【正文】 下午 20:11:48二月 21MOMODA POWERPOINTLorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipiscing elit. Fusce id urna blandit, eleifend nulla ac, fringilla purus. Nulla iaculis tempor felis ut cursus. 感謝您的下載觀看專 家告 訴。 8:11:48February 2023/2/202,218:11下午 20:11:48二月 21? 1最具挑戰(zhàn)性的挑戰(zhàn)莫過于提升自我。二月 2023? 1意志堅強的人能把世界放在手中像泥塊一樣任意揉捏。 二月 21二月 2120:11:4820:11:48February2023? 1知人者智，自知者明。February 二月 2120:11:4820:11Feb2102Feb21? 1越是無能的人，越喜歡挑剔別人的錯兒。8:11:482023? 閱讀一切好書如同和過去最杰出的人談話。February下午 20:11:48二月 21? 楊柳散和風，青山澹吾慮。 8:11:48February 2023/2/202,218:11 。20238:11:48 0202,2023? 1不知香積寺，數(shù)里入云峰。February 二月 2120:11:4820:11Feb2102Feb21? 1世間成事，不求其絕對圓滿，留一份不足，可得無限完美。8:11:482023? 很多事情努力了未必有結(jié)果，但是不努力卻什么改變也沒有。February下午 20:11:48二月 21? 沒有失敗，只有暫時停止成功！。 8:11:48February 2023/2/202,218:11 。20238:11:48 0202,2023? 1乍見翻疑夢，相悲各問年。February 二月 2120:11:4820:11Feb2102Feb21? 1故人江海別，幾度隔山川。8:11:482023? 雨中黃葉樹，燈下白頭人。February結(jié)? 靜夜四無鄰，荒居舊業(yè)貧。這一般稱為 “ 橫向展開 ” 。先從制造過程瓶頸點、問題點改善。不采用事先準備一套標準資料去套用。這意味著與之相關(guān)人員必須組成團隊進行改善，排斥用一套標準資料套用。工程 1各自的改善 客戶價值流動 　全體系統(tǒng)的改善 價值的流動的責任者 ：VSM）工程 2各自的改善工程 3各自的改善實物、情報的價值流程圖 VSM 超過了單一工序、單一業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)，它是系統(tǒng)性考慮實物流程、情報（業(yè)務(wù)）的流程放在同一張畫面上系統(tǒng)分析，同時還是視覺化，可以一次性將現(xiàn)狀不創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)、耗費時間等浪費全部展現(xiàn)與暴露，便于尋找改善課題它展示的動態(tài)實物流動與情報（業(yè)務(wù)）流動。Mapping）完成后，開始進行改善課題推進，此時出現(xiàn)了 價值的流動的責任者 Value Stream Manager ： VSM 公司由各部門組成，但各部門并非同產(chǎn)品的價值的流動吻合， 按價值的流動（ Value Stream）的觀點 、無負責人。流動的理念 是必要的 ）價值應(yīng)該怎樣進行流動的，將來的狀態(tài)價值流動圖的描繪， 將來價值流動圖 ）從而明確系統(tǒng)改善目標與方向?qū)嵨?、情報的價值流程圖 VSM 在 價值流程圖（ Value（價值流程圖）方法目的表述從顧客價值角度出發(fā)那些是實際創(chuàng)造價值的活動從材料到交到顧客手中商品的生產(chǎn)流程分析 雖不直接創(chuàng)造價值 、但是產(chǎn)品立項開發(fā)、訂單處理 （顧客與供應(yīng)商）、生產(chǎn)計劃編排都是生產(chǎn)體系必要 的活動一、從創(chuàng)造價值與耗費時間著眼 、識別浪費和排除浪費價值流的觀點活動的流程化 、可視化從后工序拉動 　PULL浪費的排除基本步驟不是個別工程改善而是構(gòu)建基本畫面；不是部分最適 、而是全體改善。持續(xù)自主課題改善下次時間更短、損耗更小 反對生搬硬套用所謂的 “標準格式 ”以自主大課題改善為核心舊流程新流程生產(chǎn)組織時間價值損耗Loss 時間短、損耗小 ）以時間為著眼點? 通過 VSM（價值流程圖）方法，尋找出價值損耗、時間損耗（ Loss）? 在尋找出的眾多損耗中，從迅速對應(yīng)市場、顧客關(guān)心角度 (CriticalToQuality (CTQ))選擇確定改善大課題? 在經(jīng)營層關(guān)注下， 以中高層管理人員為主導(dǎo)推進改善大課題（改善大課題從初期顧問主導(dǎo)逐步過度到企業(yè)管理人員為主導(dǎo)），基層員工個別自主提案。）出發(fā)縮短情報流時間、實物流時間? 在采用 VSM（價值流程圖）方法同時，標注每個 情報流環(huán)節(jié)、實物流環(huán)節(jié)運做時間（ Lead TimeTotal（后面文字中常把 Lead Time用 L/T代表）? 從明確 市場需求 → 生產(chǎn)計劃制訂 → 生產(chǎn)組織（采購、倉儲） Lead TimeMapping：價值流程圖）方法分析。采用 VSM（ Value例如富士施樂（深圳）公司咨詢一年后，在同合眾資源續(xù)簽 2年咨詢? 上述幾個日本大企業(yè)在日本經(jīng)濟低迷的環(huán)境下，近十年卻保持連續(xù)增收（銷售額）增益（利潤），甚至其中很多年份以 2位數(shù)增長。（價值流程圖）方法誕生與運用? VSMStream案例：第六部分、目前精益生產(chǎn)的發(fā)展 ——VSM1MOD= S國際上通行標準時間計算法 ——PTS 法人的生產(chǎn)效率作業(yè)效率 ＝Σ 標準時間實際作業(yè)時間Modular Arrangement of Predetermined Time StandardMOD? 將人的基本動作分為 21種，? 不同人做同一動作（作業(yè)條件相同）所需時間基本相同（ ≤10%）。 預(yù)定動作時間標準法（ Predetermined Time System），簡稱 PTS法 ）標準時間 5個必要條件：方法；按照明確的作業(yè)方法與使用固定設(shè)備條件：在明確作業(yè)條件（例如環(huán)境）熟練度：進行操作的人具備中等偏上的熟練 度與必要的技能勞動強度與速度：沒有在肉體上、精神上不 利的影響品質(zhì)要求：達到規(guī)定的品質(zhì)要求 在上述條件下完成單位作業(yè)量所需要的時間。是 IE基礎(chǔ)手法之一。 讓使用者學(xué)會設(shè)備操作，參與設(shè)備管理，只要擰緊、加油和清掃就可以避免強制劣化。用條件而引發(fā)的設(shè)備性能和壽命下降。 30%大部分自然劣化定期、定量交換備件可以避免。要知道故障總是難免的⑺ （操作者只管做，維修員只顧修）⑸ 各自作戰(zhàn)，井水不犯河水花時間保養(yǎng)，效果不大⑶ 快速換摸案例演示精益設(shè)備管理 ——初步⑴ 2) .將 “ 內(nèi) 部 操作 ” 轉(zhuǎn)化為 “ 外 部 換操作 ”。 實際周期 /個）15分60分460分400分200分196分475分工作時間負荷時間稼動時間有效稼動時間（生產(chǎn)量）價值稼動時間 （最終良品）管理停止時間（早晚令、 5S等）LOSS停止時間 故障停止 20分品種切換 20分品質(zhì)故障停止 20分 400個 /日392個 /日 不良廢棄品耗費（ 8個）80分120 分4分（某一日）稼動時間 =運行時間點點停 32次（ 5分鍾以下）設(shè)備損耗計算設(shè)備管理的浪費◇ 以 “ 多品種、小批量 ” 為特征的均衡化生 產(chǎn)是看板 管理和準時化生產(chǎn)方式的重要措施，而實現(xiàn)均衡化 生產(chǎn)，最關(guān)鍵的問題就是設(shè)備的快速裝換調(diào)整問題 .◇ 縮短設(shè)備的裝換與調(diào)整時間是減少瓶頸、降低成本、 改進產(chǎn)品質(zhì)量和實現(xiàn)準時化生產(chǎn)方式的關(guān)鍵。集群導(dǎo)向布局：同類工藝的集中放置在一起 .產(chǎn)品工藝導(dǎo)向布局： 按產(chǎn)品工藝流程，一個流向布局混合布局：集群導(dǎo)向布局＋產(chǎn)品工藝導(dǎo)向布局將特大型設(shè)備的工藝采用集群導(dǎo)向布局一般設(shè)備、手工作業(yè)采用產(chǎn)品工藝導(dǎo)向 工廠布局與一個流n 常見的浪費設(shè)備無效使用的現(xiàn)象有哪些