【正文】 故障”轉變成“不使設備發(fā)生故障”和“故障可以達到零”的新觀念。劣化是一個從量變到質變的過程，其發(fā)展進程如圖 12所示。 人為劣化：使用不當、保養(yǎng)不善、損壞性維修或其他人為原因引起的性能降低和壽命降低。 (4)徹底的預防維修。 九、全員生產維修的零故障工程（ 5） ? 良好的預防維修實踐要點為： ①研究零部件自然劣化周期，確定其使用壽命； ②配備點檢標準表格，定期點檢； ③設定劣化基準，以便及時取代劣化零部件； ④提高維修方法技能。 ? 在計算機軟件、檢測手段不斷進步的條件下，設備管理即從預知維修轉入狀態(tài)維修。 ②人的失誤是必然的。 ③減少人的失誤靠管理。 TPM的零故障是一個嚴格、細致、實在的工作過程，是不斷找出問題，進行分析研究，制定對策和技術攻關，不斷解決問題的過程。 十、設備綜合效率（ 2） ? 【例 1】若總工作時間為 8h，班前計劃停機時間是 20min，而故障停機為20min，安裝工夾具時間為 20min，調整設備時間為 20min。之所以用速度開動率和凈開動率共同表示性能開動率，是因為從計算過程更容易看出性能開動率的損失原因。 十、設備綜合效率（ 4） ? （ C）每天負荷時間 =A－ B=460min。 （ G）合格品率 =98％。 （ K）時間開動率＝ (E/C) 100％＝（ 400/460） 100％ =87％。 ? 最后得 設備綜合效率（全效率） =K N G 100％ = 100％＝42． 6％ 日本全員生產維修體制中，要求企業(yè)的設備時間開動率不低于 90％，性能開動率不低于 95％，合格品率不低于 99％，這樣設備綜合效率才不低于 85％。 圖 11 全效率的計算和減少六大損失的關系 十、設備綜合效率（ 6） ? 由于不同資料，對設備綜合效率中英文單詞的譯法不盡相同。 圖 12 利用魚骨分析尋找影響 OEE的因素 十、設備綜合效率（ 8） ? 進一步，我們還可以利用PM分析，向更深層搜尋，找出影響 OEE的深層次原因，如圖 13所示。為什么會發(fā)生密封泄漏呢？檢查結果發(fā)現(xiàn)是旋流器損壞影響所致。 (2)防止設備劣化。圖 14展示了預防維修與預防醫(yī)療之間的關系。如：①嚴格保持設備原始基本狀態(tài)（靠清潔、潤滑和緊固螺釘）；②遵守操作規(guī)程；③及時根除劣化；④改進設備設計缺陷；⑤改進操作與維修技能。 圖 16 控制故障措施及相關的部門 十一、 TPM的精髓要義（ 1） ? 1. TPM的定義 TPM是全員生產維修英文縮寫，即全體人員參加的生產維修、維護體制。 （ 2）設備終生全系統(tǒng)的預防維修。 3. TPM的三個“全” 全員、全系統(tǒng)、全效率。 （ 2）建立一套嚴謹、科學的、規(guī)范化的設備管理模式。 （ 2）整頓 —條理擺放，取用快捷。 TPM小組活動的標志 （ l）每個成員都能積極地提出合理化建議。 （ 5）小組具有自主維修能力。 以上三個循環(huán)形成一個閉環(huán)，使 TPM進入一個良性發(fā)展，循序漸近。實施 TPM使日本的企業(yè)既取得可觀的經濟效益，又難以計量的無形資產。 (4)從領導到第一線職工全員參加。 十二、 TPM在全世界的影響（ 2） ? 從 1964年開始，日本設立 PM優(yōu)秀單位獎，由日本設備維修協(xié)會 (Japan Institute of Plant Maintenance)評選出生產維修優(yōu)秀的企業(yè)。其中包括一些外國公司，如 Volvo Cars Europe Industry等。 1987年 12月，在巴西的圣保羅和阿雷格里港舉辦了“ TPM管理干部培訓班”， TPM隨后在巴西和墨西哥等發(fā)展中國家推行，并取得一定成效。 TPM的國際會議也頻繁召開，如 1991年在日本東京召開 TPM91世界大會”。 1995年 TPM世界大會在日本東京召開，參加會議的代表約 800多人，其中有 300多人來自北美、拉丁美洲、歐洲和亞洲各國，這次會議受到國際維修界的矚目。這一整套理論和規(guī)則，其實是日本的企業(yè)在吸收了國際上的先進維修策略及自身的實踐之后產生的新體會和新發(fā)展。推行 TPM的公司應該通過減少 16大損失，優(yōu)化質量、成本和交貨期來最大限度地滿足客戶要求。各級員工組成小組，制定如零故障、零廢品的更高目標，參與解決問題，實現(xiàn)目標。 （ 5）在 8大支柱下推進 TPM。 十三、 TPM的最新發(fā)展 (2) ? 二、新一代 TPM的目標 新的 TPM以減少 16大損失為基礎，力爭達到如下目標： (1)檢查和弄清本企業(yè)的總損失情況。 (5)優(yōu)化 PQCDSM（產量、質量、成本、交貨期、安全與勞動情緒）。 (9)生產現(xiàn)場的變革，即操作工人的思想變革。以前提出的 5S（整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)），相當于現(xiàn)在 4S中的 GS，即內部、現(xiàn)場的滿意狀態(tài)，另外三個S的內容是：客戶滿意、雇員滿意及社會滿意 (CS、 ES、 SS)。 (3)高質量。 (1)工作環(huán)境（如切削粉塵、漏油、溫度、濕度、發(fā)熱、噪聲、空氣和安全）的改善。 (5)成就感。 (3)環(huán)境保護。 (4)開工試運行。 (8)廢品與返工。 (12)后勤損失。 (16)模具、工具、夾具本身損失。 (2)按工作內容的報酬被按技能水平的報酬所代替。 (6)個體工作被小組群體工作所代替。 (2)現(xiàn)場生產系統(tǒng)壽命周期損失最小化：零事故，零缺陷，零故障。 七、給 TPM賦予新的意義 什么是 TPM?其新的意義由新的英文表達詞組所賦予。廣義的說，也是人類生存的一種生態(tài)環(huán)境。 20:57:0720:57:0720:573/11/2023 8:57:07 PM 1以我獨沈久，愧君相見頻。 2023年 3月 11日星期六 下午 8時 57分 7秒 20:57: 1比不了得就不比，得不到的就不要。 下午 8時 57分 7秒 下午 8時 57分 20:57: 沒有失敗，只有暫時停止成功！。 2023年 3月 下午 8時 57分 :57March 11, 2023 1行動出成果，工作出財富。 20:57:0720:57:0720:57Saturday, March 11, 2023 1乍見翻疑夢，相悲各問年。 圖 11 新 TPM的八個原則 靜夜四無鄰，荒居舊業(yè)貧。 TPM的文化內涵就是由不斷地調動人的資源和潛力開始，達到團隊的合作精神。 (4)全員參與；從高層領導到一線工人。 (8)有限的投入工作被廣大職工的主動參與所代替。 (4)由上級的監(jiān)督被自我監(jiān)督所代替（要我做 → 我要做）。只不過從產生損失的原因上又作了重復和細致的劃分。 (14)產量損失：廢品、開工、切削、重量、超負荷損失。 (10)操作損失：設備停機、運行、方法、工藝、技能、和勞動情緒影響。 (6)短暫停機與空轉。 (2)安裝調整。 3. SS—— 社會滿意，社會貢獻 (1)對當?shù)厣鐓^(qū)的貢獻。 (3)效率改進和激勵，如培訓教育、小組活動和合理化建議等。 (5)短交貨期。體現(xiàn)在 (1)強化產品開發(fā)能力，減少開發(fā)時間。 把上述的結果歸納成三句話，即：改進和加強企業(yè)文化；建立 21世紀新型企業(yè)；建成有魅力的企業(yè)。 (7)明確觀念，即對企業(yè)、生產線、設備及人員制定 3到 5年或進人 21世紀的明確目標，而且用數(shù)字表明。 (3)搞好本企業(yè)的維修基準 4M。 （ 7)自動化與無人化工廠的運行。 （ 4）現(xiàn)場與實物。從維修預防到預防維修到改進維修，按照“現(xiàn)場 實物”原則防止損失，達到損失為零。 一、新一代 TPM的基本原則 日本在原有 TPM的原則基礎上，又提出了更高的目標。 TPM在全世界產生了較大的影響。 1992年 6月在英國伯明翰召開一次 TPM會議。 在英國和斯堪的那維亞地區(qū)，還成立了 “TPM中心”，“ TPM俱樂部”。 二、 TPM在全世界的推廣和影響 日本在本國推行 TPM的同時，還注意了對外交流和宣傳。到目前為止，在日本實行 TPM的大公司已超過 400家。 這五個特征與早期提出的特征比較，增加了更高標準的要求。 (2)通過生產現(xiàn)場和實物，建立起以生產系統(tǒng)的壽命周期全過程為對象，使“災害為零、廢品為零、故障為零”，防止所有損失于未然的組織結構。日本在提出 TPM思想時，除了以美國的生產維修體制為基礎以外，還自覺或不自覺地吸收了美國后勤工程學、中國鞍鋼憲法里群眾參與管理的思想。 TPM通過設備綜合效率的計算，度量管理的進步，形成度量循環(huán)圖。 （ 3）每個成員都能熟練地掌握設備管理現(xiàn)場標準化作業(yè)程序。 （ 4）清潔 —清除污染，美化環(huán)境。 “六大損失” 設備的 “六大損失 ”為設備故障、安裝與調整、閑置、空轉與短暫停機、減速、加工廢品、試運行減產。還可以用一個順口溜來概括： TPM大行動，空間、時間、全系統(tǒng)，設備管理靠全員，提高效率才成功。 （ 4）從最高管理層到工人全體參加。 TPM涉及到設備終生、各部位的維護保養(yǎng)及整個工作環(huán)境的改善，目的是提高設備的綜合效率。 計算設備綜合效率不是目的，目的是通過計算明確損失來源，采取對策，提高設備效率。 (3)零故障的處理對策。塵土粘附在設備上，產生劃痕，容易腐蝕，逐漸松動，繼而又造成振動，這就是劣化的開始。減少六大損失應注意以下幾個問題： （ 1)故障與短暫停機是一個障礙，應該加強對設備的檢查，從小處做起。工模具更換或調整停機時間過長，經檢驗發(fā)現(xiàn)是故障停機時間過長。 總工作時間 ——total available time 計劃停機時間 ——planned down time 負荷時間 ——loading time 工作時間 ——operation time 停機時間 ——down time 時間開動率 ——availability 性能開動率 ——performance efficiency 凈開動率 —— operation rate 速度開動率 ——operating speed rate 理論加工周期 ——theoretical cycle time 實際加工周期 ——actural cycle time 加工數(shù)量 ——processed amount 合格品率 ——rate of quality products 設備綜合效率 ——overall equipment efficiency (effectiveness) 十、設備綜合效率（ 7） ? 設備綜合效率 (OEE)的計算結果，可以作為設備管理水平評估的依據(jù)。 十、設備綜合效率（ 5） ? 如前所述，提高設備綜合效率主要靠減少六大損失。 （ M）凈開動率＝ (J／ E) 100％＝ (320/400) 100％＝ 80％。 （ I）實際加工周期 = 0. 8min／件。 （ E）每天開動時間 =C－ D=400min。則 凈開動率 = 400/400=80% 速度開動率 = 性能開動率 =80% %=50% 【例 3】如果仍延用上面的例子，假如設備合格品率為 98％，則 設備綜合效率（全效率） =87％ 50％ 98％ =42. 6％ 我們把上面的公式和例子總結成以下的序列，得到 （ A）每天工作時間 =60 8=480min。開動時間即是設備實際用于加工的時間，也就是工作時間減去計劃停機和非計劃停機所得時間，或是負荷時間減去非計劃停機所得時間。 十、設備綜合效率（ 1） ? 影響設備綜合效率的主要原因是停機損失、速度損失和廢品損失。 訓練：良好的