【正文】 如檢驗(yàn)平臺(tái)的研磨，就是采用誤差均化法得到的。如閉環(huán)控制的數(shù)控機(jī)床加工，就是采用控制誤差法獲得加工精度的。積極控制起決定作用的誤差因素（控制誤差法）主動(dòng)測(cè)量和控制誤差的影響因素如溫度、振動(dòng)等。（如：液壓閥門、閥芯；氣門芯和氣門座） 現(xiàn)代機(jī)械加工中，采用 自動(dòng)跟蹤測(cè)量、自動(dòng)補(bǔ)償 ，直至達(dá)到規(guī)定的尺寸公差值。如由于銑床主軸軸線于工作臺(tái)面的垂直度誤差，造成加工表面下凹的形狀誤差 Δ，采用銑刀軸線橫向多次移位走刀加工，由于多次移位走刀，使下凹的形狀誤差得到部分抵消。二、誤差補(bǔ)償技術(shù) 誤差補(bǔ)償法，就是人為地造出一種新的原始誤差．去抵消原來工藝系統(tǒng)中固有的原始誤差，從而減少加工誤差，提高加工精度。主軸浮動(dòng)連接 工件 鏜套鏜桿鏜模單刃鏜刀（六）、 “就地加工法 ”自己加工自己，用機(jī)床刀具加工導(dǎo)軌或工作臺(tái) 如車床主軸孔與尾架頂尖孔有較高的同軸度，分別加工不易保證，那么在主軸孔安裝刀桿鏜削尾架頂尖孔，則易于保證加工精度。 利用鏜模進(jìn)行鏜孔，將主軸與鏜桿進(jìn)行浮動(dòng)聯(lián)接。 在生產(chǎn)中會(huì)遇到這種情況： 本工序的加工精度是穩(wěn)定的，工序能力也足夠，但毛坯或上道工序加工的半成品精度太低，引起定位誤差或復(fù)映誤差過大，因而不能保證加工精度。 見下例 例如，對(duì)具有分度或轉(zhuǎn)位的多工位加工工序或采用轉(zhuǎn)位刀架加工的工序，其 分度、轉(zhuǎn)位誤差 將直接影響零件有關(guān)表面的加工精度。(三 )誤差轉(zhuǎn)移法 誤差轉(zhuǎn)移法實(shí)質(zhì)上是將工藝系統(tǒng)的幾何誤差、受力變形和熱變形等， 轉(zhuǎn)移到不影響加工精度 的方向去。(一 )、合理選擇先進(jìn)工藝與設(shè)備 直接減少誤差法在生產(chǎn)中應(yīng)用較廣，是在查明產(chǎn)生加工誤差的主要因素直接進(jìn)行消除或減少的方法。 加工誤差的統(tǒng)計(jì)分析(一 )、系統(tǒng)誤差 常值、變值一、加工誤差的性質(zhì)(二 )、隨機(jī)誤差二、分布圖分析法轉(zhuǎn)板書167。6．用熱補(bǔ)償方法減少熱變形 單純的減少溫升有時(shí)不能收到滿意的效果，可采用熱補(bǔ)償?shù)姆椒ㄊ箼C(jī)床的溫度場比較均勻，從而使機(jī)床產(chǎn)生不影響加工精度的均勻熱變形。5．控制環(huán)境溫度平面磨床采用熱空氣加熱溫升較低的立柱后壁，以減小立柱前后壁的溫度差，從而減少立柱的彎曲變形。 l ℃ 。因此，精密加工機(jī)床應(yīng)盡量避免中途停車。 (2)合理選擇機(jī)床部件的裝配基準(zhǔn) 如圖所示為車床主軸箱在床身上的兩種不同定位方式。2．采用合理的機(jī)床部件結(jié)構(gòu)減少熱變形的影響 因 L2 ＞ L1，當(dāng)主軸與箱體產(chǎn)生熱變形時(shí)，在誤差敏感方向的熱變形 Δ L 2 ＞ Δ L l，因此，選擇圖 a的定位方案比較合理。例如，目前，大型數(shù)控機(jī)床、加工中心普遍采用冷凍機(jī)，對(duì)潤滑油、切削液進(jìn)行強(qiáng)制冷卻，以提高冷卻效果。靜壓導(dǎo)軌，改用低粘度潤滑油、理基潤滑脂等，也可用隔熱材料將發(fā)熱部件和機(jī)床大件 (如床身、立柱等 )隔離開來。1．減少熱源的發(fā)熱采用有效的冷卻措施為了減少機(jī)床的熱變形，凡是可能分離出去的熱源應(yīng)移出，如電動(dòng)機(jī)、變速箱、液壓系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)等，均應(yīng)移出。 (2) 使機(jī)床恒溫，對(duì)機(jī)床進(jìn)行預(yù)熱，使機(jī)床在工作前處于熱平衡狀態(tài)（工藝人員） 。機(jī)床工作臺(tái)與砂輪架間的熱變形當(dāng)采用切入式定程磨削時(shí)，被磨工件直徑的變化，可達(dá)100 μm 。主軸在水平方向的位移僅 10μm垂直方向的位移卻高達(dá) 180 ～ 200 μm 。四、機(jī)床熱變形引起的加工誤差 機(jī)床受熱源的影響，各部分溫升將發(fā)生變化．由于熱源分布的不均勻和機(jī)床結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性，機(jī)床各部件將發(fā)生不同程度的熱變形，破壞了機(jī)床原有的幾何精度，從而降低了機(jī)床的加工精度。 三、刀具熱變形引起的加工誤差 (刀具熱容量小 ) 刀具的熱變形主要是切削熱引起的，傳給刀具的熱量雖不多，但由于刀具體積小、熱容量小且熱量又集中在切削部分，因此切削部分仍產(chǎn)生很高的溫升。采取冷卻措施，否則將出現(xiàn)廢品（二）受熱不均勻 （銑、刨、磨平面，單面受熱）影響工件的形狀精度措施： 1）使用大量的切削液 2）采用誤差補(bǔ)償（微凹裝夾）如：高速鋼刀具車削時(shí)刃部的溫度可高達(dá) 700 ～ 800℃ ，刀具的熱伸長量可達(dá) ～ 。鉆孔時(shí)切削用量為 n＝ 310 r／ min， f＝ 。例 3： 床身導(dǎo)軌面的磨削 此時(shí)粗、精加工間隔時(shí)間較短，粗加工時(shí)的熱變形將影響到精加工，工件冷卻后，將產(chǎn)生加工誤差。如： 3m長的絲杠，每磨一刀溫度就要升高 3℃ ，工件伸長量Δ L ＝ 300010 63 mm ＝ (10 6是碳鋼的平均線脹系數(shù) )受熱變形的嚴(yán)重性例 2： 細(xì)長軸在頂尖間車削時(shí)：熱變形使工件伸長，導(dǎo)致工件因彎曲變形而產(chǎn)生圓柱度誤差。工藝系統(tǒng)各部分溫度保持在相對(duì)固定的數(shù)值，熱變形趨于穩(wěn)定。 （二）工藝系統(tǒng)的熱平衡和溫度場的概念熱平衡狀態(tài) 單位時(shí)間內(nèi)傳入的熱量 == 傳出的熱量工藝系統(tǒng)各部分的熱變形趨于穩(wěn)定狀態(tài)工藝系統(tǒng)在各種熱源的作用下，溫度會(huì)逐漸升高，同時(shí)通過各種方式向周圍介質(zhì)散熱?？准庸?時(shí)，大量切屑滯留在孔中，使大量的切削熱 (50 ％左右 )傳入工件。 熱變形 → 破壞刀具與工件的正確幾何關(guān)系 → 工件的加工誤差(一 ) 工藝系統(tǒng)的熱源：系統(tǒng)內(nèi)部熱源 (切削熱、摩擦熱、派生熱 ) 系統(tǒng)外部熱源 (如太陽輻射熱、照明熱 ) 切削熱（僅 %擴(kuò)散出去）： 工件、刀具和切屑各占一部分傳動(dòng)系統(tǒng)的摩擦熱和能量損耗 — 對(duì)機(jī)床 主要由機(jī)床和液壓系統(tǒng)中的運(yùn)動(dòng)部分產(chǎn)生的，如電動(dòng)機(jī)、軸承、齒輪等傳動(dòng)副、導(dǎo)軌副、液壓泵、閥等運(yùn)動(dòng)部分產(chǎn)生的摩擦熱派生熱源：切削液、切屑落在床身上 → 機(jī)床外部熱源：周圍環(huán)境（溫度，空氣對(duì)流；熱源，通過光照輻射，而且是局部） 是由切削過程中切削層金屬的彈性、塑性變形及刀具與工件、切屑間的摩擦所產(chǎn)生，并由工件、刀具、夾具、機(jī)床、切屑、切削液及周圍介質(zhì)傳出。一、概述 據(jù)統(tǒng)計(jì)，在精密加工中，由于熱變形引起的加工誤差約占總加工誤差的 40％一 70％。167。3．切削加工中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力（ 二）減少或消除殘余應(yīng)力的措施1．合理設(shè)計(jì)零件結(jié)構(gòu)2．對(duì)工件進(jìn)行熱處理和時(shí)效處理3. 合理安排工藝過程例如：對(duì)鑄、鍛、焊接件進(jìn)行退火或回火；零件淬火后進(jìn)行回火；對(duì)精度要求高的零件，如床身、絲桿、箱體、精密主軸等，在粗加工后進(jìn)行時(shí)效處理。1．毛坯制造和熱處理中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力彎曲的工件 (原來無殘余應(yīng)力 )要校直，常采用冷校直。（一）產(chǎn)生殘余應(yīng)力的原因 在鑄、鍛、焊及熱處理等熱加工過程中，由于工件各部分 熱脹冷縮不均勻 以及 金相組織轉(zhuǎn)變時(shí)的體積變化 ，使毛坯內(nèi)部產(chǎn)生了相當(dāng)大的殘余應(yīng)力。 零件中的殘余應(yīng)力往往處于一種很不穩(wěn)定的相對(duì)平衡狀態(tài)， 在外界條件發(fā)生變化時(shí)，原內(nèi)應(yīng)力的平穩(wěn)會(huì)遭破壞，工件將發(fā)生形狀的變化，并形成新的平衡。圖 a圖 b 合理裝夾工件以減少夾緊變形合理選擇裝夾位置采用輔助支承：跟刀架，隨刀架等方法六、工件殘余應(yīng)力引起的變形 殘余應(yīng)力（內(nèi)應(yīng)力）：指在沒有外力作用下或去除外力后在工件內(nèi)存留的應(yīng)力。 圖 b所示是采用轉(zhuǎn)動(dòng)導(dǎo)向支承套，用加強(qiáng)桿和導(dǎo)向支承套提高部件的剛度。 措施 ：縮小切削力的作用點(diǎn)到支承之間的距離，以增大工件在切削時(shí)的剛度。（二）減小載荷及其變化合理選擇刀具的幾何參數(shù)（大前角）、切削用量、使加工余量均勻、減少復(fù)印誤差。如機(jī)床導(dǎo)軌副、錐體與錐孔、頂尖與中心孔等。零件間間隙和摩擦力的影響 加載與卸載曲線不重合？五、減少工藝系統(tǒng)受力變形對(duì)加工精度影響的措施 （一、提高剛度；二、減小載荷及其變化量）合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 1）減少連接面數(shù)； 2）合理選擇零件結(jié)構(gòu)和截面形狀。3．零件間間隙的影響（間隙大、剛度?。?．零件間的摩擦力的影響（零件間受力而發(fā)生錯(cuò)動(dòng)）如果載荷是單向的，那么在第一次加載消除間隙后，對(duì)加工精度影響較小。墊板 零件配合面間的間隙的影響，主要反映在載荷經(jīng)常變化的銑、鏜床、銑床上。措施： 1）（用配刮、配研等方法）增大接觸面積； 2）預(yù)加接觸載荷，提高接觸剛度； 3）減少配合零件的數(shù)目以減少接合面數(shù)量 如果部件中有某些剛度很低的零件時(shí)，受力后這些低剛度零件會(huì)產(chǎn)生很大的變形，使整個(gè)部件的剛度降低。）工作狀態(tài)測(cè)定法依據(jù)誤差復(fù)印規(guī)律測(cè)定系統(tǒng)剛度（見課本）（二）影響機(jī)床部件剛度的