【正文】 第五部分 :結(jié)束語 改善 維持 時代的步伐 改善的步伐 P D A C 改善和維持循環(huán) “ 一天完不成精益系統(tǒng) ” 第五部分 :結(jié)束語 第五部分 :結(jié)束語 歡迎大家在過程中共同探討 謝 謝 ！ 精益是一種 意識 ， 是一種 觀念 ， 是一種認(rèn)真的 態(tài)度 ， 是一種 進(jìn)益求精 的 文化 演講完畢，謝謝觀看！ 。 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 自主 保全活動的體系建立 自主 保全體系的建立 ● 清掃 、 點檢 、注 油 ● 我的設(shè)備我管理 ● 發(fā)現(xiàn)異常的能力 = 點檢能力 ● 不合理復(fù)原，小故 障修理能力 ● 消除生產(chǎn)損失 ● 消除問題的原因 ● 分析能力的提高 ◆ 設(shè)備 專家級 的操作 員 工 ◆ 實現(xiàn)工程 、設(shè)備的理想狀態(tài) 第四部分 :推行 TPS管理體系與程序 LP/TPS體系 1 ： 方針管理 方針管理 經(jīng) 營 理念 愿景 歷年內(nèi)部績效信息 歷年外部信息 經(jīng)營 策略 計劃 品質(zhì)政策、目標(biāo)、標(biāo)的、方案 流程績效、量測監(jiān)控與分析 客戶滿意調(diào)查 競爭者分析 通路、經(jīng)濟、社會、技術(shù)、信息 生產(chǎn)效率 品質(zhì)內(nèi)外部失敗成本 新產(chǎn)品設(shè)計開發(fā) 先期產(chǎn)品品質(zhì)規(guī)劃 89 第四部分 :推行 TPS管理體系與程序 LP/TPS體系 2 ：部門日常管理 管理活動流程 產(chǎn)品實現(xiàn)流程 資源提供流程 設(shè)備設(shè)施規(guī)劃效益 人力資源管理 工作環(huán)境監(jiān)測 日常管理 生產(chǎn)計劃與排程追蹤 要求決定及審查客戶溝通 采購與外包作業(yè) 檢驗與測試活動 生產(chǎn)與服務(wù)管制 倉儲及出貨管理 自 働 化 防呆裝置少人化 可動率快速換模 TPM活動 OEE JIT 看板方式目視管理、 拉式、 U型、一個流 一人多機、平準(zhǔn)化、 5S活動 資料分析 QC七大手法、 SPC、 6σ 、BSC、 FMEA 布流 /線、作動圖 發(fā)生問題，沒有找到責(zé)任人不放過 發(fā)生問題，沒有整改措施不放過 精益管理項目組長 企業(yè)所有者 銷售部 銷售精細(xì)化 市場部 策劃宣傳 精準(zhǔn)投放 財務(wù)部 財務(wù)管理 精細(xì)化 HR 人力資源開發(fā) 精細(xì)化 生產(chǎn)制造部 精益產(chǎn)業(yè)鏈 精益生產(chǎn) 班組 車間 部門 第四部分 :推行 TPS管理體系與程序 推行 TPS的程序 基 層 中層 高層 計劃、實施、 承擔(dān)、執(zhí)行 整合、掌舵、 領(lǐng)導(dǎo)、決策、 戰(zhàn)略決策責(zé)任 管理 執(zhí)行 責(zé)任 價值觀 能力 行為 分解、協(xié)調(diào)、組織、 監(jiān)督、教練、執(zhí)行 現(xiàn)代制造業(yè)各級管理者的職責(zé) 第四部分 :推行 TPS管理體系與程序 精益生產(chǎn)給了我們一個理念和一種文化，但是具體到每個企業(yè)的執(zhí)行確是有很大區(qū)別的。 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 TPM的三大管理思想 預(yù)防哲學(xué) “ 零 ” 目標(biāo)（零缺陷 ） 全員參與和小集團(tuán)活動 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 現(xiàn)場 5WHY分析法 為什么機器停止了運轉(zhuǎn)？ 機器超負(fù)荷或保險斷了 為什么會超負(fù)荷？ 軸承潤滑不夠 為什么軸承潤滑不夠 潤滑油機工作不充分 為什么它工作不充分？ 潤滑油機的軸磨壞了 在咔噠咔噠響 為什么軸磨壞了 沒有過濾器，碎金屬進(jìn)來了 1 2 3 4 5 如果不 問五次為什 么，保險或 軸承可能被 換。TPM的目的是達(dá)到設(shè)備的最高效益，它以小組活動為基礎(chǔ)，涉及到設(shè)備全系統(tǒng)。 1971年首先由日本人倡導(dǎo)提出。 P Q C D S M 生產(chǎn)信息 質(zhì)量信息 成本信息 供應(yīng)信息 安全信息 士氣管理 現(xiàn)況類 標(biāo)準(zhǔn)類 計劃類 問題類 改善類 暴露問題 改善管理 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 管理板內(nèi)容 7大原則要求 抓住重點 —— 重要的 、精華的； 平實簡潔 —— 簡，易，準(zhǔn)； 注重內(nèi)涵 —— 內(nèi)容往往是最重要的； 明確職責(zé) —— 管理規(guī)則； 容易遵守 —— 容易被員工接受和使用； 實施徹底 —— 務(wù)實而不是形式化； 不斷完善 —— 沒有十全十美的，持續(xù)改善。 BOM構(gòu)筑；部品明細(xì)；驗收標(biāo)準(zhǔn)； QC工程圖；出入庫制度 作業(yè)指導(dǎo)書；生產(chǎn)類標(biāo)準(zhǔn)；管理類標(biāo)準(zhǔn)；程序文件。 特 點 視覺化 —— 大家都看得見 公開化 —— 自主管理，控制 普通化 —— 員工、領(lǐng)導(dǎo)、同事相互交流 作 用 迅速快捷地傳遞信息 形象直觀地暴露問題 客觀公正透明化，便于管理 促進(jìn)企業(yè)文化得形成和建立 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 目視管理板 體現(xiàn)的要素 人員 設(shè)備 材料 方法 環(huán)境 組織機構(gòu)圖；規(guī)章制度；電話禮儀；員工守則。 相顧無言， 惟有淚千行。 縱使招上又怎樣？ 今培訓(xùn)， 明換崗。招聘 》 十年生死兩茫茫， 人難招， 心欲亡。改善作業(yè)環(huán)境的布置方式，可以消除搖頭、轉(zhuǎn)身和插秧的動作。 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 動作分析及改善 經(jīng)濟動作原則含義 ： 又稱 “ 省工原則 ” ，是使作業(yè)（動作的組成）能以最少的 “ 動作(腦力消耗 )”投入，產(chǎn)生最有效率的效果，達(dá)成作業(yè)目的的原則。 ②使機器操作更簡單。 ③ 更換材料。 3 重排 rearrange ?改變次序 ?改用其他方法 ?改用別的東西 ① 把檢查工程移到前面。 ②一邊加工一邊檢查。 ②取消不必要的外觀檢查。簡單地說，IE是改善效率、成本、品質(zhì)的方法科學(xué)。 ⒉ QC會議的目的 1）傳遞信息 2）溝通意見 3）互相啟發(fā) ⒊ QC會議的順序 1）明確議題 2）交換、調(diào)整、決定對議題的意見 3）會議的歸納與定向 1）組長的準(zhǔn)備：決定議題，提前通知 2）組員的準(zhǔn)備：針對議題觀察思考；積極發(fā)言的思想準(zhǔn)備；認(rèn)真完成任務(wù)。 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 有效召開 QC會議的方法 ⒈ 什么是 QC會議？ 1）集合 QC小組長、成員，大家一起決定活動課題，討論擬處理的課題的解決辦法、或圓滿地開展活動的方法等。 QCC組建 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 QCC的人數(shù)： 3~10人為宜， 日本某些企業(yè)現(xiàn)也提倡 1人 QCC（高度自動化導(dǎo)致工作場所人員數(shù)量的減少）， 1人 QCC遵循同樣的工作方法 自上而下的組建程序 根據(jù)企業(yè)的實際情況，由 QCC活動的主管部門與各部門協(xié)商應(yīng)成立幾個 QCC，并指定組長人選，并與組長一起物色小組成員，選擇課題，登記注冊。 小組成立 小組起名 組長選舉 申請注冊 主管部門 審核？ 注冊登記 活動開始 小組成立后發(fā)生人員變動時也應(yīng)到主管部門登記備案。 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 QCC活動的組織與開展 品管圈： Quality Control Circle英文簡稱 QCC 在生產(chǎn)或工作崗位上從事各種勞動的員工，圍繞企業(yè)的經(jīng)營戰(zhàn)略、方針目標(biāo)和現(xiàn)場存在的問題，以 改進(jìn)質(zhì)量、降低消耗、提高人的素質(zhì)和經(jīng)濟效益 為目的自主地組織起來，運用質(zhì)量管理的理論和方法開展活動的小組。 用途：（ 1）找出相關(guān)改進(jìn)因素，進(jìn)行改進(jìn)。 （ 2）如果次要因素太多，可將他們歸為 “ 其它 ” （ 3）采取措施后，應(yīng)畫出新排列圖，以檢查效果。 折線：各影響因素的累計百分?jǐn)?shù)，從左向右逐步上升，這條曲線稱巴雷特曲線。 左縱坐標(biāo)：頻數(shù)（如件數(shù)、噸數(shù)、工時、噸位等）。 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 圖形構(gòu)成：美國質(zhì)量管理學(xué)家朱蘭將 ABC分類法引入，改成排列圖。針對各種問題按原因或狀況分類，按數(shù)據(jù)從大到小排列而做出的累計柱狀圖。 說明：排列圖和因果圖均可找出關(guān)鍵因素，但排列圖是在各種原因比較清楚的條件下，找出關(guān)鍵，而因果圖是先通過分析找出原因，然后在找出關(guān)鍵因素。 （ 5）對關(guān)鍵因素采取措施后，再用排列圖檢驗其效果，也可先用排列圖找出重點。 （ 3）繪制因果圖的直接目的是找出關(guān)鍵因素。 注意事項 （ 1）主干線的箭頭指向右方。 因果關(guān)系：不同層次之間的關(guān)系 圖形構(gòu)成： 特性 大 中 小 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 做法：從產(chǎn)生問題的結(jié)果出發(fā)，首先找出影響問題的大原因，再找初中、小原因，直到能夠采取措施為止。 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 QC七