統(tǒng)計(jì)過程控制spc培訓(xùn)講義(ppt95頁(yè))(參考版)
2025-02-08 22:20本頁(yè)面
【正文】 變異的減少能產(chǎn)生 競(jìng)爭(zhēng) 力，增加單位附加價(jià)值。 “ 特殊 ” 變異 產(chǎn)生嚴(yán)重的品質(zhì)問題 和成本浪費(fèi) ， 變異愈大， 質(zhì)量 愈差，浪費(fèi)愈大，浪費(fèi)愈大，單位資源的增值愈小。系統(tǒng) 原因 (非特殊原因 )過程固有，難以除去(正常范圍內(nèi)的波動(dòng) ,比較難以控制或改進(jìn) 須 花費(fèi)較多 )對(duì)質(zhì)量影響小 (從經(jīng)濟(jì) 角度看 ,此種變化不 須 采取措施或改進(jìn)行動(dòng) )例如 : 過程 有 特殊原因特殊原因 的變異時(shí)間大小預(yù)測(cè)?過過 程之程之 聲聲特殊原因 (非 系統(tǒng)原因 )過程 變異因素 不 在統(tǒng)計(jì)的控制狀態(tài)下 ,其 質(zhì)量 特性 沒有固定的分配 .不可預(yù)不可預(yù)測(cè)的未測(cè)的未來來特殊原因 (非 系統(tǒng)原因 )1.“ 特殊 ” 變異象一個(gè) 單 一的錯(cuò)誤， 發(fā) 生在異常或系統(tǒng)之外。 1. 變異在 過程受控中 ,波動(dòng) 在 范圍 之內(nèi) , 不用采取改善 動(dòng)作 . “ 系統(tǒng) ” 變異是系統(tǒng)產(chǎn)生的自然變異。 正所 謂 設(shè)計(jì)師畫的線都是直的 ,做出來的都是曲線的 。3 δ, 是兩種錯(cuò)誤達(dá)到 最佳的平衡 點(diǎn) ,也是最 經(jīng)濟(jì) 的控制界限UCLCLLCL3s3s十 、控制圖原理之 二兩種品質(zhì)變異 原因兩種品質(zhì)原因，大都呈正態(tài)分佈 ,過程中的變異呈兩種類型： “ 系統(tǒng) ” 或 “ 特殊 ” 一 .系統(tǒng) 原因 ，也叫非特殊原因 二 .特殊原因，也叫非系統(tǒng)原因 過程 只 是 系統(tǒng)系統(tǒng) 原因原因 的變異時(shí)間大小預(yù)測(cè)?系統(tǒng) 原因(非特殊原因 )過程過程 之之 聲聲過程 變異因素在統(tǒng)計(jì)的控制狀態(tài)下 ,其 質(zhì)量 特性有固定的分配 .可可 預(yù)測(cè)預(yù)測(cè)的未來的未來系統(tǒng) 原因 (非特殊原因 ) （ 1）過程產(chǎn)生變異 是 正常的，而且 這 些 變異 還不能完全被消除。3 δ種錯(cuò)誤之經(jīng) 點(diǎn) :在 177。 如 只 是 在控制圖上 描點(diǎn)子 ，是不可能起到預(yù)防作用的。 控制圖可以判斷過程的異常， 及時(shí)告警 ，以便迅速采取糾正措施、 預(yù)防問題 的發(fā)生、減少損失、降低成本、保證產(chǎn)品質(zhì)量。 控制圖有一個(gè)很大的優(yōu)點(diǎn)，即通過將 圖中的點(diǎn)子 與相應(yīng)的 控制界限 相比較，可以具體看見產(chǎn)品或品質(zhì)的變化。通過 識(shí) 圖 工人可以 辨別 出過程是否是 受控 的，過程是否在規(guī)格范圍之內(nèi)生產(chǎn)，所 有這些 在過程 發(fā) 生時(shí)及時(shí)避免錯(cuò)誤而不是等到事 后 才 糾正 =nxxLSLxPxUSLPPPPniiplpuplpupksssCp和 Cpk的換算公差范圍： T=USL—LSL偏移量： u= SL—X ， SL為目標(biāo)值偏移系數(shù)： k=2u/TCpk=（ 1—k ） Cp 初始過程能力研究Ppk ≥ 過程不穩(wěn)定時(shí)Cpk ≥ 過程穩(wěn)定時(shí)八 、控制圖怎樣起作用控制圖怎樣起作用延長(zhǎng)控制限繼續(xù)進(jìn)行控制當(dāng)控制圖上的點(diǎn)處于受控狀態(tài)并且 CPK大于 1時(shí)，將控制限應(yīng)用于制造過程控制，此時(shí)控制圖稱為 控制用控制圖 ；將控制限畫在 控制用控制圖 中，用來繼續(xù)對(duì)工序進(jìn)行控制；操作人員或現(xiàn)場(chǎng)檢驗(yàn)人員根據(jù)規(guī)定的取樣頻率和樣本容量抽取樣本組、 立即 計(jì)算 Xbar和 R并將其畫在控制圖中并與前點(diǎn)用短直線連接、 立即 應(yīng)用前述判定原則和標(biāo)準(zhǔn)判定工序是否處于受控狀態(tài)；如工序處于非受控狀態(tài)，操作人員或現(xiàn)場(chǎng)檢驗(yàn)人員應(yīng) 立即 分析異常原因并采取措施確保工序恢復(fù)到受控狀態(tài)；工序質(zhì)控點(diǎn)的控制圖應(yīng)用的 “ 三立即 ” 原則；工序質(zhì)控點(diǎn)的控制圖出現(xiàn)異常情況的處理 20字方針是 “ 查出異因，采取措施，加以消除，不再出現(xiàn)，納入標(biāo)準(zhǔn) ” 。 XUSLZ= s 或 Z =X LSLsXUSLZUSL= s 或 ZLSL =X LSLsn 使用 Z值和附錄《標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布表》來估計(jì)多少比例的 產(chǎn)品會(huì)超出規(guī)范值： n 注： USL為公差上限、 LSL為公差下限。Ｄ過程能力解釋D1計(jì) 算 過 程的 標(biāo)準(zhǔn) 偏差D2計(jì) 算 過 程能力D3評(píng)價(jià)過 程能力D4提高 過 程能力D5對(duì) 修改的 過 程 繪 制控制 圖并 分析步 驟 D：計(jì)算能力指數(shù)的條件能力指數(shù)的計(jì)算基于以下假設(shè)條件：過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定狀態(tài)每個(gè)測(cè)量單值遵循正態(tài)分布規(guī)格的上、下限是基于客戶的要求存在一種將計(jì)算的指數(shù)（或比值）看成為 “真實(shí) ”的指數(shù)（或比值）的意愿直方圖21 22 19 18 19 20 17 23 21 2020 22 19 18 20 21 22 16 24 21極差 R=2416=8分組組數(shù) =5組組距 =8/5=分組 起始點(diǎn) =161/2= ~ (2個(gè)） ~（ 2個(gè)） ~（ 7個(gè)） ~（ 4個(gè)） ~（ 4個(gè)） ~（ 1個(gè)）直方圖2 274 41D 計(jì) 算 過 程的 標(biāo)準(zhǔn) 偏差 ：使用平均極差 Rbar來估計(jì)過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差： d2是 隨樣本容量變化的常數(shù)，見附錄《控制圖的常數(shù)和公式表》。Ｃ過程控制解釋C1分析 極 差 圖 上的 數(shù)據(jù)點(diǎn)C2識(shí) 別 并標(biāo) 注特殊原因 (極 差 圖 )C3重新 計(jì) 算控制界限 (極 差 圖 )C4分析均
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