服裝生產(chǎn)管理ppt56頁)(參考版)
2025-01-03 13:40本頁面
【正文】 以理性化思維完成文稿 ， 內(nèi)容必須有自己的見解 。由此參照服裝廠給予兩點以上的合理化建議 。 舉出兩點以上的管理特色或生產(chǎn)加工特色 ，加以展開闡述 。 ② 成衣整套生產(chǎn)流程的細化分配 。 作業(yè)：寫一份關于服裝工業(yè)流程及企業(yè)管理的實習報告 內(nèi)容：經(jīng)深入廠家實地 ， 對批量成衣生產(chǎn)流程及企業(yè)管理的再認識做出書面分析 。 ④ 檢驗的姿勢 以站立 為宜 ， 也可坐在較高凳子上檢驗 。 ? ② 檢驗的 重點 放在成品的 正面外觀 上 ， 按規(guī)定的操作方法和檢驗程序進行 。 ? 包裝工具設備： 裝袋機 、 吊牌槍 、 立體包裝機 、 真空包裝機 、 自動折衣機 。 ? 包裝材料 ： 紙 、 塑料薄膜 、 衣架 、 大頭針 、 別針 、 吊牌等材料 。 ? 包裝形式： 經(jīng)常采用袋 、 盒 、 箱等形式 。 （二）成品包裝 ? 目的： ① 是確保服裝呈良好的狀態(tài)運送到指定的地點 。 ? b. 按操作方式分：半動 、 半自動 、 全自動 、 微電腦 ? c. 按用途分：中間燙摸熨燙機 、 成品燙摸熨燙機 二、成品整理、包裝與檢驗 （一）成品整理 ： 處理掉在加工過程中的諸如油污、破損、線頭、贓污等疵病。 ? 工藝參板：熨燙時間 、 強度 、 壓力 。 ? 吸風抽濕熨燙臺 ? 抽濕噴吹熨燙臺 二 、壓制與蒸制作業(yè) ? （ 一 ） 壓制作業(yè) 是將服裝夾與熱表面之間并施加一定壓力 ，使服裝獲得所需的立體造型及平整外觀的熨燙加工 。 完善生產(chǎn)線 第五節(jié) 燙 整 工 程 ? 燙整工程包括對服裝的熨燙加工 、 后整理 、包裝及儲運等工序 。 ? 確保流水線平衡穩(wěn)定的運行 ， 不出現(xiàn)瓶頸現(xiàn)象 標準加工時間： ? （ 1） 純加工時間 ① 主要作業(yè)時間 （ 如縫制 ） ② 附隨作業(yè)時間 （ 如衣片的拿 、 放 、 核對等 ） ③ 工人水平 （ 水平系數(shù) ） ? （ 2） 浮余時間 ① 作業(yè)浮余 （ 如記錄 、 換成 、 思考工作 ） ② 車間浮余 （ 如搬運 、 商務工作 ） ③ 其他 （ 如喝水 、 去洗手間 、 因疲勞休息 ） 工序編制方法 ? 編制工序的考慮方面 ? （ 1） 從時間值為準 ， 力求各個工作的 作業(yè)時間相近 ，不出現(xiàn)瓶頸現(xiàn)象 ? （ 2） 按編制加工工序的先后順序 ， 依次安排工作內(nèi)容 ，盡可能 避免逆流交叉 ， 以減少制品各個工作間的傳遞 ，有效的利用時間 ， 縮短加工過程 ? （ 3） 零部件加工工序與組合加工工序盡量 分開 ， 由不同的 作業(yè) 員完成 ? （ 4） 考慮作業(yè)員本身的特點 ， 即作業(yè)員的技能要與所分配的工作相 匹配 五．生產(chǎn)線排列 ? （ 一 ） 生產(chǎn)線排列是對某種產(chǎn)品的在制品所需要經(jīng)過的線進行合理的計劃和安排 ， 旨在作業(yè)員 ， 設備和在制品的處理時間 ， 尋求較為經(jīng)濟的關系 ， 以便獲得理想的生產(chǎn)效率 。 ? （ 一 ） 集中捆扎式的生產(chǎn)系統(tǒng) ? （ 二 ） 漸進扎束式生產(chǎn)系統(tǒng) ? （ 三 ） 線型生產(chǎn)系統(tǒng) ? （ 四 ） 靈活生產(chǎn)系統(tǒng) 四 工序編制 ? 是要制作的產(chǎn)品部件 ， 合理分配給有能力做相應工序的作業(yè)員 ， 且每個作業(yè)員所成成的工作量需大致相當 ， 使生產(chǎn)線盡可能平衡 ? 工序編制的目標 ： ? 盡可能有效的利用時間 。 ? （ 5） 編寫工序號 。 ? （ 2） 列出基本裁片及碎料 。通過對以往產(chǎn)品加工工序的改進 ， 提高工作效率 。 b. 工序分析表或工藝流程圖可作為工序編制 、 生產(chǎn)計劃與安排等工作的基礎資料 ， 有利于生產(chǎn)線平衡 。 ? （ 一 ） 工序分析的目的 a. 明確產(chǎn)品加工工序的內(nèi)容 。 一、工序分析 ? 基本概念 ： 工序分析是指對基本材料加工使之成為成品這一過程的所有作業(yè)進行分解 ， 明確各加工步驟的作業(yè)性質(zhì) 、 先后的順序 、 可用設備 ， 以及所耗費的時間等內(nèi)容 。 ? 設備的排列及位置設計 。 ? 內(nèi)容包括： ? 根據(jù)產(chǎn)品品種確定生產(chǎn)方式 。 ? （ 2） 平臺式機頭： 支撐縫料部位的形狀為平臺形 ， 安裝在縫紉機整機上 ， 工作位置高出臺板平面
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