【正文】 當工序能力不足，為找到適合標準的產(chǎn)品而作全數(shù)檢查時常出現(xiàn)此型，也就是說用剔除不合格品。常常是由于在生產(chǎn)過程中有某種緩慢的傾向在起作用時多出現(xiàn)此型，如工具的磨損，操作者的疲勞等。常常是兩種不同的分布混在一起時多出現(xiàn)此型，如兩臺設(shè)備或兩種原料所生產(chǎn)的產(chǎn)品混在一起的情況。如當成品率近于100%或純度近于100%時就出現(xiàn)此型。 c)左偏峰型。 b)右偏峰型。圖42 直方圖舉例 a)對稱型。當生產(chǎn)過程異常時所取數(shù)據(jù)作出的直方圖將不 圖41 某零件長度尺寸的直方圖是上面那樣的簡單形狀，而是帶有某種缺陷的形狀。如屬于異常型，還要進一步判別它屬于哪種異常，以便分析原因采取處理措施。2. 直方圖的分布狀態(tài) 由于直方圖并不十分精確，而且通過直方圖所要了解除的不是所取數(shù)值本身的分布，而是所取數(shù)據(jù)所代表的生產(chǎn)過程的分布。 各種質(zhì)量特性值包括計量值和計數(shù)值均可作出直方圖。由于直方圖可以非常清楚地刻畫出整批產(chǎn)品的情況，并直觀地表示出數(shù)據(jù)分布的中心位置及分散幅度的大小，因此在質(zhì)量控制中是非常有用的工具。 直方圖不能清楚地表明每個產(chǎn)品的狀況。表43 頻數(shù)分布表組號組距組中值頻數(shù)符號頻數(shù)123456789~~~~~~~~~28182227146211. 數(shù)據(jù)與直方圖 收集的數(shù)據(jù)制成了頻數(shù)分布表，就能大致了解分布的情況。這時。=（圓整數(shù)為9）247。247。 例：某零件的一個長度尺寸的測量值（mm）共100個（見表42），求作頻數(shù)分布表。 確定分組組界時，可把數(shù)據(jù)中的最小值分在第一組的中部，并把分組組界定在最小測量單位的1/2外，以避免測量值恰好落在邊界上。與最小值之差（極差），并將所得值圓整之。 組距和組數(shù)可按下列步驟求出： ①從數(shù)據(jù)中選出最大值和最小值，這時應(yīng)去掉相差懸殊的異常數(shù)據(jù)。一般經(jīng)常采取的數(shù)據(jù)個數(shù)為50~200個，因此，組數(shù)常在6~15范圍內(nèi)。 當考慮到數(shù)據(jù)抽樣的誤差時，組數(shù)大致可按表41選取。這些頻數(shù)按一定要求進行分類整理就得出頻數(shù)分布，頻數(shù)分布用頻數(shù)分布表來表示。 如何加工這些數(shù)據(jù)，以下介紹幾種常用的方法。 研究質(zhì)量控制問題，所關(guān)心的是質(zhì)量特性值。第四節(jié) 直方圖 我們研究的問題是質(zhì)量控制。檢定表如表74所示，其中5%、1%為危險率。 對于表73中數(shù)據(jù)有：nⅠ+Ⅲ=39nⅡ+Ⅳ=9則應(yīng)取nⅡ+Ⅳ=9作為判定值。表73點數(shù)表象 限ⅠⅡPage: 36ⅢⅣ線上合計點數(shù)194205250(3) 計算nⅠ+Ⅲ=nⅠ+nⅢnⅡ+Ⅳ=nⅡ+nⅣN=∑nn線 其中 nⅠ———Ⅰ象限的點數(shù)； nⅡ———Ⅱ象限的點數(shù)； nⅢ—————Ⅲ象限的點數(shù)； nⅣ—————Ⅳ象限的點數(shù)； ∑n———散布圖的總點數(shù)； n線———落在中值線上的點數(shù)； N ———總點數(shù)減去中值線上的點數(shù)。中值線在散布圖上所劃分的四個區(qū)間自右上角起沿逆時針方向分別為第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ象限，如圖76所示。中值法的作法如下。圖75中，左圖左方范圍的點是正相關(guān)，而右方為負相關(guān)，右圖則反之。④存在峰、谷的散布圖可以分區(qū)處理。反之，也有分層后看不出相關(guān)，而從整體來看卻呈現(xiàn)出相關(guān)情況。不同性質(zhì)的數(shù)據(jù)一同列入時，雖然每種性質(zhì)的數(shù)據(jù)的x、y相關(guān)，但從整體來看都呈現(xiàn)不相關(guān)的狀態(tài)?？傊仨氉⒁庀嚓P(guān)性的范圍問題。因此，這時需要在x足夠大的范圍內(nèi)提取，如圖73所示。 ②明確在什么范圍內(nèi)相關(guān)。這樣在圖上看上去似乎沒有相關(guān)關(guān)系，不能從散布圖上作出正確的判斷。在散布圖作法一節(jié)中已經(jīng)說明應(yīng)取50100組數(shù)據(jù)。f) 無法用相關(guān)關(guān)系表示出來。與b)相同，還受到x以外其他因素的影響；與c)比較，關(guān)系不夠明確。c) 負相關(guān)：x增大，y隨之減少；與a）相同，只要能夠控制x也就能控制y。b) 近于正相關(guān)（弱正相關(guān)）：x增大，y也有增大的趨勢，但y還受到x以外其他因素的影響。圖72 所示為幾種典型形狀的散布圖。(1) 典型形狀的散布圖散布圖根據(jù)特性x和特性y之間的關(guān)系不同而有各式各樣的形狀。在重點數(shù)據(jù)很多不便于打點時，可按直方圖的方法，作出x軸與y軸的頻數(shù)表，稱為相關(guān)表。(3) 如兩組數(shù)據(jù)完全相同，則點重合。x軸向右取值愈大時，y 軸向上取值愈大，x軸數(shù)據(jù)的最大值與最小值之間的寬度應(yīng)基本上等y軸數(shù)據(jù)的最大值與最小值之間的長度，否則不便于分析相關(guān)關(guān)系。如果兩種數(shù)據(jù)為結(jié)果與結(jié)果關(guān)系 圖71 散布圖時，可將需要控制的項目（代測量值）作為x軸。對于表71數(shù)據(jù)所作散布圖如圖71所示。如用切割機切割板料，切割機皮帶速度影響切割長度，其數(shù)據(jù)列于表71。兩種質(zhì)量特性值或者兩種數(shù)據(jù)之間有無相關(guān)性、相關(guān)關(guān)系如何只從數(shù)據(jù)表中觀察則很難判斷，如果把數(shù)據(jù)作出散布圖則比較容易得出其相關(guān)與否的結(jié)論。這時，應(yīng)探討是否遵守操作規(guī)程，原材料、操作方法有無改變，操作規(guī)程中是否有伸縮性較大的條件并應(yīng)對操作規(guī)程以外沒有規(guī)定的條件和辦法加以審查。這時，應(yīng)探討在現(xiàn)行的條件或操作規(guī)程里是否有遺漏者，或者探討有無采用新設(shè)備和新操作方法的可能性。對原因的意見難以提出時，改變思路常?？梢允盏胶湍毯玫男Ч?，如把尋找提高的因素改變?yōu)閷ふ艺系K的因素。如同一零件有兩個缺陷項目，則應(yīng)分別作因果圖。因果圖的意義就在于防止對問題產(chǎn)生的原因有主觀固定的看法，充分發(fā)表意見，特別是重視現(xiàn)場人員的意見，則能深入細致地分析所發(fā)生的問題，這是解決問題的基礎(chǔ)。由于尋找因素的著眼點不同，對改善和維持要明確區(qū)別。(2) 為了改善還是為了維持現(xiàn)狀應(yīng)該明確。如“零件不合格”就不具體，應(yīng)指出是尺寸不合格還是其他缺陷造成不合格，在尺寸不合格中又要明確那個尺寸不合格。其缺點是結(jié)果與小枝間難于連接，且作圖比較麻煩。圖418為原因羅列型因果圖。即先羅列，再整理。 (3)原因羅列型。顯然，工序流程也可延續(xù)到使用過程。工序分類型是按生產(chǎn)或工作的工序順序畫出大枝，然后把對工序有影響的原因填在相應(yīng)的工序上。如圖4—16所示。其優(yōu)點是可以系統(tǒng)地掌握各因素之間的關(guān)系，其缺點是容易漏掉較小的問題。扭軸斷裂有幾個方面原因？是材料問題？是熱處理問題？是加工問題？是裝配問題？還是檢驗問題？這些問題的原因又是什么？如材料問題是牌號不對、材料成分不對、金相組織不對、還是型鋼有裂紋？…….。因此，按表示的體系不同，因果圖可以有以下型式：(1)結(jié)果分解型。圖415所示為保證引信低溫解除保險可靠和3m落高安全的因果圖。（5） 記載因果圖的標記及有關(guān)事項。各種原因?qū)Y(jié)果的影響不同，應(yīng)將重要原因標以記號，如用○圈起。 圖413 因果圖形狀圖 414因果圖的枝干（3） 檢查原因是否有遺漏，如有遺漏應(yīng)予以補充。然后，再對大枝的分類項目細究下去，進一步畫出中枝和細枝，直到可采取措施處置或可想見的原因為止。一般解決加工不良或散差等質(zhì)量特性一類的問題，可將原因大致分為材料、設(shè)備、人員、制造和加工、測量方法等大枝。在排列圖中“柱高的”項目應(yīng)作為主要的探討對象，但需對該項目充分研究，確定是否有條件解決以及為解決該項目所付出的代價和效果是否相稱。單純憑一、兩個人意志確定問題是容易出現(xiàn)偏差的。結(jié)果是需要和準備改善與控制的對象，明確問題并加深理解就顯得十分重要。因果圖形狀如圖413所示。 c)枝干：表示結(jié)果與原因之間的關(guān)系，也包括原因與原因之間的關(guān)系的稱為枝干。這些特性或結(jié)果是期望進行改善和控制的對象。因果圖于1953年首先開始在日本川琦制鐵公司使用，后又介紹到其他一些國家，在質(zhì)量管理中應(yīng)用很廣。由于因果圖形如魚骨狀，又稱“魚骨圖”、“魚剌圖”。因果圖就是對問題（即結(jié)果）有影響的一些較重要的因素加以分析和分類，并在同一張圖上把它們的關(guān)系用箭頭表示出來，以對因果作明確系統(tǒng)的整理。例如產(chǎn)品質(zhì)量的波動就可能與許多因素相關(guān)，如使用的原材料、機器和刀卡量具、加工方法和操作方法、操作者的技術(shù)水平和思想狀況等。一般，一個問題（即結(jié)果）的發(fā)生絕非單純一種或兩種原因所致，常常有多種復(fù)雜的因素。但是，在實際設(shè)計、生產(chǎn)和各項工作中，常常出現(xiàn)質(zhì)量問題。從排列圖可見，飯萊價格和伙食質(zhì)量兩項為急待解決的問題。從排列圖可見，出納事務(wù)一項作為改善目標將有最大效果。圖410改善前后的排列圖 （3）任何問題的改善均可應(yīng)用排列圖不僅產(chǎn)品質(zhì)量方面問題的改善可以應(yīng)用排列圖，其他諸如效率問題、節(jié)約問題、安全問題、倉庫管理問題等工作質(zhì)量方面問題均可應(yīng)用排列圖來進行改善。不要以為一旦采取對策措施后就萬事大吉，還需用排列圖來考察其效果，以防止這個項目的再發(fā)生并通過項目排列的改變找出進一步解決問題的進攻目標。經(jīng)驗告訴我們，解決A級項目，即解決“柱高的”項目比解決“柱低的”項目要容易的多，“柱低的”項目一般很難控制。從圖49排列圖中可見前三項（疵點、氣孔、未充滿）%，為A類項目。 A級在排列圖上所占比重大，約占有全部項目的70%~80%； B級—在排列圖上所占比重較小，約占全部項目的15%~25%（減去A級項目所占百分比）。在排列圖上，對結(jié)果有較大影響的只是“柱高”的前兩、三項，而后面的項目對改善效果影響不大。要使效果顯著，就要選好解決問題的進攻目標。即使效果顯著也只能說明判斷基本正確，但并不是建立在科學(xué)的統(tǒng)計方法基礎(chǔ)上。但如“其他”類頻數(shù) 太多，則需重新考慮加以分類。（2） 可將最主要的問題進一步化小，再作排列圖。表48排列圖用表缺陷項目甲班頻數(shù)乙班頻數(shù)合 計疵點 氣孔 +未充滿 ○形狀不佳 △尺寸超差 其他 4118131067100合 計95100作排列圖如圖4 – 9所示，作圖時一般應(yīng)把“其他”一項放在最后。表47缺陷項目記錄缺陷項目甲班頻數(shù)乙班頻數(shù)合 計疵點 氣孔 +未充滿 ○形狀不佳 △尺寸超差 其他 199643422976334118131067合 計455095由表47可見，乙班比甲班缺陷項目頻數(shù)銷多一些，但缺陷項目內(nèi)容差別不大，所以無需分層，確定兩班之和的頻數(shù)來作排列圖。表46 缺陷情況調(diào)查表日期組別1 日2 日3 日4 日5 日6 日上午下午上午下午上午下午上午下午上午下午上午下午甲班 +○△△+ + +○+△○ +○+ ○+ +△ ○乙班 +○△ +○○△ +○+△ ○ +△ ○ +○+ +△ +△ 表46, 表示疵點，+ 表示氣孔，○表示未充滿，△表示形狀不佳， 表示尺寸超差，表示其他。根據(jù)表45，作排列圖如圖48所示。填寫標題后還應(yīng)在空白處寫清產(chǎn)品名稱、工作項目、工序號、統(tǒng)計期間、各種數(shù)據(jù)的來源、生產(chǎn)數(shù)量、記錄者擴制圖等項。(7)按累計比率作排列曲線。(5)準備坐標紙，畫出縱橫坐標，注意縱橫坐標要均衡勻稱。按表45進行。統(tǒng)計按確定數(shù)據(jù)記錄的時間來作，匯總成表，以全部項目為100%來計算機各個項目的百分比，得出頻率。但收集數(shù)據(jù)的時間不宜過長，過長時可按一定期限的數(shù)據(jù)作排列圖。匯總成排列圖的日期沒有必要規(guī)定期限，只要能夠匯總成作業(yè)排列圖所必須的足夠的數(shù)據(jù)即可。 b)按原因分：如缺陷產(chǎn)生的原因是多方面的，可以把數(shù)據(jù)按原因分類。分類方法有多種，可以按工藝過程、缺陷項目、作業(yè)班組、品種、尺寸、事故災(zāi)害種類分類等。表44數(shù)據(jù)表序 號項 目頻 數(shù)頻 率%12345導(dǎo)氣管部位漏氣通話器部位漏氣導(dǎo)氣管與面體接頭漏氣套環(huán)脫落眼窗部位漏氣1511149211309合 計938100根據(jù)表44，作排列圖如圖47所示。把數(shù)據(jù)按項目分類、按每個項目所包括數(shù)據(jù)的多少，從大到小進行項目排列并以作為橫坐標，把各項數(shù)據(jù)發(fā)生的頻數(shù)和所占總數(shù)據(jù)的百分比作為縱坐標，這樣作出的直方圖即為排列圖。這種方法是由意大利經(jīng)濟學(xué)家巴累托（Poreto）提出的，所以又稱為巴累托圖。如果把這些數(shù)據(jù)加以詳細記錄、歸納、分析和研究，查明發(fā)生缺陷或問題的原因并加以改進，使之不再發(fā)生或使發(fā)生次數(shù)控制在允許范圍內(nèi)，則可