【正文】 下午 8時 57分 7秒 下午 8時 57分 20:57: 沒有失敗，只有暫時停止成功！。 2023年 3月 下午 8時 57分 :57March 11, 2023 1行動出成果，工作出財富。 2023年 3月 11日星期六 下午 8時 57分 7秒 20:57: 1比不了得就不比，得不到的就不要。 20:57:0720:57:0720:57Saturday, March 11, 2023 1乍見翻疑夢，相悲各問年。 20:57:0720:57:0720:573/11/2023 8:57:07 PM 1以我獨(dú)沈久，愧君相見頻。 圖 11 新 TPM的八個原則 靜夜四無鄰，荒居舊業(yè)貧。廣義的說，也是人類生存的一種生態(tài)環(huán)境。 TPM的文化內(nèi)涵就是由不斷地調(diào)動人的資源和潛力開始，達(dá)到團(tuán)隊的合作精神。 七、給 TPM賦予新的意義 什么是 TPM?其新的意義由新的英文表達(dá)詞組所賦予。 (4)全員參與；從高層領(lǐng)導(dǎo)到一線工人。 (2)現(xiàn)場生產(chǎn)系統(tǒng)壽命周期損失最小化：零事故，零缺陷，零故障。 (8)有限的投入工作被廣大職工的主動參與所代替。 (6)個體工作被小組群體工作所代替。 (4)由上級的監(jiān)督被自我監(jiān)督所代替（要我做 → 我要做）。 (2)按工作內(nèi)容的報酬被按技能水平的報酬所代替。只不過從產(chǎn)生損失的原因上又作了重復(fù)和細(xì)致的劃分。 (16)模具、工具、夾具本身損失。 (14)產(chǎn)量損失：廢品、開工、切削、重量、超負(fù)荷損失。 (12)后勤損失。 (10)操作損失：設(shè)備停機(jī)、運(yùn)行、方法、工藝、技能、和勞動情緒影響。 (8)廢品與返工。 (6)短暫停機(jī)與空轉(zhuǎn)。 (4)開工試運(yùn)行。 (2)安裝調(diào)整。 (3)環(huán)境保護(hù)。 3. SS—— 社會滿意，社會貢獻(xiàn) (1)對當(dāng)?shù)厣鐓^(qū)的貢獻(xiàn)。 (5)成就感。 (3)效率改進(jìn)和激勵，如培訓(xùn)教育、小組活動和合理化建議等。 (1)工作環(huán)境（如切削粉塵、漏油、溫度、濕度、發(fā)熱、噪聲、空氣和安全）的改善。 (5)短交貨期。 (3)高質(zhì)量。體現(xiàn)在 (1)強(qiáng)化產(chǎn)品開發(fā)能力，減少開發(fā)時間。以前提出的 5S（整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)），相當(dāng)于現(xiàn)在 4S中的 GS，即內(nèi)部、現(xiàn)場的滿意狀態(tài)，另外三個S的內(nèi)容是：客戶滿意、雇員滿意及社會滿意 (CS、 ES、 SS)。 把上述的結(jié)果歸納成三句話，即：改進(jìn)和加強(qiáng)企業(yè)文化；建立 21世紀(jì)新型企業(yè)；建成有魅力的企業(yè)。 (9)生產(chǎn)現(xiàn)場的變革，即操作工人的思想變革。 (7)明確觀念，即對企業(yè)、生產(chǎn)線、設(shè)備及人員制定 3到 5年或進(jìn)人 21世紀(jì)的明確目標(biāo)，而且用數(shù)字表明。 (5)優(yōu)化 PQCDSM（產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、交貨期、安全與勞動情緒）。 (3)搞好本企業(yè)的維修基準(zhǔn) 4M。 十三、 TPM的最新發(fā)展 (2) ? 二、新一代 TPM的目標(biāo) 新的 TPM以減少 16大損失為基礎(chǔ)，力爭達(dá)到如下目標(biāo)： (1)檢查和弄清本企業(yè)的總損失情況。 （ 7)自動化與無人化工廠的運(yùn)行。 （ 5）在 8大支柱下推進(jìn) TPM。 （ 4）現(xiàn)場與實(shí)物。各級員工組成小組，制定如零故障、零廢品的更高目標(biāo)，參與解決問題，實(shí)現(xiàn)目標(biāo)。從維修預(yù)防到預(yù)防維修到改進(jìn)維修，按照“現(xiàn)場 實(shí)物”原則防止損失，達(dá)到損失為零。推行 TPM的公司應(yīng)該通過減少 16大損失，優(yōu)化質(zhì)量、成本和交貨期來最大限度地滿足客戶要求。 一、新一代 TPM的基本原則 日本在原有 TPM的原則基礎(chǔ)上，又提出了更高的目標(biāo)。這一整套理論和規(guī)則，其實(shí)是日本的企業(yè)在吸收了國際上的先進(jìn)維修策略及自身的實(shí)踐之后產(chǎn)生的新體會和新發(fā)展。 TPM在全世界產(chǎn)生了較大的影響。 1995年 TPM世界大會在日本東京召開，參加會議的代表約 800多人，其中有 300多人來自北美、拉丁美洲、歐洲和亞洲各國，這次會議受到國際維修界的矚目。 1992年 6月在英國伯明翰召開一次 TPM會議。 TPM的國際會議也頻繁召開，如 1991年在日本東京召開 TPM91世界大會”。 在英國和斯堪的那維亞地區(qū)，還成立了 “TPM中心”，“ TPM俱樂部”。 1987年 12月，在巴西的圣保羅和阿雷格里港舉辦了“ TPM管理干部培訓(xùn)班”， TPM隨后在巴西和墨西哥等發(fā)展中國家推行，并取得一定成效。 二、 TPM在全世界的推廣和影響 日本在本國推行 TPM的同時，還注意了對外交流和宣傳。其中包括一些外國公司，如 Volvo Cars Europe Industry等。到目前為止，在日本實(shí)行 TPM的大公司已超過 400家。 十二、 TPM在全世界的影響（ 2） ? 從 1964年開始，日本設(shè)立 PM優(yōu)秀單位獎，由日本設(shè)備維修協(xié)會 (Japan Institute of Plant Maintenance)評選出生產(chǎn)維修優(yōu)秀的企業(yè)。 這五個特征與早期提出的特征比較，增加了更高標(biāo)準(zhǔn)的要求。 (4)從領(lǐng)導(dǎo)到第一線職工全員參加。 (2)通過生產(chǎn)現(xiàn)場和實(shí)物，建立起以生產(chǎn)系統(tǒng)的壽命周期全過程為對象，使“災(zāi)害為零、廢品為零、故障為零”，防止所有損失于未然的組織結(jié)構(gòu)。實(shí)施 TPM使日本的企業(yè)既取得可觀的經(jīng)濟(jì)效益，又難以計量的無形資產(chǎn)。日本在提出 TPM思想時，除了以美國的生產(chǎn)維修體制為基礎(chǔ)以外，還自覺或不自覺地吸收了美國后勤工程學(xué)、中國鞍鋼憲法里群眾參與管理的思想。 以上三個循環(huán)形成一個閉環(huán)，使 TPM進(jìn)入一個良性發(fā)展，循序漸近。 TPM通過設(shè)備綜合效率的計算，度量管理的進(jìn)步，形成度量循環(huán)圖。 （ 5）小組具有自主維修能力。 （ 3）每個成員都能熟練地掌握設(shè)備管理現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)程序。 TPM小組活動的標(biāo)志 （ l）每個成員都能積極地提出合理化建議。 （ 4）清潔 —清除污染，美化環(huán)境。 （ 2）整頓 —條理擺放，取用快捷。 “六大損失” 設(shè)備的 “六大損失 ”為設(shè)備故障、安裝與調(diào)整、閑置、空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)、減速、加工廢品、試運(yùn)行減產(chǎn)。 （ 2）建立一套嚴(yán)謹(jǐn)、科學(xué)的、規(guī)范化的設(shè)備管理模式。還可以用一個順口溜來概括： TPM大行動，空間、時間、全系統(tǒng)，設(shè)備管理靠全員，提高效率才成功。 3. TPM的三個“全” 全員、全系統(tǒng)、全效率。 （ 4）從最高管理層到工人全體參加。 （ 2）設(shè)備終生全系統(tǒng)的預(yù)防維修。 TPM涉及到設(shè)備終生、各部位的維護(hù)保養(yǎng)及整個工作環(huán)境的改善，目的是提高設(shè)備的綜合效率。 圖 16 控制故障措施及相關(guān)的部門 十一、 TPM的精髓要義（ 1） ? 1. TPM的定義 TPM是全員生產(chǎn)維修英文縮寫，即全體人員參加的生產(chǎn)維修、維護(hù)體制。 計算設(shè)備綜合效率不是目的，目的是通過計算明確損失來源，采取對策，提高設(shè)備效率。如：①嚴(yán)格保持設(shè)備原始基本狀態(tài)（靠清潔、潤滑和緊固螺釘）；②遵守操作規(guī)程；③及時根除劣化；④改進(jìn)設(shè)備設(shè)計缺陷；⑤改進(jìn)操作與維修技能。 (3)零故障的處理對策。圖 14展示了預(yù)防維修與預(yù)防醫(yī)療之間的關(guān)系。塵土粘附在設(shè)備上，產(chǎn)生劃痕，容易腐蝕，逐漸松動，繼而又造成振動，這就是劣化的開始。 (2)防止設(shè)備劣化。減少六大損失應(yīng)注意以下幾個問題： （ 1)故障與短暫停機(jī)是一個障礙，應(yīng)該加強(qiáng)對設(shè)備的檢查，從小處做起。為什么會發(fā)生密封泄漏呢？檢查結(jié)果發(fā)現(xiàn)是旋流器損壞影響所致。工模具更換或調(diào)整停機(jī)時間過長，經(jīng)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)是故障停機(jī)時間過長。 圖 12 利用魚骨分析尋找影響 OEE的因素 十、設(shè)備綜合效率（ 8） ? 進(jìn)一步，我們還可以利用PM分析，向更深層搜尋，找出影響 OEE的深層次原因，如圖 13所示。 總工作時間 ——total available time 計劃停機(jī)時間 ——planned down time 負(fù)荷時間 ——loading time 工作時間 ——operation time 停機(jī)時間 ——down time 時間開動率 ——availability 性能開動率 ——performance efficiency 凈開動率 —— operation rate 速度開動率 ——operating speed rate 理論加工周期 ——theoretical cycle time 實(shí)際加工周期 ——actural cycle time 加工數(shù)量 ——processed amount 合格品率 ——rate of quality products 設(shè)備綜合效率 ——overall equipment efficiency (effectiveness) 十、設(shè)備綜合效率（ 7） ? 設(shè)備綜合效率 (OEE)的計算結(jié)果，可以作為設(shè)備管理水平評估的依據(jù)。 圖 11 全效率的計算和減少六大損失的關(guān)系 十、設(shè)備綜合效率（ 6） ? 由于不同資料，對設(shè)備綜合效率中英文單詞的譯法不盡相同。 十、設(shè)備綜合效率（ 5） ? 如前所述，提高設(shè)備綜合效率主要靠減少六大損失。 ? 最后得 設(shè)備綜合效率（全效率） =K N G 100％ = 100％＝42． 6％ 日本全員生產(chǎn)維修體制中，要求企業(yè)的設(shè)備時間開動率不低于 90％，性能開動率不低于 95％，合格品率不低于 99％，這樣設(shè)備綜合效率才不低于 85％。 （ M）凈開動率＝ (J／ E) 100％＝ (320/400) 100％＝ 80％。 （ K）時間開動率＝ (E/C) 100％＝（ 400/460） 100％ =87％。 （ I）實(shí)際加工周期 = 0. 8min／件。 （ G）合格品率 =98％。 （ E）每天開動時間 =C－ D=400min。 十、設(shè)備綜合效率（ 4） ? （ C）每天負(fù)荷時間 =A－ B=460min。則 凈開動率 = 400/400=80% 速度開動率 = 性能開動率 =80% %=50% 【例 3】如果仍延用上面的例子，假如設(shè)備合格品率為 98％，則 設(shè)備綜合效率（全效率） =87％ 50％ 98％ =42. 6％ 我們把上面的公式和例子總結(jié)成以下的序列，得到 （ A）每天工作時間 =60 8=480min。之所以用速度開動率和凈開動率共同表示性能開動率，是因?yàn)閺挠嬎氵^程更容易看出性能開動率的損失原因。開動時間即是設(shè)備實(shí)際用于加工的時間，也就是工作時間減去計劃停機(jī)和非計劃停機(jī)所得時間，或是負(fù)荷時間減去非計劃停機(jī)所得時間。 十、設(shè)備綜合效率（ 2） ? 【例 1】若總工作時間為 8h，班前計劃停機(jī)時間是 20min，而故障停機(jī)為20min，安裝工夾具時間為 20min，調(diào)整設(shè)備時間為 20min。 十、設(shè)備綜合效率（ 1） ? 影響設(shè)備綜合效率的主要原因是停機(jī)損失、速度損失和廢品損失。 TPM的零故障是一個嚴(yán)格、細(xì)致、實(shí)在的工作過程，是不斷找出問題，進(jìn)行分析研究，制定對策和技術(shù)攻關(guān)，不斷解決問題的過程。 訓(xùn)練：良好的工作氛圍和心理、物理環(huán)境。 ③減少人的失誤靠管理。 行為：過多，過少，過大，過小，反向，過快，過慢，無反應(yīng)。 ②人的失誤是必然的。 圖 13 預(yù)知維修程序 九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 6） ? （ 6)提高人的可靠性。 ? 在計算機(jī)軟件、檢測手段不斷進(jìn)步的條件下，設(shè)備管理即從預(yù)知維修轉(zhuǎn)入狀態(tài)維修。 預(yù)知維修是通過監(jiān)測設(shè)備狀態(tài)來確定維修時間的方法。 九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 5） ? 良好的預(yù)防維修實(shí)踐要點(diǎn)為： ①研究零部件自然劣化周期，確定其使用壽命； ②配備點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)表格，定期點(diǎn)檢； ③設(shè)定劣化基準(zhǔn)，以便及時取代劣化零部件；