【正文】 監(jiān)控內容：拌和計量器具是否在標定期限內、混凝土原。同時，加強清點和維修保養(yǎng)、保管好模型零星部件，有缺損及時補充，以備下次使用。，應及時清除側模表面和接縫處的灰渣、雜物，并均勻涂刷脫模劑。（4）回縮內模頂模。（2）回縮內模角模。采用卷揚機把內模拉到梁外內模存放支架上，進行模型清理、檢查以及涂油的工作。環(huán)境溫度低于0℃時，不宜拆模。%+()以上，梁體混凝土芯部與表面、箱內與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于15℃，且能保證梁體棱角完整時可以拆除模板。10mm12腹板厚度+10mm,0mm13底板厚度+10mm,0mm14頂板厚度+10mm,0mm15預留反拱+5mm,2mm16端模預留預應力孔道偏離設計位置3mm 模板拆卸，首先拆除內模，再拆除端模，最后修整模板。10mm3支座預埋鋼板縱向對角線長177。 模型安裝允許尺寸誤差序號項 目要 求1模板總長177。5mm；內模拼縫錯臺小于2mm，不平整度用1m長靠尺量測小于2mm； 模板安裝允許誤差模型全部安裝完畢后，必須按標準進行最終調整，各部位尺寸等都達到要求后（模板安裝尺寸允許誤差），按橋梁模型檢查表項目內容，填入檢查數據。內模拼裝成整體后各部尺寸的誤差應符合下列規(guī)定：內模全長177。為保證模板運行中不發(fā)生傾斜、扭曲等現象，液壓系統(tǒng)采用一個電機帶4個齒輪泵，分別由管道連至4個油缸，每個泵僅負責一個油缸，依靠定量泵油來控制油缸同步。混凝土對內模產生浮力，存在隱性上浮現象，為確保內模不上浮，設置防上浮拉桿，利用拉桿將內模與外膜底板連接，解決內模上浮問題。內模采用全自動液壓內模，首先安裝內模走行軌道，調整完畢后，推動內模進入箱梁，依靠油缸的驅動使模板張開和收縮，其張開狀態(tài)的外形尺寸與箱梁的箱室尺寸吻合，其收縮狀態(tài)小于箱梁端的內腔尺寸，以利于內模整體拖出。模板面要仔細均勻地刷脫模劑，不得漏刷。 新制內模必須經驗收合格后才能投入使用。另一方面要注意錨墊板在對位時避免頂撞鋼筋骨架，以免引起支座板移位。 安裝端模時先安裝下部分，將抽拔棒穿過相對的端?？茁臀唬蚬艿垒^多，安裝模型時要特別注意不要將制孔管擠彎，否則會造成端部有死彎。 端模安裝 端模板進場后對其進行全面的檢查，保證其預留孔偏離設計位置不大于3mm。 側模拼裝后接縫處錯臺小于1mm，模板側向彎曲小于3mm。 側模上部用槽鋼組成的平臺拉結，平臺既作為橋面連接系又兼作施工平臺梁。2mm；（3）水平面高差：a. 端截面（支座位置截面）任兩點高差1mm；b. 其余斷面內任兩點高差不大于4mm；（4）側向彎曲不大于3mm（檢查兩側邊線偏離設計位置）；（5）箱梁底模四塊支座板對角線誤差小于2mm； （6）四個支座板相對高差2mm。在調整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便定位泄水孔的位置。在底模與三道支撐連續(xù)梁間加塞鋼墊板 ，通過精確抄平來控制反拱值，以確保底板弧線平順。檢查驗收模板整修砼澆注測量模板溫度拆模溫度、強度檢查松內模、拆端模吊移梁（預）初張拉端模安裝不合格模板清理、脫模劑涂刷反拱度調整支座板、防落梁安裝鋼筋骨架吊裝內模安裝其它預埋件安裝檢驗返工不合格部位 模板安裝流程圖 底模安裝 預制箱梁采用固定鋼底模。5mm（6）腹板厚度：誤差+10 mm，0mm（7）模板斜度：≤3‰ （8）底模不平整度： ≤2㎜/m（9）頂、底板厚度：誤差+10 mm，0mm 為便于拆模及提高表面光潔度，與砼接觸表面均勻涂脫模劑。10mm（3）模板底寬：誤差＋5mm，0（4）模板頂寬：誤差177。 模板安裝誤差：（1）模板及支座板跨度總長：誤差177。通風孔預埋鋼管除制孔外又兼作內外模的襯管以保證腹板厚度。 通風孔采用預埋鋼管成孔。，側模底部用拉桿、螺栓與底模固定，上部用工字鋼組成的平臺拉結，平臺既作為橋面連接系又兼作施工平臺。 考慮預施應力時梁體的彈性壓縮及混凝土的徐變，收縮影響，使梁長縮短，拼裝模板時跨度按設計壓縮量考慮(、頂部長32606mm，、頂部長24604mm)，同時為減少預施應力產生的拱度變化幅度，在跨中處預設反拱，由跨中向兩端按二次拋物線近似折線布置，待首件梁體終張拉完成30天后、生產10件后進行確認，通過數理統(tǒng)計分析梁長和反拱值的變化進行相應的調整預留壓縮量和鋼絞線的張拉控制應力值。內外模板有足夠的強度，剛度和穩(wěn)定性，側模與底模、端模間接縫處采用橡膠條密封。 模板工程施工工藝 模板設計與制作 箱梁底模、端模、側模委托湖南中鐵五新鋼模責任有限公司設計制作。只有在保證骨架與管道就位準確，綁扎牢固的情況下，才可進行立內模工序。 按照施工圖要求，正確地將經檢驗合格的橋梁配件支座板、防落梁擋塊預埋板、綜合接地端子、接觸網支柱預埋螺栓、錨墊板等安裝定位。墊塊采用梅花型布局，互相錯開，分散布置，在箱梁構件的底面和側面處墊塊數量為4個/m2,端頭鋼筋密實部分可適當加密。起吊及移運過程中，嚴禁急速升降和快速行走制動，以避免鋼筋骨架扭曲變形。 鋼筋骨架吊裝 鋼筋骨架吊裝采用專門制作的吊架，吊架具有足夠的強度和剛度，以保證在吊運過程中不會發(fā)生變形及扭曲。 鋼筋骨架綁扎完畢后，必須經工班自檢、互檢，符合標準后，經專檢人員驗收合格后，方可進入下一道工序。 為了保證預留管道不串動、順直無死彎。穿管前如發(fā)現有微小裂紋應及時修補，經檢查合格后方可進行下一道工序。 穿管采用前面一人牽引，穿過相應的網眼，后面有人推進的方法。 在綁扎鋼筋骨架時，管道定位網片同時按設計位置安放，定位網片在沿梁長方向的定位誤差177。4mm，其中，水平筋的尺寸是對最下一根鋼筋中心而言，豎向鋼筋的尺寸是對網片中心而言。管道平順,定位準確,綁扎牢固,確?；炷翝仓r, 抽拔棒不上浮、不旁移，確保管道與錨具錨墊板垂直。5，拉伸強度大于12MPa，扯斷伸長率不小于350%，300%定伸強度不小于6MPa。鋼筋骨架綁扎的同時安裝橡膠制孔抽拔棒，安裝制孔抽拔棒時要注意以下事項: 采用的橡膠抽拔棒無表面裂口、表面熱膠粒、膠層海綿、膠層氣泡、表面雜質痕跡長度小于3mm，且每米不多于一處；外徑偏差177。在下落鋼筋骨架時必須對位準確，采用吊錘線墜法來確保鋼筋骨架縱向中心線與底模板縱向中心重合，然后方可徐徐下落，確保準確就位。3mm 鋼筋綁扎允許偏差序號項 目允 許 偏 差1橋面主筋間距及位置偏差(拼裝后檢查)≤15mm2底板鋼筋間距及位置偏差≤8mm3箍筋間距及位置偏差≤15mm4腹板箍筋的不垂直度(偏離垂直位置)≤15mm5鋼筋保護層厚度與設計偏差+5mm、06其他鋼筋偏移量≤20mm7預留芯管與任何方向偏差距跨中4m范圍≤4mm，其余部位≤6mm 鋼筋骨架吊入模型之前須在梁體鋼筋靠模面一側綁扎標準砼墊塊，墊塊至少應為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內，以保證混凝土的保護層厚度在35～40mm。 、 鋼筋骨架制作及安裝尺寸偏差序 號項 目允 許 偏 差1受力鋼筋順長度方向的凈尺寸177。 綁扎鋼筋時，配置的鋼筋級別、直徑、根數和間距符合設計圖紙要求。在綁扎孔洞處鋼筋時可采取兩種方法：其一將泄水管周圍的鋼筋在制作時制成弧形，其二將其斷開，然后用井字形鋼筋進行加強。（4）箱梁底腹板、頂板鋼筋在綁扎臺座上整體綁扎。（3）當橋面鋼筋與腹板鋼筋相碰時，適當移動橋面鋼筋。（2）梁中的箍筋與主筋垂直；箍筋的末端向內彎曲；箍筋轉角與鋼筋的交接點均需綁扎牢固。 綁扎要求（1）在鋼筋的交叉點，用22鉛絲綁扎，按逐點改變繞絲方向（8字形）交錯扎結。（3）底、腹板鋼筋綁扎時，因箱梁支座板結構較復雜，而底板筋于梁體兩端十分復雜，考慮底、腹板筋就位困難，在胎具四個支座板相應中心位置上安裝1：1支座板模型。胎具在設計、加工制作時不但考慮胎具的強度、剛度以滿足鋼筋自重、操作人員等外加荷載，還考慮方便鋼筋綁扎作業(yè)、定位準確，確保鋼筋綁扎、安裝的允許偏差及鋼筋骨架、網片的質量符合設計、規(guī)范要求。 鋼筋綁扎胎具制作（1）制作整體式鋼筋綁扎胎具、吊具?！?。 3 個拉力試件中，當有1個抗拉強度低于該級別鋼筋的規(guī)定值，或有2個試件在焊縫處或熱影響區(qū)（）脆性斷裂時，應另取兩倍數量（6個）的接頭試件重做試驗。 在同條件下（指鋼筋生產廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝和焊機等）完成并經外觀檢查合格的焊接接頭，以200個作為一批（不足200個也按一批計）從中切取6個試件，3個作拉力試驗，3個作冷彎試驗，抽樣辦法按JGJ18—2003標準中的規(guī)定辦理。 焊接接頭熔接良好，完全焊透，表面無傷痕及裂縫。（4），并小于2mm。（2）鋼筋表面無明顯的燒傷或裂紋。若出現異?，F象或焊接缺陷時必須立即查找原因并清除。 焊接完畢，待接頭處由白紅色變?yōu)楹谏?，才能松開夾具，平穩(wěn)取出鋼筋，以免產生彎曲。 鋼筋斷頭保持順直，范圍內的鐵銹、污物清除干凈。 連續(xù)閃光焊焊接操作：通電后，借助操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸，使其產生電阻熱，并使鋼筋端面的凸起部分互相熔化，并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光，再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續(xù)閃光，待預定的燒化留量消失后，以適當壓力迅速進行頂鍛，即完成整個連續(xù)閃光對焊。焊接時如火花過大并有強烈聲響，應降低變壓器級次；當電壓降低5％左右時，需提高變壓器級次1級。調伸長度取值：Ⅰ，Ⅱ（d為鋼筋直徑）；直徑小的鋼筋取較大的系數值。（3）調伸長度:調伸長度是指焊接前，兩鋼筋端部從電極鉗口伸出的長度。頂鍛速度越大越好，將鋼筋壓縮23mm，使焊口迅速閉合不致氧化，而后斷電，并以6mm/s的速度繼續(xù)頂鍛至終止。（2）頂鍛留量、頂鍛速度與頂鍛壓力:頂鍛留量的選擇，確保鋼筋焊口完全密合并產生一定的塑性變形。閃光速度由慢到快，開始時近于零，而后約1mm/s。閃光留量的選擇，確保閃光結束時，鋼筋端部都能均勻加熱，并達到足夠的溫度。閃光流量取810mm；閃光速度開始接近于0，然后約1mm/s， mm/s；；，然后斷電并以6 mm/s的速度繼續(xù)頂鍛至結束；頂鍛壓力足以將全部的熔化金屬從接頭內擠出；調伸長取值對Ⅱ，直徑小取較大值；鋼筋級別高或直徑大的其所用變壓器級次也要高。鋼筋提前運入車間，焊后的鋼筋待完全冷卻后才能運往棚外。冬期鋼筋的閃光對焊安排在棚內進行，焊接時的環(huán)境氣溫不低于0℃。7成型筋外觀平直、無損傷，表面裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹 鋼筋的連接 鋼筋的連接采用閃光對焊，為質量控制要點。10mm4彎起鋼筋的彎起位置誤差20mm5箍筋、蹬筋中心距尺寸177。），5d（90176。 鋼筋截切及成型允許偏差符合TB10203—，鋼筋成型須定期抽檢，開工時檢查一次，正常施工中每月抽檢一次，—2。網眼尺寸誤差≤3mm。 彎起鋼筋 鋼筋末端彎鉤 鋼筋彎制時先試彎一根，檢測其各部尺寸是否符合規(guī)范要求，過程中如發(fā)現鋼材脆斷、過硬、回彈或對焊處開裂等現象應及時停止制作并向主管技術人員反映，查出原因正確處理； 箍筋的末端向內彎曲，以避免伸入保護層；，其尺寸誤差177。③彎起鋼筋彎成平滑的曲線，其曲率半徑大于鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）（）。的半圓形彎鉤，彎鉤的彎曲直徑dm≥，鉤端應留有≥3d 的直線段（）。鋼筋端部有標準彎鉤者，其標注尺寸為自彎鉤外皮頂切線與鋼筋軸線交點的尺寸?！? 鋼筋切斷檢查標準序 號項 目標 準1鋼筋調直彎曲（1m直尺靠量）≤4mm2鋼筋切斷長度偏差177。 鋼筋在加工彎制前先調直，并符合TB10210—2001標準中的規(guī)定。 鋼筋下料時要先下長料，后下短料，去掉外觀有缺陷的地方；鋼筋下料長度誤差為177。 鋼筋工程施工工藝。 鋼配件在搬運過程中，要輕拿輕放，嚴禁摔砸與翻倒，以免變形，影響安裝及使用。（3）四個錨栓中心距偏差小于2mm。（2）每塊支座板十字線扭角偏差小于1mm。驗收必須按圖紙規(guī)定執(zhí)行，合格后方能投入生產使用。2mm2錨墊板各部尺寸符合設計圖紙要求，板面平整，孔倒角無毛刺，壓漿孔通暢3防落梁擋塊各部尺寸符合設計圖紙要求，焊縫密實4接觸網支柱各部尺寸符合設計圖紙要求，螺栓垂直度177。支座板、接觸網支柱預埋板、防落梁支架預埋板和預埋螺桿、下錨支柱預埋板、下錨拉線預埋板、綜合接地端子、委托有資質廠家生產加工，以上外協件均由生產廠家負責包裝、運輸，并隨附生產合格證?！? 圖中有陰影的為特殊工序 鋼配件加工及安裝：支座板、防落梁支架預埋板和預埋螺桿、伸縮縫預埋件、接觸網支柱預埋板、下錨支柱預埋板、下錨拉線預埋板、泄水管固定螺母、梁體綜合接地端子。見“”。橋牌采用鋁合金材質，厚度為3mm。()Z(Q)***規(guī)則編號。箱梁施工時將固定橋牌的螺母預埋在設計位置。 （2）施工過程中必須對接地端子表面采取封堵措施，嚴禁混凝土及其它雜質進入套筒內。連接套筒在運輸過程中須避免雨淋、沾污或損傷，絲頭須帶上保護帽或擰上連接套筒，避免裝卸過程中受損，連接套筒在梁上預埋后加蓋防護蓋，并用膠帶纏牢，防止混入雜物。 膨脹劑檢驗項目品 種檢 驗 項 目標準要求膨脹劑凈漿凝結時間（h