【正文】 自動焊接。鋼材的表面缺 陷不得超出國家現(xiàn)行《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》 GB502052020規(guī)定的允許偏差范圍。 碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊縫冷卻到環(huán)境溫度，低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在完成焊接 24h 以后，進行焊縫探傷檢驗。 （管）制作分項工程檢驗批質(zhì)量驗收記錄（見表 ）。 （管）構(gòu)件組裝檢查記錄。 （管）構(gòu)件熱加工施工記錄。 。 、設(shè)計變更及技術(shù)處理洽商記錄。 （管）構(gòu)件出廠合格證。 加工制作尺寸不準 嚴格按 1:1 的比例進行放樣下料；畫線號料時，要根據(jù)材料厚度和切割方法等留出焊接收縮余量和切割、刨銑等加工余量；下料前要先對材料進行矯正，并利用樣板、樣桿進 行下料，樣板、樣桿的尺寸必須準確無誤；制作、吊裝、檢查應(yīng)用統(tǒng)一精度的鋼尺；嚴格檢查構(gòu)件制作尺寸，不允許超過允許偏差。 起拱不符合要求 鋼梁拼裝時，應(yīng)嚴格檢查拼裝點角度，采取措施消除焊接收縮 量的影響，并加以控制，避免產(chǎn)生累計誤差。長構(gòu)件應(yīng)拉通線，符合要求后再定位焊固定。如發(fā)生變形，應(yīng)根據(jù)情況采用千斤頂、氧 乙炔火焰加熱或用其它工具矯正。嚴禁在高強度螺栓連接處的摩擦面上作任何標記。鋼梁吊點、支點應(yīng)合理；宜立放，以防止由于側(cè)面剛度差而產(chǎn)生下?lián)匣蚺で? 焊件坡口加工好后，不得直接放在潮濕的地上，避免坡口面銹蝕或污染。對于焊疤、熔合性飛濺物等必須修磨去除。 ，應(yīng)始終保持構(gòu)件表面及胎模具、軋輥等工作面光潔，無 異物，防止異物損傷構(gòu)件表面。 。 ，應(yīng)符合下列安全規(guī)定 :操作者袖口和衣角應(yīng)扎緊、利落，使用手砂輪者應(yīng)戴防護眼鏡；鉆頭要卡緊，用力要均勻，工件必須安放穩(wěn)固，以防旋轉(zhuǎn)傷人；手砂輪機必須有防護罩，使用時不要用力過大，以免砂輪片破碎傷人或燒壞電機；未停止轉(zhuǎn)動，不得更換鉆頭或砂輪片。鉆薄工件時，工件下面應(yīng)墊平整的木板；鉆孔排屑困難時，進鉆和退鉆應(yīng)反復(fù)交替進行；操作者的頭部不得靠近旋轉(zhuǎn)部分，禁止戴手套和用管子套在手柄上加力鉆孔；搖臂旋轉(zhuǎn)范圍內(nèi)，不準堆放物件或站立閑人。 ，應(yīng)符合下列安全規(guī)定 :刨邊前，板料夾持應(yīng)牢固、平穩(wěn)；刨邊機 工作時，行走刀架兩側(cè)禁止有人停留；不得用手清理刨屑。 、剪機械 使用應(yīng)符合下列規(guī)定 :工作前離合器應(yīng)放在零位；沖、剪時應(yīng)單層進行，禁止將兩塊鋼板重疊或并列剪切及沖壓；多人作業(yè)時，應(yīng)由一專人指揮，機械操作者只聽此人指揮，以防錯誤操作傷人。 ；對有人機固定要求的機具，必須專人開機，非崗人員不得操作。 各種用電機械必須有良好的接地或接零，必須裝設(shè)漏電保護裝置；所有電動機械必須是一機一閘一漏電保護，停止工作時，必須立即拉閘斷電。喝酒后不準作業(yè)。 高空作業(yè)必須拴好安全帶。試件板面應(yīng)平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。 抗滑移系數(shù)試驗用的試件應(yīng)由制造廠加工，試件與所代表的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件應(yīng)為同一材質(zhì)、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應(yīng)用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應(yīng)單獨檢驗。探傷比例的計數(shù)方法應(yīng)按以下原則確定 : 廠制作焊縫，應(yīng)按每條焊縫計算百分比，且探傷長度應(yīng)不小于 200mm，當焊縫長度不足 200mm時，應(yīng)對整條焊縫進行探傷； ，應(yīng)按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計算百分比，探傷長度應(yīng)不小于 200mm，并應(yīng)不少于 1 條焊縫。 檢驗方法 :觀察檢查。 螺栓孔孔距的允許偏差超過表 規(guī)定的允許偏差時，應(yīng)采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補焊后重新制孔。 一組，但不包括一述兩款揚規(guī)定的螺栓孔。 注 :。 177。 _ _ 相鄰兩組的端孔間距離 177。 表 螺栓孔孔距允許偏差（ mm） 螺本孔距范圍 500 501～ 1200 1201～ 3000 3000 同一組內(nèi)任意兩孔間距離 177。 檢查數(shù)量 :按鋼構(gòu)件數(shù)量抽查 10%，且不應(yīng)少于 3件。 加工邊直線度 L/3000，且不應(yīng)大于 相鄰兩邊夾角 177。 檢驗方法 :觀察檢查和實測檢查。 邊緣加工允許偏差應(yīng)符合表 的規(guī)定。15176。 檢驗方法 :用焊縫量規(guī)檢查。 表 鋼材矯正后的允許偏差（ mm） 項 目 允許偏差 鋼板的局部平面度 T ≤ 14 T＞ 14 型鋼彎曲矢高 L/1000 且不應(yīng)大于 角鋼肢的垂直度 B/100 雙肢栓接角鋼的角度不得大于 90o 槽鋼翼緣對腹板垂直度 B/80 工字鋼、 H型鋼翼緣對腹板垂直度 B/100 且不大于是 安裝焊縫坡口的允許偏差應(yīng)符合表 的規(guī)定。 檢查數(shù)量 :按矯正件數(shù)抽查１０ %，且不應(yīng)少于３件。 檢驗方法 :觀察檢查和實測檢查。 邊緣缺棱 型鋼端部垂直度 矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于 ，且不應(yīng)大于該鋼材厚度允許偏差的 1/2。 檢驗方法 :觀察檢查或用鋼尺、塞尺檢查。 機械剪切的允許偏差應(yīng)符合表 的規(guī)定。 表 氣割的允許偏差 (mm) 項目 允許偏差 零件寬度、長度 177。 檢查數(shù)量 :按切割面數(shù)抽查 10%，且不應(yīng)少于 3個。 檢驗方法 :觀察檢查。 、夾渣等缺陷。 鋼材的表面外觀質(zhì)量除應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定外，尚應(yīng)符合下列規(guī)定 : 、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差值的 1/2。 檢查數(shù)量 :每一品種、規(guī)格的鋼板抽查 5處。 檢驗方法 :用游標卡尺量測。 Ⅱ 一般項目 鋼板厚度及允許偏差應(yīng)符合其產(chǎn)品標準的要求。 檢查數(shù)量 :按銑平面數(shù)量抽查 10%，且不應(yīng)少于 3 個。 檢驗方法 :用鋼尺檢驗。 焊接連接組裝的允許偏差應(yīng)符合表 .(11)的規(guī)定。 檢查數(shù)量 :按鋼構(gòu)件數(shù)抽查 10%，宜不應(yīng)少于 3件。 檢驗方法 :用游標卡尺或孔徑量規(guī)檢查。Ｃ級螺栓孔 (Ⅱ 類孔 )，孔壁表面粗糙度 Ra 不應(yīng)大于 25μm，其允許偏差應(yīng)符合表 的規(guī)定。檢驗方法 :檢查工藝報告和施工記錄。 氣割或機械剪切的零件，需要進行邊緣加工時，其刨削量不應(yīng)小于 。 檢查數(shù)量 :全數(shù)檢查。 碳素結(jié)構(gòu) 鋼在環(huán)境溫度低于 16℃ 、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于 12℃ 時，不應(yīng)進行冷矯正和冷彎曲，碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應(yīng)超過 900℃ 。 檢查數(shù)量 :全數(shù)檢查。翼緣板拼接長度不應(yīng)小于 2倍板寬 。檢驗方法 :觀察或用放大鏡及百分尺檢查，有疑義時做滲透、磁粉或超聲波探傷檢查。 鋼材切割面或剪切面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層和大于 1mm 的缺棱。 檢查數(shù)量 :全數(shù)檢查。 。 40mm，且設(shè)計有 Z 向性能要求的厚板。 。 檢驗方法 :檢查質(zhì)量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。進口鋼材產(chǎn)品的質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計和合同規(guī)定標準的要求。 《鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程》 (JGJ82)的要求或設(shè)計文件的規(guī)定，制作材質(zhì)和處理方法相同的復(fù)驗抗滑移系數(shù)用的試件，并與構(gòu)件同時移交。當接觸面有間隙時，其間隙不大于 可不 處理；間隙為 1～ 3mm 時將高出的一側(cè)磨成 1:10 的斜面，打磨方向與受力方向垂直；間隙大于 時則應(yīng)加墊板，墊板面的處理要求與構(gòu)件相同。處理后的摩擦面進行妥善保護，摩擦面不得重復(fù)使用。 ，砂輪機打磨方向應(yīng)與構(gòu)件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的 4 倍。45176。噴距 100～ 300mm，噴角以 90176。 (拋丸 )法處理摩擦面 用壓力 ～ Pa 的壓縮空氣 (不含有水分和任何油脂 )，通過砂罐、噴槍，把直徑 ～ 3mm 的天然石英砂、金剛砂或鐵丸均勻噴到鋼材表面，使鋼材呈淺灰色的毛糙面。 垂直度 b/200, 且不應(yīng)大于 摩擦面加工處理 (管 )構(gòu)件采用高強度螺栓連接時，要求其連接面具有一定的滑移系數(shù)，因此應(yīng)對構(gòu)件摩擦面進行加工處理，使高強度螺栓緊固后連接表面產(chǎn)生足夠的摩擦力，以達到傳遞外力的目的。 型鋼錯位 連接處 其它處 箱形截面 高度 177。 縫隙 工、十字形截面 高度 177。 表 .(1０） 焊接連接制作組裝的允許偏差 (mm) 項目 允許偏差 對接 對口錯邊 t /10, 且不應(yīng)大于 間隙 177。L/500,且不應(yīng)大于 對口錯邊 177。d/500,且不應(yīng)大于 管面對管軸的垂直度 177。 構(gòu)件長度 L 177。 表 .(9) 鋼管構(gòu)件外形尺寸允許偏差 (mm) 項目 允許偏差值 直徑 d 177。對臨時性的工裝點焊接疤痕等要徹底清除。 6)焊接完畢后進行探傷檢驗，要求同前。單面焊雙面成型最關(guān)鍵是在打底焊接上。采用自動焊接時，在外部用一段曲率等同外徑的槽鋼來容納焊劑，以便形成焊劑墊。 3)接口的間隙應(yīng)控制在 2～ 3mm。 2)組裝必須保證接口的錯邊量。焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級應(yīng)符合《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》 GB 50205—2020的規(guī)定。 3)為確保連接處的焊縫質(zhì)量，可在管內(nèi)接縫處設(shè)置附加襯管，長度為 20mm，厚度為 3mm，與管內(nèi)壁保持 mm 的膨脹隙 ,以確保焊縫根部的質(zhì)量。 (5)焊接 : 1)焊接前，大直徑鋼管可另用附加鋼筋焊于鋼管外壁做臨時固定，固定點間距以 300mm 為宜，且不少于三點。如大于 2mm，則要求進行再次卷制處理。點焊的材料必須與正式焊接時用的材料相一致。 5)卷制成型后，進行點焊，點焊區(qū)域必須清除掉氧化鐵等雜質(zhì)，點焊高度不準 超過坡口的 2/3 深度。 4)卷板過程中，應(yīng)保證管端平面與管軸線垂直。 3)卷管方向應(yīng)與鋼板壓延方向一致。 2)卷管前應(yīng)根據(jù)工藝要求對零件和部件進行檢查，合格后方可進行卷管。1 90o177。1 3177。1 ≥ 25 2177。1 3177。1 U形坡口 自動焊 ＞ 30 2177。1 7177。5 o U形坡口 自動焊 ＜ 30 2177。1 0+1 177。5 o 60o177。1 2177。1 2177。采用螺旋焊接管時，亦按表 .(4).1)的要求預(yù)先開好坡口。如偏差過大，則應(yīng)進行修補。 2)應(yīng)采用半自動切割機切割坡口，嚴禁手工切割坡口。 （３）開坡口 : 1) 卷制鋼管前，應(yīng)根據(jù)要求將板 端開好坡口。長度方向按每道環(huán)縫加 2mm 的焊接收縮余量。并 進行驗收，合格后方可出廠。 2）十字柱銑端完成后，將臨時工藝隔板去除，并將點焊縫打磨平整。扭曲變形矯正時，一端固定，另一端采用液壓千斤頂進行矯正。 （ 7）十字柱的矯正 :焊接完成后，檢查十字柱是否產(chǎn)生變形。 2）由于十字形截面拘束度小，焊接時容易變形，除嚴格控制焊接順序外，整個焊接工作必須在模架上進行，利用絲杠、夾具把零件固定在模架上，通過不同的焊接順序，使焊接變形平衡。焊接前盡量將十字柱底面墊平。 6）經(jīng)檢查合格后，點焊固定。 5） 利用直角尺和卷尺檢查十字柱端面的對角線尺寸和垂直度以及端面的平整度。將 T 型鋼放到 H 型鋼上，利用工藝隔板進行初步定位。 2）組裝前應(yīng)將焊接區(qū)域內(nèi)的所有鐵銹、氧化皮、飛濺、毛邊等雜物清除干凈。工藝隔板與構(gòu)件的接觸面要求銑端，邊與邊之間必須保證成 90176。 3） H 形鋼、 T 形鋼銑端 :矯正完成后，對 H 形鋼和 T 形鋼進行銑端。切割時，在中間和兩端各預(yù)留 50mm不割斷，待部件冷卻后再切割。 2） T 形鋼的制作 :T 形鋼的加工，根據(jù)板厚和截面的不同，可采用不同的方法進行。切割后，所有的流掛、飛濺、棱邊等雜物均要清除 干凈。 （ 3）開坡口 :根據(jù)腹板厚度的不同，采用不同的坡口形式。下料時應(yīng)采用多頭切割機進行下料，以防止零件產(chǎn)生馬刀彎。并進行驗收，合格后方可出廠。焊上連接板，加工好端部坡口，最后用端面銑加工柱子長度。 （ 7）箱形柱的各部焊縫焊完后，如有扭曲或馬刀彎變形，應(yīng)進行火焰矯正或機械矯正。 7) 組拼時要注意留出焊縫收縮量和柱的荷載壓縮變形值。 6）對于板厚大于 50mm 的碳素鋼和板厚大于 36mm 的低合金鋼，焊接前應(yīng)進行預(yù)熱，焊后應(yīng)進行后熱。 5）箱體 4 條主焊縫的焊接完畢，并檢查合格后，再用熔化嘴電渣焊，焊接加勁板另兩側(cè)的焊縫。 按照焊接工藝的要求把柱子四棱焊縫焊好，焊接采用二氧化碳氣體保護焊進行打底，埋弧自動焊填充蓋面。 3）檢查槽形是否扭曲，并對加勁板的 3條焊縫進行無損檢驗，合格后再封第四塊板，點焊成型后進行矯正。 2）先在裝配平臺上將定位隔板和加勁板裝配在一箱體主板上，定位隔板一般距離主板兩端頭 200mm，工藝隔板之間的距離為 1000～1500mm。 （ 6）箱體組裝 : 1）組裝前應(yīng)將焊接區(qū)域范 圍內(nèi)