ D） 在單一 FMEA范圍內，此值（ 11000）可用于設計中所擔心的事項的排序。 注：級數 1專用于“幾乎肯定”的情況。 注：在確定了探測度級別之后，小組應評審頻度數定 級并確保頻度數定級仍是適宜的 。 推薦的評價準則 小組應對相互一致的評定準則和定級方法達成一致意見，盡管對個別產品分析可作調整。探測度是一個在某 FMEA范圍內的相對級別。 一旦確定了設計控制 ， 評審所有的預防措施以決定是否有需要變化的頻度數 。 在所列的每一個預防控制前加上一個字母 “ P”。 這可能是因為同樣或類似的設計沒有應用過預防控制 。 最好采用這樣的兩欄表格 。 對于設計控制 ， 本手冊中的設計 FMEA表中設有兩欄（ 即單獨的預防控制欄和探測控制欄 ） ， 以幫助小組清楚地區(qū)分這兩種類型的設計控制 。 假如預防性控制被融入設計意圖并成為其一部分 ， 它可能會影響最初的頻度定級 。 探測：在項目投產之前 ， 通過分析方法或物理方法 ，探測出失效的起因 /機理或者失效模式 。小組應一直致力于設計控制的改進；例如，在實驗室創(chuàng)立新的系統(tǒng)試驗或創(chuàng)立新的系統(tǒng)模型化運算方法等。 47 表 DFMEA頻度評價準則 失效 發(fā)生的可能性 可能的失效率 頻度 很