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Origin ：機械工業(yè)出版社,2006。使用MoldFlow，有助于工藝人員從本質(zhì)上找出缺陷產(chǎn)生的原因，并提出消除缺陷的對策與方法。但保壓壓力過高,使制件殘余應(yīng)力增加,變形增大，因此要適當(dāng)控制保壓壓力和時間。通過翹曲分析，在本例中導(dǎo)致翹曲的最主要的因素是不均勻收縮。通過冷卻分析，可以發(fā)現(xiàn)冷卻系統(tǒng)的布局是否合理，以及冷卻效果的優(yōu)劣。而速度和壓力轉(zhuǎn)換結(jié)果則為我們選擇注塑機提供了參考。之后對塑件進行了流動+冷卻+翹曲分析。通常情況下軟件會給出比較適合的澆口位置，但是這只是參考，還要根據(jù)你選擇材料的不同以及注射機的條件來確定最終澆口。第六章 結(jié)論在熟悉了CAD軟件Pro/E以及模擬分析軟件MoldFlow后，自制了一個塑件模型，導(dǎo)入到MoldFlow后，進行系列分析。相應(yīng)的熔體溫度和保壓壓力也是如此。圖51 因素水平變化趨勢由圖20可以看出因素對制件翹曲的影響程度隨著水平的變化而變化，變化程度不同，最大的是注射壓力，其次是保壓壓力，再就是熔體溫度，這三個因素都隨著水平值的增大而增大，雖然沒有再深入的做試驗研究更進一步的變化趨勢，但是可以預(yù)測，肯定有一個值可以使翹曲量最小。再比如說，可以對比單個參數(shù)的三個水平下結(jié)果的變化趨勢，假如結(jié)果出現(xiàn)了先增大后減小再增大的情況，或者先減小后增大在減小的情況，那么可以逐漸減小該參數(shù)的取值區(qū)間，重新進行試驗，直到找到結(jié)果最大或者最小的時候?qū)?yīng)的水平的值。 分析結(jié)果小結(jié)在正交試驗中，共有五個參數(shù)，每個參數(shù)對應(yīng)三個水平，在實際生產(chǎn)中如果沒有豐富的經(jīng)驗，假如不采用正交試驗篩選試驗組合的話，那么就需要做243組試驗，工作量非常大，而使用正交試驗表設(shè)計試驗組合則大大降低了工作量，并且又準(zhǔn)確。 方差分析結(jié)果對試驗結(jié)果進行方差分析，見表5。表4 正交試驗及結(jié)果因素模具溫度℃熔體溫度℃注射壓MPa保壓壓力%保壓時間s翹曲值實驗111111實驗212222實驗313333實驗421122實驗522233實驗623311實驗731213實驗832321實驗933132實驗1011332實驗1112113實驗1213221實驗1321231實驗1422312實驗1523123實驗1631323實驗1732131實驗1833212均值1均值2均值3極差由正交試驗分析結(jié)果可知，制件的翹曲值最小的一組是實驗3，不考慮其余因素，只是讓制件最終的翹曲值最小的話，那么無疑實驗3中用到的成型工藝參數(shù)是最適合的。五個因素的三個水平見表3。 正交試驗設(shè)計 選擇正交試驗表選擇正交矩陣L18（37）,因素為模具溫度、熔體溫度、注射保壓、保壓壓力、保壓時間5個成型參數(shù)，每個因素各設(shè)三個水平。正交試驗還可以分析因素以及因素之間相互作用對指標(biāo)的影響程度，找出影響指標(biāo)的主要因素。正交試驗設(shè)計是用于多因素試驗的一種方法，它是利用概率論、數(shù)理統(tǒng)計學(xué)與正交性原理，從全面試驗中挑選出部分有代表性的點進行試驗，這些點具有“均勻”和“整齊”的特點，然后使用正交表進行合理安排試驗的一種科學(xué)的試驗方法。第五章 實際生產(chǎn)應(yīng)用舉例本例中由于大部分工藝參數(shù)是根據(jù)軟件推薦設(shè)置的，使用這些參數(shù)得到的產(chǎn)品不一定就是最好的，比如對于翹曲，使用推薦的工藝參數(shù)分析得到的翹曲值就不能接受，可以通過重新調(diào)整工藝參數(shù)使翹曲變小，這是有可能的。保壓壓力能使型腔內(nèi)熔體在完全凝固前始終獲得充分的壓力和補料,從而出現(xiàn)熔體的流動,特點是流速慢。圖48 收縮導(dǎo)致的變形翹曲變形在成型條件設(shè)定因素中,主要取決于:1，保壓時間及壓力；2，塑料熔體溫度；3，模具溫度；4，其它因素 (流動充模時間等 )。而冷卻和分子取向?qū)е碌淖冃魏雎圆挥?。總變形如圖47所示。圖46 水路中冷卻液的溫度翹曲分析用于判斷采用熱塑性材料成型的制件是否會出現(xiàn)翹曲，如果出現(xiàn)翹曲的話，查處導(dǎo)致翹曲的原因，制件上不同區(qū)域的收縮不均勻、厚度方向上的收縮不均勻或者在與材料分子取向平衡和垂直的方向上收縮不均勻都會導(dǎo)致翹曲的產(chǎn)生。冷卻液的溫度變化要均勻，溫度的變化不超過3℃。圖44產(chǎn)品上下表面溫度 凍結(jié)時間凍結(jié)時間可用來估計制件的成型周期，它的長短直接影響到產(chǎn)品的生產(chǎn)。產(chǎn)品上表面和下表面溫度顯示的是產(chǎn)品與模具接觸面的溫度分布，所以該結(jié)果也叫做模具表面溫度，表現(xiàn)的是在成型周期中模具表面的平均溫度。MPI/ Cool 能夠模擬注射周期的型腔表面溫度分布情況及其溫度是否達(dá)到材料所要求的模具溫度。次要信息包括水路中的冷卻液的流動速率、水路中冷卻液的溫度和水路的管壁溫度等?；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。(4)設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。(2)調(diào)整模具方面，增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置頂桿也有利于排氣。對熔接痕/熔接線改善，可參考以下幾項措施:(1)調(diào)整成型條件，提高流動性。圖43 熔接痕由于制品結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性，熔接線/熔接痕常常很難避免，改善熔接線缺陷可以從以下幾個方面入手:通過改變澆口位置、型腔的壁厚及流道系統(tǒng)的設(shè)計等改變?nèi)劢泳€的位置，盡量將其置于制品中不醒目而且強度要求不太高的地方；通過調(diào)整熔體交匯時的溫度，提高熔接線的抗拉/抗壓強度，并盡量使痕跡不明顯；通過調(diào)整澆口位置、數(shù)目等減少熔接線/接痕條數(shù)；溫度對熔接線/熔接痕的影響特別大，提高熔體的溫度可以提高熔接線的質(zhì)量；如果熔體交匯時的溫度與注射溫度相差不到20度，熔接線的質(zhì)量都可以接受(最理想的情況是熔體交匯時的溫度等于注射溫度)。對于手機上部分出現(xiàn)的熔接痕，這是不可避免的，即是換別的澆口位置也會有熔接痕出現(xiàn)在手機的外表面。 熔接痕熔接痕的形成是由于兩股或兩股以上的料流相遇并熔合時所形成的痕跡，由于熔接痕的存在將影響到制品的表面質(zhì)量，嚴(yán)重的將引起塑件報廢。(2)降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。(5)采用熔融粘度等級高的材料。(3)注射時間應(yīng)較澆口封合時間略長。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50%到60%。根據(jù)氣穴的產(chǎn)生原因，解決的對策有以下幾個方面:(一)在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產(chǎn)生充填不足。因此，在設(shè)計中盡量將氣穴移到不明顯的區(qū)域。若這些氣體不能順利排出，則型腔的這些部分無法得到充填而形成氣穴。二，由于吸濕性材料未干燥好，以及物料中殘留單體及其它化合物而造成的。在本例中出現(xiàn)的氣泡數(shù)量和位置還是可以接受的。熔體前沿匯聚在注塑件內(nèi)部或型腔表層的氣泡 ,基本上都在注塑件四周側(cè)壁邊 ,并且基本集中在分型面上。雖然塑料在注塑模的流動和型腔內(nèi)的流動情況比較復(fù)雜，不但有溫度變化，流道通道的斷面尺寸和形狀各段各亦不相同，但上述原則和公式（11）仍有助于分析和解決一些問題。同樣，隨著注射壓力的提高，塑料熔體在整個流程上的壓力降△P增大，在其它條件不變的情況下，由公式(11)可知，流動長度L也隨之加長。整個注射過程的詳細(xì)信息見表2。壓力隨著時間的增加而變大，此時發(fā)生速度與壓力的轉(zhuǎn)換，%，之后進入了保壓階段，保壓時間為10s。所以，在改善塑料熔體的充填性時，應(yīng)盡量減小充填時間，這樣也可顯著提高生產(chǎn)效率。溫度與液體表觀粘度的關(guān)系可由公式（41）表示：η0=ηeα(θθ0 ) (41)其 中 η0一液體在溫度為θ0時的表觀粘度；η一某一基準(zhǔn)溫度θ時的表觀粘度；α— 常數(shù)，由實驗測得。圖41 充填時間一般注塑生產(chǎn)中，注塑時間不宜過長，因為隨著注射時間的延長，塑料熔體的流動長度縮短。