【正文】 在此，我對馮老師致以最真摯的感謝。在論文的選題、資料的搜集和寫作階段老師都給予了極大的幫助，當某一環(huán)節(jié)設(shè)計出現(xiàn)疑問時，老師都會很快的對我進行解答，并對我設(shè)計不合理處進行修改，避免我走了很多彎路。附錄此次設(shè)計的思路路線圖如下圖所示：冷料穴、拉料桿的設(shè)計澆注系統(tǒng)的設(shè)計塑件材料屬性分析和體積與質(zhì)量計算 塑件表面質(zhì)量分析 塑件的尺寸精度分析 塑件的原材料分析及其性能分析 塑件成型工藝分析塑件成型工藝參數(shù)確定初選注塑機的型號和規(guī)格 模具設(shè)計前期準備工作分型面的選擇型腔的布置的確定 注塑模的結(jié)構(gòu)設(shè)計主流道的設(shè)計分流道的設(shè)計 澆口設(shè)計凸凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計型芯型腔結(jié)構(gòu)設(shè)計計算成型零部件的設(shè)計結(jié)構(gòu)零部件的設(shè)計推出機構(gòu)設(shè)計冷卻系統(tǒng)設(shè)計標準模架的確定 注塑模的校核計算注射機的校核繪制模具的零件圖和裝配圖 完成論文設(shè)計導柱結(jié)構(gòu)設(shè)計導套結(jié)構(gòu)設(shè)計型腔側(cè)壁和底板厚度校核參考文獻[1],[2],[3],[4],[5]李德群,[6],:5(1):56130[7],[8]劉品,[9],[10],:92108[11]耿鐵,李德群,:135[12]朱光力,2002[13]吳宗澤,(2010重印)[14],[15]孫玲,塑料成型工藝與模具設(shè)計. 清華大學出版社,2008致謝經(jīng)過幾年辛苦的求學生涯和生活磨練，我也體會到了學習和生活的不易，也更加的理解了老師們孜孜不倦的對我的教誨，在這里我對給予我關(guān)心、幫助和支持的老師們深表謝意，也對過去曾給予我鼓勵、幫助的同學滿懷感激。設(shè)計的重要點是注塑成型工藝過程、型腔布置、分型面選擇、澆注系統(tǒng)、頂出機構(gòu)、脫模機構(gòu)、冷卻系統(tǒng)、注塑機的選擇及有關(guān)參數(shù)的校核以及主要零部件的設(shè)計。結(jié)論本次畢業(yè)設(shè)計的主要是進行塑料飯盒盒蓋的模具設(shè)計，通過對塑料飯盒盒蓋的材料、塑件的結(jié)構(gòu)和工藝性的分析，進而合理性、科學性的完成了注塑模的設(shè)計。=。，故矩形型腔底板厚度滿足要求。 1. 剛度條件校核型腔底板按剛度厚度的按剛度校核公式為：式中：c39。因 故矩形型腔側(cè)壁s2滿足要求。1. 剛度條件校核整體式矩形型腔最大的變形量應小于其許可變形量，其校核公式如下：式中：c—H1/l決定的系數(shù)； Φ1—； p—型腔內(nèi)熔體的壓力，常取20~40MPa，此次設(shè)計取為30MPa； E—鋼的彈性模量，105MPa； [δ]—允許變形量，其大小小于塑件厚度乘以其收縮率，校核時取等于，mm； H1—承受熔體壓力的側(cè)高度，mm。凹模和主型芯的材料選用20Cr，滲碳淬火后硬度為56~62HRC，屈服強度為540MPa。若型腔側(cè)壁和底板厚度過小，則會因剛度或強度不夠而引起塑件變形甚至破壞或翹曲變形而出現(xiàn)溢料、飛邊，降低塑件的尺寸精度影響順利脫模。雙分型面注射模的開模行程如下圖4—2所示，其校核公式如下：因 而 即 故注射機的開模行程滿足要求。注射機的開模行程是受合模機構(gòu)限制的，注射機的最大開模距離必須大于脫模距離，否則塑件將無法順利的從模具中取出。注射時塑料熔體進入型腔內(nèi)會存在較大的壓力而使模具從分型面漲開，足夠大的鎖模力可以平衡塑料熔體的壓力而保證塑件的質(zhì)量，故在進行注塑模的設(shè)計時，需要對注射機提供的鎖模力進行校核，其校核公式為：式中：n—型腔的數(shù)量，因此次設(shè)計為一模一腔，故n為1； A1—單個塑件在模具分型面上的投影面積，mm2； Aj—澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積，mm2； p—塑料熔體對型腔的成型壓力，常取20~40MPa，此次設(shè)計取為30MPa； Fn—注射機額定鎖模力，N。圖3—14 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計第四章 注塑模的校核計算 最大注射量是指注射機對空注射時，注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程，注射裝置所能到達的最大注射量，其須大于注射成型塑件所需要的總注射量，其校核公式為：式中：n—型腔的數(shù)量，因此次設(shè)計為一模一腔，故n為1； m—單個塑件的質(zhì)量或者體積，g或cm3； mj—澆注系統(tǒng)凝料的的塑件質(zhì)量或者體積，g或cm3； k—注射機最大注射量的利用系數(shù)，； mn—注射機最大注射量，g或cm3；澆注系統(tǒng)凝料的剖視圖如下圖4—1所示。冷卻系統(tǒng)采用直流循環(huán)式，其結(jié)構(gòu)簡單，加工方便。故 由于冷卻不均勻，冷卻系統(tǒng)的冷卻水道應盡量的多，此次設(shè)計選擇為4道。故： 冷卻回路所需總面積可按如下公式計算：式中：A—冷卻回路總面積，m2； θm—模具成型表面的溫度，查文獻[1]表11—1，取為40℃ θw—冷卻水的平均溫度，℃。故冷卻水流量體積為：冷卻水孔的直徑可根據(jù)塑件的平均厚度來確定，而一般情況下平均厚度為2mm時，水孔直徑可取8~10mm，故此次設(shè)計冷卻水孔的直徑取為8mm。故在單位時間內(nèi)注入模具中的塑料熔體質(zhì)量為：冷卻水的流量體積計算公式如下：式中：qv—冷卻水體積流量，m3/min； M—單位時間內(nèi)注入模具型腔中熔體的質(zhì)量，kg/h； q—單位質(zhì)量樹脂在模具內(nèi)釋放的熱量，查文獻[1]表11—105J/kg； c—冷卻水的比熱容，103J/（kg冷卻介質(zhì)可用水、壓縮空氣和冷凝水冷卻，由于水的熱容量大，傳熱系數(shù)大，成本低廉，故此次設(shè)計采用常溫水對模具冷卻。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計會減少塑件成型的時間，提高生產(chǎn)效率，塑件的表面光潔度也會得到提升。 圖3—12 推桿的結(jié)構(gòu)形式及參數(shù)圖3—13 復位桿的結(jié)構(gòu)形式及參數(shù)由表3—，查文獻[3]表6—144查得復位桿的結(jié)構(gòu)形式和參數(shù)如上圖3—13所示。部分技術(shù)要求見下圖3—12,，選取推桿的材料為43Cr2W8V，淬火后進行滲碳處理,~，心部硬度為40~44HEC，表面硬度≥900HV。因塑件底部無孔，脫模推出時還要考慮克服大氣壓壓力，則塑件的脫模力為：因塑件比較薄，在盡量保證塑件的外觀質(zhì)量情況下，此次推出機構(gòu)的設(shè)計采用頂桿將塑件推出，推出機構(gòu)示意圖如下圖3—11所示。由于推出力F的作用，使塑件的對型芯的總壓力降低了Ftsinα，因此，塑件被推出時受到的摩擦力Fm為：式中：Fm—脫模時型芯受到的摩擦力； Fb—塑件對型芯的包緊力； α—脫模斜度，此次設(shè)計脫模斜度取為1o； μ—塑件對剛的摩擦系數(shù)，~。推出機構(gòu)一般由推出、復位和導向三大部分組成。部分技術(shù)要求見上圖3—10，選取導套的材料為20鋼，~，淬火處理硬度為56~60HRC，450，導套的標記為Φ2063(I)—20鋼 —84，導柱與導套的配合精度為H7/f7。另一種導柱標記為Φ2011232—20鋼 —84。 圖3—8 模具裝配位置示意圖由表3—1模架的組合尺寸知導柱直徑為Φ20，查文獻[3]表6—108查得導柱的結(jié)構(gòu)形式和參數(shù)如下圖3—9所示，部分技術(shù)要求見下圖3—9。表3—1 模架的組合尺寸/mm項目數(shù)值項目數(shù)值模板寬度250座板寬度315長度355定模厚度25厚度A=40,B=25動模25墊塊寬度50推板厚度20厚度63寬度148支撐板厚度40導柱直徑20推件板25