【正文】 同時，特別感謝錢老師在這段時間盡心盡責的指導幫助，才使我的設計能順利完成，并獲益匪淺！畢竟由于能力有限，論文和圖紙中難免出現(xiàn)錯誤，希望老師批評指正。在整個設計過程中，多方面查找數據、圖紙，不厭其煩地進行多種設計方案的比較選擇，同時求教于老師和同學，忙碌了一個月多余，終于有了一定的成果。因此這里采用兩次分型。 設計小結經過了一年對模具專業(yè)課程的學習，自覺收獲頗多，領會了模具設計的要領，但經此次畢業(yè)設計，方覺自身知識欠缺太多，思維局限于書本，許多實際生產方面的知識極其欠缺。王桂萍　邱以云　主編，《塑料模具的設計與制造問答》，機械工業(yè)出版社，1995。屈華昌 主編，《塑料成型工藝與模具設計》機械工業(yè)出版社，1995 馮炳堯　韓泰榮　殷振?！≈骶?，《模具設計與制造簡明手冊》，上?？茖W技術出版社，1996。模具裝配完成后要進行試模，只有進行試模才能知道模具設計是否合理，如果有的地方不合理，有的地方出現(xiàn)充不滿等一些問題，都要重新修模，并想辦法解決，得到最好的效果。當開到一定的距離后停止，接著在注射機頂桿的作用下帶動頂針頂出塑件，到此模具的一個過程全部完成。凝料在拉料桿作用下與制品分離并留在定模側，當限位拉桿的凸臺碰到中間板而停止運動后，第二次分型開始，隨動模一起運動流道凝料從點澆口處被拉斷，從而使凝料從主流道及拉料桿上脫落。其完全的工作過程是首先將模具安裝在注塑機上夾緊，并要注意注射機噴嘴和模具中心的位置。圖51模具的動作過程經過以上的過程，經過全面的考慮最終可以設計出該塑件的模具結構圖。限位釘選用45號鋼，熱處理至30～35HRC。拉料桿選用T10A.推桿選用50CrV，熱處理至45～50HRC。脫料板選用3Gr2Mo.支承板選用T7A.推桿固定板選用45號鋼。由于塑料收縮時包緊型芯，因此推出力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力此處省略第九節(jié)　脫模機構設計一、設計原則塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結構簡單。該模具結構較為簡單，兩側凹臺與凸耳均設計鑲塊和型芯配合來成型。這種形式的抽芯距及抽拔力較大，抽芯動作平穩(wěn)，但必須設置液壓裝置。借助機床開模力和開模行程來完成抽芯動作，廣泛用于延時抽芯或接近分型面抽芯力不大的型芯。第八節(jié) 側向抽芯結構模具抽芯機構有斜導柱抽芯與液壓抽芯兩種：一、斜導柱抽芯機構。如果氣體不能被順序的排出，塑件由于填充不足而出現(xiàn)氣泡，接縫或表面輪廓不清等缺陷；甚至因氣體受壓而產生高溫，使塑件焦化。為了使這些氣體能從型腔中及時排出，可采用排氣槽等方法。一般是在塑料填充同時，必須將氣體排出模外。該模具采用導柱導向形式。塑料熔體是以一定的注射壓力注入型腔的，型腔的各個方向都承受壓力，如果塑件是非對稱結構或模具設計成非平衡進料形式，就會產生單邊的側向壓力，設置導向機構可以承受一定的側向壓力。合模時，模具的導向零件首先接觸，引導動、定模準確合模，避免由于某種原因，使得型芯或型腔錯誤接觸面而造成的損壞。模具合模時，導向機構可以保證動模和定模的位置正確，以便使型腔的運送和尺寸精確；另外導向機構在模具的裝配過程中也起定位作用，方便模具的裝配和調整。第六節(jié)　導向機構的設計為保證注射模的準確開模和合模，注射模必須設置導向機構。 取L=25mm 中間脫模桿直徑為d1=4mm,. 圓柱齒側脫模桿直徑為d2=1mm,. 另一側脫模桿直徑為d3=2mm,.推板及壓板按標準選取規(guī)格： 推板的厚度為20mm。頂桿的固定 由于該套模具頂桿的數量較多，頂桿的固定宜采用頂桿軸肩固定在壓板的方式。縱觀整個包緊力分布場可知：包緊力分布較為分散，而且包緊面較小，包緊力因此也很小，所以塑料件的脫模可以不采用二次分模機構，而只需在包緊力集中的地方增加推桿作用。主要尺寸的計算： 圖34拉料桿拉料端采用球形結構（如上圖所示），按照經驗取球側槽深度5mm，拉料桿直徑為8 mm。工作過程為：開模時，拉料桿隨著動模的下行將澆口凝料拉出，與定模貼和靜止不動。第五節(jié) 頂出系統(tǒng)的設計一、澆口凝料的頂出 由于本套模具采用點澆口澆注，為了確保分流道的脫落，還應注意脫澆口裝置的設計。C的水作為模具冷卻介質，其出口溫度為30186?！姒选橘|的密度kg/m3t1—冷卻介質的出口溫度℃ 30t2—冷卻介質的進口溫度℃ 20設定模具平均工作溫度為40186。是否需要冷卻系統(tǒng)可作如下設計計算。一般的模具的冷卻時間占整個注射循環(huán)周期的2/3，因此縮短成型周期中的冷卻時間是提高生產率的關鍵。為了保持模溫的恒定，在每一循環(huán)中，必須由冷卻系統(tǒng)把塑料熔體的熱量帶走。通常注射到型腔內的塑料熔體的溫度為200℃左右，塑件從型腔中取出的溫度在60℃以下。c．表面粗糙度 模溫過低會使塑件輪廓不清晰，產生明顯的熔合紋，提高模溫可改善塑件的表面狀態(tài)，使塑件的表面粗糙度降低。b．形狀精度 模具型芯與型腔各部分溫差過大，會使塑件收縮不均勻而導致翹曲變形，影響塑件的美觀和使用。對于一般的熱塑性塑料注射成型時只需考慮冷卻裝置。由于各種塑料的性能和成型工藝不同，模具溫度也要求不同。3）底部無桿的冷料穴：對于具有垂直分型面的注射模，冷料穴置于左右產模的中心在線，當開模時分型面左右分開，塑件與流道一道取出，不必設推桿。1）底部帶有推桿的冷料穴：這類冷料穴的底部由一根推桿組成，推桿裝于推桿固定板上，因此它通常與推桿或推管脫模機構連用。四、冷料穴設計冷料穴的作用是貯存因兩次注射間隔而產生的冷料頭以及熔體流動的前鋒冷料，以防止熔體冷料進入型腔。由于設計零件是表面要求較高的塑件，又因為該模具采用一模四腔為3板模機構，故選擇點澆口為佳。6）澆口應設置在不影響制品外觀的部位。當無法避免產生熔合紋的產生時，澆口的位置的選擇應考慮到熔合紋產生的部位是否合適。3）澆口的部位應選在易于排除型腔內空氣的位置。澆口的開設的位置對制品的質量影響很大，在確定澆口的位置時應注意以下幾點：1）澆口應設在能使型腔的各個角落都可以同時填滿的位置。澆口具體尺寸一般根據經驗確定，取其下限值，然后在試模是逐步修正。澆口截面積通常有矩形和圓形兩種?？偟囊笫鞘谷哿弦暂^快的速度進入并充滿型腔，同時在充滿后能適時冷卻封閉，因此澆口的截面要小，長度要短，這樣可增大料流速度，快速冷卻封閉，且便于塑件與澆口凝料分離，不留明顯的澆口痕跡，保證塑件外觀質量。澆口的形狀，尺寸和進料位置等對塑件成型質量影響很大，塑件上的一些質量缺陷，如縮孔，缺料，白斑，拼接縫，質脆和翹曲等往往是由于澆口設計不合理而產生的，因此正確設計澆口是提高塑料件質量的重要環(huán)節(jié)。通常圓形截面分流道的直徑為2～12mm，分流道的長度通常為主流道直徑的1～，一般取8～30mm。在分流道的設計時應考慮盡量減小在流道內的壓力損失和盡可能避免溫度的降低，同時還要考慮減小流道容積。二、分流道設計　分流道是主流道與澆口之間的通道。其小端直徑d1 =d2 +( ~1 ) mm,取d1=5mm。②主流道大端處呈圓角，其半徑R=1mm，以減小料流在轉向時過渡的阻力。本套模具主流道設計要點是：①為便于凝料從主流道中拉出，主流道設計成圓錐形，其錐角α=3176?！?176。在直角式注射機上使用的模具中，因主流道開設在分型面上，故不需要沿軸線方向拔出主流道內的凝料，主流道可以設計成等粗的圓柱形。的錐角，拋光時應沿軸向進行。根據注射機噴嘴的尺寸，選擇澆口套如下圖：圖33為了使塑料熔體按順序的向前