物流改善(參考版)
2025-02-13 17:32本頁面
【正文】 S(安全 )、 Q(質(zhì)量 )、 D(交付 )、 C(成本 )、 M(員工士氣 )、 E（環(huán)境）、 M（管理）和 S（服務）。 ?嚴格的基于任務的用料管理和成本結(jié)算 ?嚴格執(zhí)行接收、結(jié)算管理。 區(qū)域標示牌： 車間內(nèi)部的物流區(qū)域，如備料區(qū)、打包、排序、分裝、拖車停放區(qū)域等懸掛目視化標牌； 生產(chǎn)線標示： 標明每條生產(chǎn)線名稱：如內(nèi)飾線、底盤線、最終線等； 工位標示： 標明工位號（左右），重點工位應標明工位名稱，如車門安裝、輪胎安裝等； 線標最大最小庫存標簽： 在固定貨架、移動貨架擺放點應張貼物料的最大最小庫存標簽； 決定合理的數(shù)量，標識出最大庫存，安全庫存，只保存必要的最小數(shù)量，且要防止斷貨。 功能區(qū)域目視化： 包括試驗場、停車廠、油庫、廢水站、供電站等。 地面行進標示： 在道路起始點、交叉路口的道路地面應標示行進方向。 廠區(qū)物流平面圖 應盡量簡潔、清晰，需包括如下顯示內(nèi)容： ； 、物流車輛進 /出的路線示意，高風險點示意； 、物料卸貨區(qū)域的示意； ； ； 。 3．特殊性能原則：如零部件有特殊的性能要求時，應根據(jù)具體情況，選擇合適的包裝類型。 四、包裝改善 基本原則 四、包裝改善 ②：形狀 ① ：重量限制 ③：托盤（帶輪子的） ? 能用牽引車搬運 ? 樹脂箱、紙箱＋零部件 ≦ 10Kg 〔 零部件交貨箱 〕 33 33 10 〔 1/2箱 〕 〔 2倍箱 〕 ? 連接棒 ? 輪子 ? 可以重疊 放置的 〔 標準 C箱 〕 ? 統(tǒng)一供應商的包裝容量 托盤化 托盤化 提高操作性 提高裝載率 45 基本原則 以下 １．５ ｍ 以下 零件架 ? 自由拼接管 ? 組合式 〔 在車間制作、改造 〕 效果 ? 提升部件的搬入、取出作業(yè)的效率 ? 提升作業(yè)環(huán)境、提升目視辨認性 床面 降低貨架高度 包裝樣式 木質(zhì)托盤 塑料托盤 倉儲籠 分層貨架 塑料箱 拼接式貨架 四、包裝改善 包裝評審 1．滿足生產(chǎn)線節(jié)拍原則：選擇包裝形式的包裝容量應滿足生產(chǎn)線的需求，一般以滿足生產(chǎn)線最低 裝數(shù)量。 ⑨所有包裝應保證運輸、搬運過程中的安全性。 ⑦所有零部件包裝必須印有供貨商名稱標記。 ⑤所有金屬包裝在特殊要求情況下需 帶腳輪和前、后牽引裝置 。 ③包裝內(nèi)部零部件碼放整齊有序，保證質(zhì)量，要求 過目知數(shù) 。 組裝生產(chǎn)線 ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ １２ 零部件架 工序Ｎｏ 標小件超市 建立標小件超市 標準化作業(yè) ? 防止缺件、過剩庫存 〔 最小 ～最大庫存量的標識 〕 ? 零件箱 2個以上的時候，用 箱數(shù) 標示 位置 代號 物品編號 品名 最小 最大 ５月 ５０ ３００ 月 月 月 月 ? 實施目視管理 最大最小量的控制 最大最小庫存量計算公式 一、前提 班產(chǎn)量（臺 /班） 工作時間（小時 /班） 每臺用量（個 /臺） 裝箱容量（個 /箱） 零件配送頻次（次 /班） 二、庫存量的計算 使用量的計算 ①每班用量 =班產(chǎn)量 *每臺用量 ②每小時用量 =每班使用數(shù) /工作時間 庫存量的計算 ①標準庫存 （數(shù)量） =每班使用量 /零件搬運頻次 （箱數(shù)） =每班使用量 /裝箱數(shù)量 /零件配送頻次 ②最小庫存量 （個數(shù)） =每小時使用量 *安全系數(shù) （箱數(shù)） =每小時使用量 *安全系數(shù) /裝箱容量 ③最大庫存量 （個數(shù)） =每班使用量 /零件配送次數(shù) +最小庫存量 （箱數(shù)） =(每班使用量 /零件配送次數(shù) +最小庫存量 )/裝箱容量 安全系數(shù)范圍： (初期設(shè)定為 ，通過改善逐步降低，通常考慮如下因素 ①使用量的變動 ②零件搬運時間 ③零件質(zhì)量問題 ?召開研討會（內(nèi)部、供應商） ?委托實施試做（非生產(chǎn)性物資招標） ?試做中期研究 ?確認搬運試驗造成的品質(zhì)不良情況 ?確認最終的包裝形態(tài) ?確認正式的包裝樣式 ?確認暫定包裝形態(tài) ?對供應進行暫定跟蹤 ?對確認包裝滯
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