【正文】 演講完畢，謝謝觀看！。 ② 交工技術(shù)文件齊全。 涂層應(yīng)均勻，顏色應(yīng)一致；涂膜應(yīng)附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷；涂層應(yīng)完整，無損壞、流淌；涂層厚度應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定；涂刷色環(huán)時，應(yīng)間距均勻，寬度一致。 焊縫及其標記在壓力試驗前不應(yīng)涂漆。奧氏體不銹鋼管道用水試驗時，水中的氯離子含量不得超過 25mg／ L。液壓試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但應(yīng)符合下列條件，并有經(jīng)施工單位技術(shù)總負責(zé)人批準的安全措施： a) 公稱直徑小于或等于 300mm、試驗壓力小于或等于 ； b) 公稱直徑大于 300mm、試驗壓力等于或小于 MPa的管道系統(tǒng)： c) 脆性材料管道組成件未經(jīng)液壓試驗合格，不得參加管道系統(tǒng)氣體壓力試驗； d) 不符合本條 a)、 b)的管道系統(tǒng)必須用氣壓試驗代替時，其所有的焊接接頭應(yīng)經(jīng)無損檢測合格。缺陷消除后應(yīng)重新試驗。工藝管道壓力試驗 1）試壓前提條件：管道施工完畢，支吊架安裝符合設(shè)計要求施工完畢，單線圖審查合格，試壓方案已經(jīng)審批并技術(shù)交底，質(zhì)量、安全體系人員落實到位，安全措施可靠，臨時盲板位置正確，表示明顯。 6）油清洗 潤滑、密封及控制油管道，應(yīng)在機械及管道酸洗合格后、系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)前進行油清洗。 ③ 化學(xué)清洗合格的管道，當(dāng)不能及時投入運行時，應(yīng)進行封閉或充氮保護。 5）化學(xué)清洗 ① 需要化學(xué)清洗的管道，其范圍和質(zhì)量要求應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。 4）蒸汽吹掃 ① 蒸汽管道應(yīng)以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應(yīng)低于 30m／ s。 ② 管道系統(tǒng)在空氣吹掃過程中，應(yīng)在排出口用白布或涂白色油漆的靶板檢查，在 5min內(nèi)，靶板上無鐵銹及其他雜物為合格。 3）空氣吹掃 ① 管道系統(tǒng)空氣吹掃時，宜利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機和大型儲氣罐，進行間斷性吹掃。 ② 管道系統(tǒng)水沖洗時，宜以最大流量進行沖洗，流速不得小于 ／ s。 ③ 吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設(shè)計壓力。公稱直徑大于 600mm的管道，宜用人工清掃；公稱直徑小于600mm的管道，宜用潔凈水或空氣進行沖洗或吹掃；蒸汽管道應(yīng)以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。 三、管道的吹掃、清洗、試壓管道吹掃與清洗 1）一般規(guī)定： ① 管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，應(yīng)進行吹掃。 2）波形補償器安裝 波形補償器安裝應(yīng)按下列要求進行： a) 按設(shè)計文件規(guī)定進行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，受力應(yīng)均勻； b) 波形補償器內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)位于介質(zhì)流入端，在垂直管道上應(yīng)置于上部： c) 波形補償器應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜； d) 波形補償器預(yù)拉伸或預(yù)壓縮合格后，應(yīng)設(shè)臨時約束裝置將其固定，待管道負荷運行前，再拆除臨時約束裝置。1補償器 1） “П” 形補償器安裝 “П” 形補償器安裝，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，允許偏差為預(yù)伸縮量的 10％，且不大于 lOmm。 3) 傳動設(shè)備位移值檢查 機器試車前，應(yīng)對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查。 2) 法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距 與機器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下所有螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過。管道的水平度或垂直度偏差應(yīng)小于 1mm／ m。1與傳動設(shè)備連接的管道 1）一般要求 與轉(zhuǎn)動機器 (以下簡稱機器 )連接的管道，宜從機器側(cè)開始安裝，并應(yīng)先安裝管支架。 7) 高溫管道： 監(jiān)察管段的安裝應(yīng)符合設(shè)計要求。 5）高壓鋼管經(jīng)探傷不合格的部分必須予以切除，并作明顯標記，單獨存放。非導(dǎo)磁性高壓鋼管，應(yīng)采用熒光法或液體滲透檢驗法。高壓管雖有探傷合格證，但經(jīng)目測檢驗發(fā)現(xiàn)缺陷時，應(yīng)抽10%進行探傷，當(dāng)仍有不合格時，則應(yīng)逐根進行探傷。 高壓管道 1）高壓鋼管的質(zhì)量證明書與到貨鋼管的鋼號、爐罐號不符，或鋼管上無鋼號、爐管號時，供貨方應(yīng)進行校驗性檢驗。 ③ 已經(jīng)進行焊后熱處理的管道上，應(yīng)避免直接焊接非受壓件，如果不能避免，若同時滿足下列條件，焊后可不再進行熱處理： a) 管道為非合金鋼或碳錳鋼材料； b) 角焊縫的計算厚度不大于 10mm： c) 按評定合格的焊接工藝施焊； d) 角焊縫進行 100％表面無損檢測。 2）熱處理 ① 易產(chǎn)生延遲裂紋的焊接接頭，焊接時應(yīng)嚴格保持層間溫度，焊后應(yīng)立即均勻加熱至 300℃ ～ 350℃ 保溫緩冷，并及時進行熱處理。中斷焊接后需要繼續(xù)焊接時，應(yīng)重新預(yù)熱。 進行焊接接頭熱處理的管道，還應(yīng)在單線圖上標明熱處理及硬度試驗的焊縫編號。 ③ 熱處理自動記錄曲線異常，且被查部件的硬度值超過規(guī)定范圍時，應(yīng)按班次作加倍復(fù)檢，并查明原因，對不合格焊接接頭重新進行熱處理。抽檢數(shù)不得少于 20％，且不少于一處。 6）焊縫返修次數(shù) 不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)，非合金鋼管道不得超過 3次，其余鋼種管道不得超過兩次。 4）承插和焊接支管的焊接接頭及其他角焊縫 每名焊工焊接的標準抗拉強度下限值 ≥540MPa 的鋼材、設(shè)計溫度低于 29℃的非奧氏體不銹鋼、 CrMo低合金鋼管道，其承插和焊接支管的焊接接頭及其他角焊縫，應(yīng)采用磁粉檢測或滲透檢測方法檢查焊縫的表面質(zhì)量，檢測百分率按SH35012023的規(guī)定執(zhí)行。 3）無損檢測 管道焊接接頭的無損檢測應(yīng)按 JB4730進行焊縫缺陷等級評定，并符合下列要求： a) 射線檢測時，射線透照質(zhì)量等級不得低于 AB級，焊接接頭經(jīng)射線檢測后的合格等級應(yīng)符合 SH35012023的規(guī)定； b) 超聲波檢測時，管道焊接接頭經(jīng)檢測后的合格標準如下： 1) 規(guī)定進行 100％超聲波檢測的焊接接頭 I級合格； 2) 局部進行超聲波檢測的焊接接頭 II級合格 c) 磁粉檢測和滲透檢測的焊接接頭 I級合格。 2）表面的質(zhì)量 焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： a) 不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在； b) 設(shè)計溫度低于 29℃ 的管道、不銹鋼和淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現(xiàn)象； 其他材質(zhì)管