【正文】 具有側抽機構的注射模具，其活動零件多、動作復雜。[??]因此，本模具推筒推出面積是滿足要求的，塑件不會產(chǎn)生頂白現(xiàn)象。ABS 取 ；E：在脫模溫度下，ABS 的抗拉彈性模量，取 103Mpa；K1是由 和 決定的無因次數(shù)， = ( )?? ????1=2??22?? ??=0K2是由 ? 和 決定的無因次數(shù)，K 2=1+?sin cos =?? ?? ??A為塑件與開模方向垂直平面上的投影面積,塑件底部有通孔時視為 0S:塑料成型的平均收縮率（%）取 t:塑件壁厚，取 ；h：型芯脫模方向高度，為 68mm；u：再脫模溫度下塑件的泊松比，為 所以側抽力 F=Fc= 脫模力的校核 當進行塑件推出時，由于注塑機的頂出力大于動模部分的脫模力 ，因此塑料件可順利脫出。動模仁上脫模阻力的計算 包裹在動模型芯上的塑件部分位圓形。第二次分模，脫模阻力主要由位于定模仁上塑件部分對其產(chǎn)生的脫模力及位于動模仁上的塑件部分對其產(chǎn)生的脫模阻力兩者所組成。這樣能在多推桿的情況下，不因各板上推桿孔間距的加工誤差而引起軸線不一致而發(fā)生的卡死現(xiàn)象。 1澆口套 2固定螺釘 3面板 4拉料桿 5定模板 6固定螺釘 7模仁 圖 脫凝料系統(tǒng)結構形式 塑件的推出機構a．該模具全部采用帶肩圓形推筒，根據(jù)塑料件結構，推筒大小為外徑 Φ19，內(nèi)徑Φ16 的帶肩圓筒。因此凝料系統(tǒng)順利脫出，脫出系統(tǒng)有保證。 澆注系統(tǒng)凝料的脫出機構開模時，由于頂銷的作用，分型面 2 不能打開，在開模力的作用下，分型面 1打開，在拉料桿的作用下，拉斷點澆口凝料，主流道凝料脫出，分流道凝料從定模墊板與定模模仁中脫出，當定模墊板與定模板分開一定距離后，由于定位拉桿及螺釘?shù)淖饔?，分型?2 打開，由于包裹力的作用，塑件留在動模型芯上，一段距離后，推板作用于與推桿和拉料桿，將塑件和澆注系統(tǒng)凝料推出，由產(chǎn)品結構簡單，塑件通過推筒推出可自動脫落，澆注凝料需人工取出。1 ????1=。????1= mxLSzcp ])05.[(])1[( ??? ??????? ???????2= z 768塑件內(nèi)孔直徑 L s3= 19 ? Ls4= 16x:修正系數(shù)（取 ），查參考書[2]P24 表 210；Δ：塑件公差值（查參考書[1]P30 表 24，取 ；?1=。 mxLSLzcpM 8596])[(])[( ??? ????????? ..22式中：Ls1:塑件外形長邊尺寸（為 66mm）x:修正系數(shù)（取 ），查參考書[2]P24 表 210；Δ：塑件公差值（查參考書[1]P30 表 24，取 ；δ z：制造公差，查參考書[2]P24 表 211，取 。塑件精度等級按 GB/T144861993，ABS 一般精度取 MT4 級，計算中按相應公差來采取。對于成型塑件內(nèi)表面的型芯來說，由于脫模時與塑件的磨損嚴重，此鋼材選用 T10A。圖 側型芯結構形式 成型零件的鋼材選用根據(jù)對成型塑件的綜合分析，該塑件的成型零件要有足夠的剛度、強度、耐磨性及良好的抗疲勞性，同時考慮它的機械加工性能和拋光性能。圖 型芯結構形式 側型芯的結構設計 側型芯是成型成型零件內(nèi)表面的成型零件，通常與滑塊配合復責制件上存在與開模方向不一致的凹凸結構。本設計一模兩腔，考慮到模具的結構和布局，采用兩腔一體，整體嵌入式，以過盈配合的方式與型芯固定板固定。上下模型腔結構如圖 、 所示。按型腔結構的不同可將其分成整體式、整體嵌入式、組合式和鑲拼式四種。分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取 ~，此處取。故：V 總 =V1+V2+V3=++0=該值小于前面對澆注系統(tǒng)的估算值（ 塑 =8204 mm3），所以前面有關澆注系統(tǒng)的各項計算與校核符合要求，不需要進行重新計算。 凝料體積對于本套模具，由上面設計計算可知，從主流道到兩型腔的分流道的長度是相等，形狀及截面尺寸也相同，澆口位置、尺寸一致，可知澆注系統(tǒng)是平衡的。點澆口尺寸由經(jīng)驗公式（見參考文獻【2】 P18 表 26） mAnkd ???式中：d：點澆口直徑 mmn：系數(shù)，依塑料種類而異，此處取 k：依塑件壁厚而異，由表 26 得 k=A:型腔一側表面積，為 （由 建模計算而得）澆口截面尺寸根據(jù)經(jīng)驗計算公式所得及（參考文獻【2】P18 表 26 點澆口推薦尺寸計算），澆口先取 d=，在試模時根據(jù)充形情況和塑料件質(zhì)量進行調(diào)整。 分流道截面尺寸對于 U形流道，更具參考文獻[1]P93 表 45 取底面半徑 r=3, H=D=6,斜度為 8176。 分流道截面形狀設計中，考慮到塑料件的結構比較特殊，對塑料熔體進入型腔時的各項數(shù)據(jù)要求比較高，所以設計中分流道截面采用 U形截面，如圖 所示，U 形截面對塑料熔體的熱量散失小、流動阻力影響較小，而且加工性能較好。 分流道的長度根據(jù)兩個型腔的結構設計，分流道的長度適中，采用點澆口，結合模具結構，最佳分流道布置形式如圖 所示。根據(jù)型腔布局和考慮到模板的壁厚、順序分型時主分型面的一些元件的位置布置等，初步選用點澆口模架，規(guī)格為 200240，查參考文獻[1]P308 得澆口形式如圖 所示。在模具制造中澆口套的材料常采用碳素工具鋼來制作（T8A 或 T10A） ，經(jīng)熱處理淬火后，其表面硬度可達 50~55HRC，滿足模具工作要求。c. 主流道大端直徑 D =d+2Ltan(α)=6mm,式中α=2 176。 主流道尺寸a. 主流道的長度 由模具結構確定，對于小型模具主流道長度應盡量小于60 ㎜ ，設計時初取L 0=35mm來進行計算。主流道的尺寸會直接影響到塑料熔體的充形速度，從而影響塑料制品的質(zhì)量和產(chǎn)品生產(chǎn)效率。 （查參考文獻【2】 P7 表 22）由表 “ 注射機主要技術參數(shù)”可知 XSZY125螺桿式注射機的公稱鎖模力F 鎖 =900kN，鎖模力的安全系數(shù)為 k2=～，計算時取 k2=，則:k2F 脹 = 脹 ==＜F 鎖 所以注射機鎖模力滿足 注射量的校核m總=ρv 總 ==理論注射量/cm ╳密度3 所以注射機注射量滿足第四章 澆注系統(tǒng)的設計 主流道的設計主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴注射出的熔體導入分流道或型腔中。對于粘度較大的精度較高的塑料制品應取較大值。 ③塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積，則 2121 .)( mAn?????總 ④模具型腔內(nèi)的脹型力，則 式中，p 模 是型腔的平均計算壓力值。本設計的流道比較簡單，塑料件體積也比較小，分流道相對較短小，因此流道凝料的投影面積相對可適當取小些。?塑件在分型面上的投影面積 A1= ②澆注系統(tǒng)在分型面上的投影總面積 A 澆 ，即澆注系統(tǒng)凝料（包括澆口）在分型面上的總投影面積 A 澆 的數(shù)值，可以根據(jù)多型腔模具的統(tǒng)計分析來計算確定。s 1 合模方式 液壓機械 鎖模力/kN 900 模具定位孔直徑/㎜ 100噴嘴孔直徑/㎜ 4 噴嘴球半徑/㎜ 12注射時間/s 注射機的相關參數(shù)的校核 注射壓力校核由參考文獻[2]P7頁表21可知，ABS所需注射壓力為 80~110MPa,這里取P0==130MPa，注射壓力安全系數(shù)k 1=~，這里取k 1=，則： k1P0=130=125MPaP公 ，所以，注射機注射壓力合格。表 注射機主要技術參數(shù)理論注射量/cm 179。根據(jù)以上的計算，初步選擇公稱注射量為 125cm179。A==2=A1：塑件在分型面上的投影面積，由 測得 A1= cm2Fm：模具所需的鎖模力 Fm=AP 型 =35=P 型 ：型腔壓力，取 35MPa（查參考書[2]P7 表 22） 注射機的選擇根據(jù)以上計算得出在一次注射過程中注入模具型腔的塑件的總體積為 V 總 = cm179。 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算在模具設計之前，澆注系統(tǒng)的凝料還不能取得準確的數(shù)值，可以先根據(jù)設計經(jīng)驗按照塑件體積的 ～1 倍來估算，等到模具設計完成之后再進行精確計算或在三維軟，塑件體積也比較小，本次設計中澆注系統(tǒng)的凝料按塑料件體積的 倍來進行估算，從而一次注入模具型腔塑料熔體的總體積（即澆注系統(tǒng)的凝料體積和 2 個塑件的體積之和）為:V 總 = 塑 =2=179。 注射機型號的確定 注射量的計算： 塑件質(zhì)量屬性故：塑件體積：V 塑 = cm179。澆注系統(tǒng)設計時，澆口采用環(huán)形澆口，且開設在型腔上。如果僅采用一模一腔進行模具的設計固然可以簡化結構，對塑料件的精度也會提高，但考慮到經(jīng)濟效益，以及模具的效率，并結合模具總體結構，又防止模具結構過于復雜，現(xiàn)初步擬定采用一膜兩腔進行設計。 圖 分型面的選擇 型腔數(shù)量和排位方式的確定 型腔數(shù)量的確定該塑件的精度要求不高。 d、噴嘴溫度（ ℃ ）：170~180. e、模具溫度（ ℃ ）： 32~70。 注射工藝參數(shù)（查參考書[2]p238表131） a、注射機：螺桿式，螺桿轉速48r/min。 ABS塑料產(chǎn)品在成型加工中會產(chǎn)生內(nèi)應力，如應力太大會導致制品開裂或嚴重變形，所以在塑料產(chǎn)品從模具中取出就要進行退火處理。經(jīng)干燥處理后塑料顆粒在注射機料筒內(nèi)經(jīng)過塑化達到注射條件，由模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔成型、冷卻，其過程可分為加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模六個階段。%。 ABS材料具有吸濕性，要求在加工之前進行干燥處理。C 90108 83103沖擊強度 kJ/m178。/g 彎曲強度 MPa 80吸水率%（24h） 硬度 HB 收縮率% 體積電阻率 1016熔點176。 彈性模量 MPa 10179。 的主要性能指標，其性能指標見表 。，需要選擇好進料口的位置，形式。 。 。 成型性能。 ABS塑料是一種綜合性能十分良好的合成樹脂，在比較寬的溫度范圍內(nèi)具有較高的沖擊強度和表面硬度，熱變形溫度比 PA、PVC 高，尺寸穩(wěn)定性好，收縮率在%～%范圍內(nèi)，若經(jīng)玻纖增強后可以減少到 %～%，而且絕少出現(xiàn)塑后收縮。ABS 的相對密度為 ，ABS 同其它材料的結合性好，易于表面印刷、涂層和鍍層處理。由于其性能具有韌、剛、硬的優(yōu)點，應用范圍程度已遠遠超過 PS，成為一種獨立的塑料品種。表面硬度高、耐化學性好，同時通過改變 ABS塑料中的組成成分比例，可改變 ABS的各種性能，故 ABS工程塑料在現(xiàn)代生活生產(chǎn)中受到很大歡迎。每種單體都具有不同特性，從形態(tài)上看，ABS 是非結晶性材料。制件尺寸穩(wěn)定，表面光滑。圖 四通管 塑件材料選擇此塑件用做供水接頭，首先要求具有良好的密封性，以防漏水，因此，應初選幾種密封性能較好的常用塑料，進行各個方面性能的比較，即通過力學性能、熱性能、電氣性能 成型性能、化學性能和經(jīng)濟性能等多方面比較，選出最適合成型次插座板的塑料。在 UG 立的塑料件三維實體模型可以非常直觀的表現(xiàn)出塑料件的結構，可以從塑料件個角度對三維模型進行觀察與測量，在 CAE 分析，如：熔體的充型仿真、模具的模流分析、拔模檢測、零件圖的繪制等。根據(jù)以上要求可歸納產(chǎn)品設計要求塑料件需具有良好的密封性和一定的機械強度，且安全無毒，原料還應具有較好的流動性、著色性，以滿足成型要求以及外觀要求。模具CAD/CAM/CAE技術在模具制造過程表現(xiàn)出的優(yōu)越性能，奠定了在模具設計制造的地位，新技術的應用，顯著地提高了模具設計制造水平。因此，模具標準件的應用必將得到更大的推廣。 今后，我國模具行業(yè)發(fā)展要想繼續(xù)提高，應以下幾方面進行不斷的技術創(chuàng)新，盡可能縮小與國際先進水平的距離：注重開發(fā)大型精密復雜模具，隨著我國汽車，家電等工業(yè)的快速發(fā)展，成型零件的大型化和精密化要求越來越高，模具也將越來越趨向大型化和精密化。 雖然這些年來我國模具工業(yè)制造水平有了很大提高， 部分模具已接近國際先進水平， 但在數(shù)量和質(zhì)量方面仍滿足不了國內(nèi)市場的需要， 每年各類大型，精密，復雜模具還需大量引進于國外。 在大型模具方面已能生產(chǎn)48（約122CM）大屏幕彩電塑料殼體注射模具等大型模具；精密塑料件模具方面，以能生產(chǎn)成型各種電子產(chǎn)品中使用的高精密度產(chǎn)品的塑料模具。機械加工和模具行業(yè)的快速發(fā)展是使我國成為超級制造大國的重要原因。加大了用于技術進步的投入力度，將技術進步作為企業(yè)發(fā)展的重要動力。近年來，每年都以15％的增長速度快速發(fā)展。塑料制品的加速發(fā)展對模具性能提出了更高的要求，從而推動了塑料模具設計和制造技術不斷向前發(fā)展，使得塑料工業(yè)以及機械加工工業(yè)發(fā)展速度得到提升。模具的質(zhì)量好壞又直接與模具的設計與模具零件的加工精度有很大關系。塑料模具是當今工業(yè)生產(chǎn)中利用特定的形狀和特殊的成型方式，成型塑料制品的工藝裝備。由于產(chǎn)品產(chǎn)量需求很大，對模具的各項性能也提出了越來越高的要求。 現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，選擇合理的加工工藝、高效高性能的設備、優(yōu)良的模具是必不可少的因素，特別是模具的品質(zhì)對實現(xiàn)材料加工要求、 塑料產(chǎn)品的使用要求和外觀形狀起著非常重要的作