【正文】 這次畢業(yè)設(shè)計的順利完成，同時也要感謝所有在我成長道路上交到過我的老師，感謝院系領(lǐng)導(dǎo)對我們畢業(yè)設(shè)計的重視和關(guān)心，使我們能夠全身心的投入到設(shè)計中去，為更好、更快的完成畢業(yè)設(shè)計提供了重要保障。整個設(shè)計過程中，通過查閱各類專業(yè)參考書籍，進一步拓寬了自己的知識面，也加深了自己專業(yè)知識的理解，也加強了對本專業(yè)知識的運用能力。在此，對關(guān)心和幫助過我的各位老師和同學(xué)表示衷心的感謝參考文獻[1] 葉久新 [M].[2][M].[3]陸名彰 [M].[4]（第四版）[M].[5][M].[6]. [7]吳培熙 （第三卷）[M].[8][9]蔣繼宏 [10]廖念釗 （第四版）[M].[11] ：機械工業(yè)出版社[M].[12] ：機械工業(yè)出版社[M].[13] ：高等教育出版社[M].[14] ：航空工業(yè)出版社[M].[15] 王昆，何小柏，：高等教育出版社[M].[16] ：高等教育出版社[M].[17] ：電子工業(yè)出版社[M].[18] ：遼寧科學(xué)技術(shù)出版社[M].致 謝經(jīng)過了幾個月的時間，終于比較圓滿完成了畢業(yè)設(shè)計任務(wù)。在這次設(shè)計過程中，得到了老師和同學(xué)們的幫助。（4）解決問題角度過于單一，缺乏多方案分析的意識。（2）對模具各部分數(shù)據(jù)相關(guān)性認識不夠，不懂得利用后面的數(shù)據(jù)，以至在一個環(huán)節(jié)上反復(fù)徘徊，浪費了太多時間。同時，使我深刻體會到了模具從產(chǎn)品工藝和結(jié)構(gòu)分析到整副模具的設(shè)計及制造過程的一體性，以及各個部分數(shù)據(jù)的相關(guān)性和經(jīng)驗在模具設(shè)計中的重要性。成型后塑件外螺紋上留下難修整的拼和縫，僅用于螺紋精度要求不高的場合。而固定螺母嵌件的螺紋型芯不必考慮塑料收縮率，按普通螺紋制造即可。①螺紋型芯的結(jié)構(gòu)螺紋型芯按用途可分為直接成型塑件上螺紋孔和固定螺母嵌件兩種。螺紋型芯和螺紋型環(huán)是分別用來成型塑件上內(nèi)螺紋和外螺紋的活動鑲塊。小型芯單獨制造，然后嵌入模板中。凸模一般是指成型塑件中較大的、主要內(nèi)腔的零件，因此又稱主型芯；型芯一般是指成型塑件中較小的孔、槽的零件。該塑件用與日常生活中，沒有需要配合或裝配的表面，因此選一般的精度等級6級便可，這樣可以降低加工難度，也可以節(jié)約成本。因塑件尺寸不大，出于經(jīng)濟的考慮把凹模做成整體式。所以采用瓣合模。墊塊的高度計算： h墊塊=h1+h2+h3+Δ （8） =28+8+10=54mm式中 h1—被推出塑件的高度；h2—推桿固定板的厚度；h3—推板的厚度；Δ—頂出行程的富裕量，一般為3～8mm，以免頂出板頂?shù)絼幽|板 動模座板（250250，厚25mm）其所有的尺寸是按標準選取，其注射機頂桿孔為248。 結(jié)構(gòu)型式：可以是平行墊塊、也可以是拐角墊塊（該模具采用平行墊塊）。 墊塊（38250，厚54mm）墊塊：是用來連接支承板與動模座板的零件。一般采用Q235。 定模座板（250250，厚30mm）定模座板就是模具與注射機連接處的板,開模時定模板和定模座板直接分開,構(gòu)成第一分型面. 因?qū)е枪潭ㄔ诙２糠?定模座板與注射機直接接觸,導(dǎo)柱的臺階被壓在定模座板里,所以這里只采用H7/,為不使他們件有較大間隙,而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象. 定模板（180250，厚16mm）按常規(guī)這應(yīng)該是定模固定板,但是鑒與塑件的特殊性,把型腔和定模板直接做成整體式,故叫做定模板,用以成型塑件的外部部分形狀.導(dǎo)柱與定模板上的導(dǎo)柱孔采用H7/f6的間隙配和,才能保證導(dǎo)柱自由的來回滑動導(dǎo)正。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再結(jié)合標準模架，可選用標準模架180L，其中L取250mm，可符合要求。模板周界尺寸使用括號內(nèi)的尺寸時，原組合零件的規(guī)定尺寸允許增減。 模架的確定和標準件的選用以上內(nèi)容確定之后，便根據(jù)所定內(nèi)容設(shè)計模架。用水冷卻，即在模具型腔周圍或內(nèi)部開設(shè)冷卻水道。熱塑性塑料在注射成形后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模，提高塑件的定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。C左右，而制品固化后從模具型腔中取出時其溫度在60186。根據(jù)以上情況和對塑件的分析得： S≥H=H1+H2+（5~10）mm =32+34+（5~10）mm取開模行程為72mm2．斜導(dǎo)柱長度的計算根據(jù)以上的要求，取斜導(dǎo)柱的傾角為22176。 本設(shè)計中采用的是斜導(dǎo)柱在動模，滑塊在定模的那種。一般抽拔距等于成形側(cè)孔或側(cè)凹的深度加上2~3mm。 抽拔距的計算抽拔距：型心從成形位置抽至不妨礙塑件脫模位置所移動的距離稱為抽拔距。）；μ—摩擦系數(shù)，~；a—脫模斜度。它是設(shè)計脫模機構(gòu)的重要依據(jù)之一。機動側(cè)抽芯機構(gòu)形式主要有：斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯、斜彎銷側(cè)抽芯、斜滑塊側(cè)抽芯、齒輪齒條側(cè)抽芯以及彈簧側(cè)抽芯。機動側(cè)抽芯：開模時，依靠注射機的開模動力，通過側(cè)向抽芯機構(gòu)改變運動方向，將活動零件抽出。 側(cè)向抽芯機構(gòu)的分類及特點側(cè)向抽芯機構(gòu)按其動力來源可分手動、機動二大類。 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計當塑件上具有于開模方向不一致的孔或側(cè)壁有凹凸形狀時，除極少數(shù)情況可以強制脫模外，一般都需要將成型側(cè)孔或側(cè)凹的零件做成可活動的結(jié)構(gòu)，在塑件脫模前，先將其抽出，然后才能將整個塑件從模具中取出，完成側(cè)向活動型心的抽出和復(fù)位的這種機構(gòu)就叫做抽芯機構(gòu)。 脫模斜度的確定在注射模一般的設(shè)計中，為了使塑件成型后易于從模具型腔內(nèi)脫模，在垂直分型面的定模與動模型腔和型心工作面上，必須設(shè)計出脫模斜度。此推桿與模板上的推桿孔采用H8/f7或H8/f8的間隙配合；推桿與推桿固定板，；，推桿的材料常用TT10碳素工具鋼，熱處理要求硬度HRC50， 帶螺紋塑件的脫模機構(gòu)選用強制脫螺紋，這種模具結(jié)構(gòu)簡單，通常用于精度不高的塑件。每個塑件采用4根推桿推推板推出，推桿與推板采用螺栓連接。在設(shè)計推出脫模機構(gòu)時應(yīng)遵循下列原則：結(jié)構(gòu)可靠：機械的運動準確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度，且推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動模一側(cè)；保證制品不因推出而變形損壞； 機構(gòu)簡單動作可靠； 保證良好的制品外觀； 盡量使塑件留在動模一邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作。既首先將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動分離，稱為脫出，然后把其脫出物從模具內(nèi)取出。 圖 9 側(cè)凹拉斷點澆口的系統(tǒng)Figure 9 Breakpoints pullgate undercut the system 脫模推出機構(gòu)的確定注射成形每一循環(huán)中，塑料制品必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機構(gòu)，稱為脫模機構(gòu)，也常稱為推出機構(gòu)。 澆注系統(tǒng)凝料的脫出機構(gòu)綜合對比各個方式，本設(shè)計中的點澆口的拉斷利用的是側(cè)凹：是在接近分流道的末端鉆一斜孔，開模時保證先從此分型面分開，點澆口被拉斷，流道凝料被中心拉料桿拉向型腔板一側(cè)。有利于實現(xiàn)制動化操作，常用于成型如殼盒形等中、小型塑件的一模多腔模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件，能制動切斷澆口凝料，見圖8。點澆口又稱橄欖形澆口或菱形澆口，是種截面尺寸特小的圓形澆口。澆口最終的具體尺寸根據(jù)經(jīng)驗和零件的尺寸和形狀的要求確定。澆口尺寸的確定澆口的截面積一般為分流道截面積的3%～9%，截面的形狀多為矩形（寬度與厚度的比為3：1）或圓形；～。本模具的流道布置形式采用平衡式 澆口的設(shè)計澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部位，它的作用是增加和控制塑料進入型腔的流速并封閉裝填在型腔內(nèi)的塑料，以保證充填實，確保制品質(zhì)量。分流道的布置形式分為平衡式與非平衡式兩種。因為各種塑料的流動性有差異，所以可以根據(jù)塑料的品種來粗略地估計分流道的直徑，也常用塑料的分流道直徑的推薦值，對于壁厚小于3mm，質(zhì)量在200克以下的塑件，可以用以下的經(jīng)驗公式確定分流道的直徑： （3）式中 B―分流道直徑（mm） m―流經(jīng)分流道的塑