【正文】 一般，以控制出料的比重較為方便（參見第一節(jié)），既可控制漿體濃度，也能控制細度。加水量大，則出料速度快，而細度較粗；加水量小，出料慢，出料細度小，但也往往造成糊磨或出料堵塞。濕磨也能大大降低生產(chǎn)場地的粉塵污染，提高生產(chǎn)效率。在工藝上基本與干磨相同，所采用的磨機也相似，所不同的貯存改用罐，而輸送改用泵。一般都是以測定物料的篩余量來實現(xiàn)。有些工藝也采用混磨膠結(jié)料，如干粉煤灰中摻入石灰和石膏、水泥；或砂中摻入部分石灰、水泥等，具有提高粉磨效率、使物料充分混合的優(yōu)點。因此，配料時更應(yīng)注意。在規(guī)模較小的企業(yè)，石膏不是采用單獨一臺磨機進行粉磨，通常是按配比摻人石灰混磨或與石灰輪換使用同一臺磨機磨細。采用三乙醇胺助磨劑，除了提高粉磨效率，消除糊磨現(xiàn)象外，還能有效延緩石灰的消化速度（但作延緩劑時，還需適當(dāng)增加用量），這對使用的快速石灰，是一個很好的調(diào)節(jié)手段。通常，在磨細的過程中需要加入適量的助磨劑，用得比較多的是三乙醇胺，其方法是在喂料器出料口設(shè)一自流滴管，控制一定的速度滴加。石灰的硬度并不高，但相對于其它原材料，卻有其特殊性。1 干磨加氣混凝土原材料采用干磨，主要是石灰單一干磨、石灰和石膏的混磨、石灰和粉煤灰（或砂）的混石灰的單獨磨細是加氣混凝土工廠最常見的粉磨方式。球磨機就是通過這不斷的沖擊和研磨，實現(xiàn)對物料的磨細。當(dāng)磨機轉(zhuǎn)速達到工作速度時，鋼球通過襯板被帶到簡體的上部，在接近頂端的位置，由上向下拋落或瀉落，從而對下部物料進行沖擊；而鋼段則主要作翻滾運動，從而對物料進行研磨。圖4－1 球磨機工作原理示意圖1－筒體；2－端蓋；3－軸承；4－齒輪根據(jù)需要，可在簡體的進料端加裝給料器。根據(jù)不同的磨細形式及材料，裝置不同的設(shè)備，加氣混凝土生產(chǎn)一般選球磨機作磨細設(shè)備。6 當(dāng)兩種以上物料（包括鈣質(zhì)材料和硅質(zhì)材料）同時進行磨細，可以提高物料的均勻性，并使其進行初步反應(yīng)，特別水熱球磨，能產(chǎn)生C－S－H凝膠，對料漿及制品均有利。4 磨細的料漿具有較好的保水性及部分成分的溶解而提高的粘度，可以使料漿具有適當(dāng)?shù)某矶群土鲃有?，給發(fā)氣膨脹創(chuàng)造了良好的條件。2 磨細使物料顆粒變小，也打破了如粉煤灰的團粒，產(chǎn)生了許多新的表面，處于新表面的石英晶體被研磨扭曲晶格，變得不完整或無定形化，提高了溶解速度；粉煤灰、礦渣顆粒熔融物堅硬的外殼，也因磨細被打破，有利于玻璃體的無定型硅的溶解；從而促進了SiO2與CaO的反應(yīng)，起到了激發(fā)某些物料內(nèi)能的作用（如粉煤灰、礦渣），使得這些物料的活性得以充分發(fā)揮。磨細對從澆注成型到制品的最終性能都有著重要的影響。二 磨細的作用對粒狀物料進行磨細是加氣混凝土生產(chǎn)工藝的主要環(huán)節(jié)之一。破碎機的進料口，常被用于物料的第一次均化，操作人員應(yīng)樹立工藝質(zhì)量觀念，嚴(yán)格按工藝操作規(guī)程進行操作。選擇破碎機主要根據(jù)物料的品種，出料粒度與產(chǎn)量，同時參考設(shè)備的投入與維修。一 破碎塊狀物料如生石灰和天然石膏等，在進行磨細之前必須破碎到適合磨機要求的進料粒度。當(dāng)粉煤灰出現(xiàn)變化時，此表也應(yīng)相應(yīng)修正。方法是，先稱取一定體積（500ml）的粉煤灰漿，換算其比重，然后烘干稱量干灰重量，計算濃度；重復(fù)以上步驟，建立粉煤灰漿比重與濃度對應(yīng)關(guān)系，列出不同比重時對應(yīng)濃度關(guān)系表以被查用。濃縮后的粉煤灰漿，均要測定其含水量，是以干燥前后的重量來確定其含水率，但費時較長，不便于控制使用。（3）沉降池應(yīng)設(shè)緊急排漿口，以便在必要時將不合要求的灰水排出。啟動過早不利于粉煤灰沉降；啟動過晚，則容易發(fā)生“壓耙”事故。根據(jù)我國一些廠的經(jīng)驗，鋼耙轉(zhuǎn)速通常在4～8m/min。機械脫水可使粉煤灰漿濃度達到53～56％．其濃縮脫水的速度由進灰、排灰速度及鋼耙轉(zhuǎn)速決定，而鋼耙轉(zhuǎn)速取決于粉煤灰的細度?；宜?jīng)振動篩去渣后引入濃縮池，在池內(nèi)自然沉降到池底，清水由上邊溢流口排出，池底粉煤灰通過濃縮機的鋼耙收集到底部中心卸料口，經(jīng)管道排人攪拌罐。為了使用方便和灰漿濃度更為穩(wěn)定，在有條件的情況下，可將排灰管直接接至廠內(nèi)，在廠內(nèi)有限的地方，以較快的方法處理濃度很小的大量粉煤灰懸浮液，實現(xiàn)連續(xù)、快速、高效率地使粉煤灰懸浮液得到濃縮，通常采用耙式濃縮機脫水濃縮。若采用濕磨，乃需加水。當(dāng)灰水排人池中后，先以自然沉降從溢流口排出清水，溢流水排完后，開動真空泵將沉積在池底部粉煤灰漿中的游離水吸去，脫水的粉煤灰含水率約為30％左右，可采用機械挖取及皮帶輸送機輸送。自然沉降脫水后的粉煤灰含水率由氣候條件決定，一般能滿足生產(chǎn)要求。1 自然沉降自然沉降是一種比較原始的脫水方式，基本不需要設(shè)備投入，但脫水時間較長，占地面積較大。（2）脫水濃縮的粉煤灰漿要便于輸送和貯存。因此，必須把過多的水分除掉才能投入使用。粉煤灰的脫水濃縮是針對濕排粉煤灰進行的。在加氣混凝土行業(yè)，前蘇聯(lián)使用比較廣泛，而在我國，目前只有少數(shù)工廠仍在使用。五 粒狀高爐礦渣在煉鐵過程中，從高爐內(nèi)排出的熔融狀態(tài)的廢渣液，經(jīng)水淬急速冷卻成為松散多孔的細小玻璃態(tài)顆粒，叫粒狀高爐礦渣，俗稱水淬礦渣或水渣，是一種良好的活性材料。按國家標(biāo)準(zhǔn)，硅酸鹽水泥分為五個品種，即：硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥和粉煤灰硅酸鹽水泥。這就要求以石灰來保證料漿稠化速度與鋁粉發(fā)氣速度的相互適應(yīng)，一般來說，生產(chǎn)加氣混凝土的石灰以9～15min的速度為好。加氣混凝土料漿在澆注后的初期，鋁粉大量發(fā)氣，料漿緩慢稠化，保持足夠的流動性，使發(fā)氣順暢，并形成良好的氣孔結(jié)構(gòu)。而采用消石灰，大大提高了需水量，加之不能提供消化熱，從而延緩了坯體的硬化，不利于形成較好的坯體，既增加了工藝控制難度，也降低了產(chǎn)品的質(zhì)量。1 對石灰的要求（1）采用磨細生石灰在加氣混凝土生產(chǎn)中，一般均采用磨細生石灰粉，而不宜使用消石灰。CaCO3分解時，按重量約44％的CO2逸出，但其體積僅縮小10～15％。三 石灰石灰是石灰石（主要成分CaCO3）經(jīng)高溫煅燒，分解釋放出CO2，但尚未達到燒結(jié)狀態(tài)的白色塊狀物。鍋爐中煤粉的燃燒溫度高達1100～1500℃，由于煤粉中的粘土礦物在燃燒過程中生成的SiOAl2O3，F(xiàn)e2O，在1000℃時便成為熔融狀。1 粉煤灰的特性粉煤灰是從煤粉爐煙道氣體中收集的粉末。全國每年排放的粉煤灰已超過7000萬噸，占用了大量土地（或山谷）、江河、湖泊。隨著現(xiàn)代燃燒技術(shù)的發(fā)展，流化床鍋爐應(yīng)用日趨普及，因而，粉煤灰中又有了性質(zhì)與一般粉煤灰性能迥異的高鈣粉煤灰。同時，其中的Al2O3也具有較大作用（特別是在澆注以后的靜停過程中）。砂的礦物組分很復(fù)雜，有時可達幾百種，含量最多的是石英，其次是長石，有時還夾雜著云母、碳酸鹽、粘土等。自然界中的砂由巖石風(fēng)化或水流沖擊形成，其外觀和顆粒狀態(tài)不盡相同，化學(xué)成分和礦物組成也不一樣。以上材料構(gòu)成了我國加氣混凝土的三大系列：水泥－石灰－砂系列，水泥－石灰－粉煤灰系列和水泥－礦渣－砂系列。在配料澆注和蒸壓養(yǎng)護等工藝過程中，它們將發(fā)生一系列物理化學(xué)變化，并相互作用，產(chǎn)生以水化硅酸鈣為主要成份的新生礦物，從而使加氣混凝土具有一定的強度。生產(chǎn)完整的加氣磚的材料可以分為四類：基本原料、發(fā)氣材料、調(diào)節(jié)材料和結(jié)構(gòu)料。 原材料存儲 發(fā)生以上情形，一般采用增加水玻璃用量，減少堿用量或降低料漿溫度，更換顆料較粗的鋁粉等辦法加以解決。甚至鋁粉在攪拌機中便開始反應(yīng)發(fā)氣，或邊澆注邊發(fā)氣。因此，鋁粉的發(fā)氣反應(yīng)是生產(chǎn)中必須經(jīng)常調(diào)節(jié)的因素。3 水泥一礦渣一砂加氣混凝土的澆注穩(wěn)定性水泥－礦渣－砂加氣混凝土是我國歷史較長的產(chǎn)品，其生產(chǎn)中澆注穩(wěn)定性的影響因素亦是原材料，水料比等工藝參數(shù)。一些國家為了保證以砂為硅質(zhì)材料的加氣混凝土的質(zhì)量。其中，凝膠中的SiO2由水泥提供。水泥－石灰－砂加氣混凝土中的砂，在澆注靜停過程中基本不參加水化反應(yīng)。特別是如果石灰消化太快，消化放熱又高，料漿可能在短時間內(nèi)（如5～6min）達到90℃的高溫，使料漿失去流動性而稠化，鋁粉的發(fā)氣反應(yīng)不能完成，出現(xiàn)發(fā)氣不暢、憋氣，造成不滿模及氣孔不封閉且大小不均勻。通常，在水泥－石灰－砂加氣混凝土中，鈣質(zhì)材料（水泥和石灰）的總量較高（達配料量的35％～40％）。2 水泥－石灰－砂加氣混凝土的澆注穗定性水泥一石灰一砂加氣混凝土澆注穩(wěn)定性與水泥一石灰一粉煤灰加氣混凝土有相似之處，其主要的影響因素也是原材料性能和工藝方法。可通過加強操作管理及設(shè)備維護等予以避免?？赏ㄟ^重新選擇采灰點，以保證所采粉煤灰存放期較短，活性較好；保證粉煤灰的磨細度；保證水泥的質(zhì)量及配料量等措施予以改善。面包頭豎起主要是發(fā)氣滯后于稠化，也就是稠化后繼續(xù)發(fā)氣，這一現(xiàn)象極易造成坯體的破壞，一般可采用增加石膏等延緩石灰的消解或改用中速石灰等辦法，使稠化適應(yīng)發(fā)氣。遇有坯體龜裂現(xiàn)象，首先必須檢查石灰性能，及時根據(jù)石灰性能調(diào)節(jié)其用量；若發(fā)生經(jīng)常性含有過量過火石灰，則應(yīng)在工藝上采取相應(yīng)的措施，如提前部分消解、混磨等；另外，石灰的運輸與貯存應(yīng)嚴(yán)格把握。同時，應(yīng)調(diào)整磨機的粉煤灰出料細度，在有條件的情況下，可以采用粉煤灰與石灰、水泥等膠結(jié)料混磨工藝，以改善澆注穩(wěn)定性。出現(xiàn)此現(xiàn)象，輕者形成的坯體周邊較軟，中部較硬，不利于切割；重則極易引起塌模。出現(xiàn)嚴(yán)重冒泡時，應(yīng)適當(dāng)減少石灰用量或適當(dāng)降低料漿的澆注溫度：用降低坯體溫升夾減少熱膨脹值；嚴(yán)重的冒泡還可能由于環(huán)境溫度太低，頂面坯體塑性強度太低而引起，考慮以適當(dāng)?shù)拇胧﹣肀ＷC環(huán)境的溫度。消除因憋氣引起的水平裂縫，首先應(yīng)該使坯體出現(xiàn)冒泡，增加熱膨脹值。（當(dāng)發(fā)氣后期出現(xiàn)面包頭豎起時，往往伴隨憋氣現(xiàn)象）這時，膨脹力繼續(xù)要求坯體體積膨脹，但卻因塑性強度過高而不能膨脹，又不能在頂部排除氣體，往往在坯體上部形成水平裂縫，這將對坯體產(chǎn)生破壞。深入制品內(nèi)部形成大孔的冒泡是不允許的，怛陪模壁的冒泡（在制品外表面下的氣泡痕跡）難以避免。摻有生石灰的加氣混凝土，在水料比較大、鋁粉發(fā)氣時間較長、坯體溫度升高緩慢的條件下，在料漿稠化后，經(jīng)常是不冒泡而保持了澆注穩(wěn)定。當(dāng)坯體中部溫度高，氣體壓力大時，將產(chǎn)生膨脹力。（2）冒泡程度的控制冒泡一般發(fā)生在料漿稠化之后，此時料漿已形成坯體，并不發(fā)生體積變形。頂部極限剪應(yīng)力最小，發(fā)氣最舒暢，但當(dāng)某一局部由于繼續(xù)發(fā)氣或氣體壓力的傳遞，亦會在頂部拉斷料漿表面而形成冒泡及塌模，其解決的主要途徑有：a．抑制生石灰的消化速度（參見“原材料制備當(dāng)采用消化速度過快，消化溫度過高的石灰，由于料漿溫度在模內(nèi)高度方向變化大，頂部散熱快，溫度最低；底部散熱次之，溫度較低；中部不易散熱，溫度最高。②后期塌模 后期塌模即發(fā)生在料漿接近稠化時，局部發(fā)生冒泡、沉陷而引起的塌模，一般發(fā)生在15min之后。通常由下列原因引起：a．水料比大，料漿粘度增長緩慢，氣泡極易匯集成大氣泡并上浮；b．鋁粉顆粒太細，覆蓋面積大于6000cm2/g，早期發(fā)氣太快；c．料漿溫度太低，生石灰消化溫度較低。料漿澆注的不穩(wěn)定現(xiàn)象，均由于此點控制不好而產(chǎn)生。因此，稠化和體積膨脹完全同步是有困難的。它在不同品種的加氣混凝土中既有共同之處，又有不同之處。目前，加氣混凝土行業(yè)中，采用高鈣粉煤灰的較多，其生產(chǎn)特性類似于混合濕磨。采用混合濕磨的加氣混凝土料漿，在發(fā)氣初期的30～40min內(nèi)，粘度增長緩慢，從而發(fā)氣順暢，并且料漿懸浮性能好，無泌水現(xiàn)象，稠化較快，能夠較好地與鋁粉發(fā)氣過程相配合。這種方法澆注的加氣混凝土料漿一般都較稠，而且稠化時間早，但相對于一次加料的料漿來說，其稠化過程稍乎緩些，基本上可以避免速凝。在這種情況下，第一批投入的石灰在料漿中消化放出熱量，使料漿溫度升高、粘度增大，但在連續(xù)的攪拌下并不能形成凝聚結(jié)構(gòu)。當(dāng)使用植物脫指劑時，其中的某些成分可以起到延緩石灰消化，推遲料漿稠化的作用。（8）特殊工藝措施的影響在生產(chǎn)中，根據(jù)不同情況可以采取不同的工藝措施以解決某些具體的工藝問題，這些措施可能對料漿的稠度和稠化產(chǎn)生重要的影響。當(dāng)產(chǎn)生使料漿過稠的不良后果時，應(yīng)當(dāng)首先改善攪拌機的工作狀態(tài)。反之，則可以適當(dāng)縮短攪拌，以此降低料漿的初始稠度去適應(yīng)鋁粉發(fā)氣的需要。攪拌時間不僅關(guān)系到料漿的均一性，而且在一定程度上決定著料漿澆注入模時的初始粘度，從而可以調(diào)整料漿稠化速度與鋁粉發(fā)氣速度之間的相互關(guān)系。攪拌強度還可以對物料起到再分散的作用，防止結(jié)團，促進反應(yīng)，改善料漿流動性。（7）攪拌工藝攪拌工藝對料漿稠化的影響主要表現(xiàn)在攪拌強度和攪拌時間上。某些具有潛在水化活性的硅質(zhì)材料如粉煤灰等，其細度越高，在料漿被激發(fā)時表現(xiàn)出的水化活性越大，料漿越容易因此而加速變稠。（6）其它材料硅質(zhì)材料的細度決定料漿需水量。（5）石膏石膏對石灰的消化有抑制作用，因而使加氣混凝土料漿稠化時間延長。如果是采用蒸汽在攪拌機內(nèi)對料漿加熱，應(yīng)注意蒸汽中的含水量和蒸汽冷凝水對料漿含水量的影響。由于水料比的減小，料漿的堿度及堿度增長速度加強，因此水料比小的料漿其后期發(fā)氣膨脹速度可能會更快，而水料比大的料漿則為前期膨脹較快。（4）水料比無論哪種加氣混凝土，水料比都會對料漿的稠度和稠化速度產(chǎn)生重要的影響。例如當(dāng)料漿溫度由40℃升到70℃時，氫氣體積將膨脹11％以上。同一種石灰，在不同的初始溫度下，其消化規(guī)律也不同，即溫度越高，消化時間越短，消化溫度越高，而且消化曲線的斜率越大。像大多數(shù)化學(xué)反應(yīng)一樣，溫度越高，反應(yīng)越快。人們利用這一現(xiàn)象，采取措施，從控制石灰中消石灰含量人手達到改變石灰消化特性的目的。生石灰在運輸貯存過程中受潮后，一部分生石灰會消化生成消石灰。石灰用量高時，加氣混凝土料漿稠度大，稠化也快；用量小，料漿流動性好，稠化也較緩慢。一般來說，消化溫度高，使料漿溫度也相應(yīng)提高，可以進一步促進水泥和石灰的水化凝結(jié)，料漿稠化必然加速。一般的情況下，石灰消化越快，加氣混凝土料漿的稠化速度也越快，這是因為石灰消化時吸收了大量的水分并生成氫氧化鈣凝膠的緣故。（2）石灰的性能和用量石灰中所含有效氧化鈣的數(shù)量和結(jié)晶狀況決定著石灰的消化溫度、消化時間和消化特性曲線。相同種類的水泥，甚至相同標(biāo)號和相似化學(xué)成分的水泥，在加氣混凝土料漿稠化硬化過程中，效果可能很不相同。尤其在以水泥為主要鈣質(zhì)材料的加氣混凝土料漿中，水泥的作用更為明顯。水料比太大時，料漿粘度太小，保氣性差，氣體容易浮升逃逸，已經(jīng)形成的氣泡也容易合并、破