【正文】 試模后，將模具清理干凈，涂上防銹油，然后入庫或返修。 試模過程記錄試模過程中應(yīng)做詳細(xì)的記錄并將結(jié)果填入試模記錄卡，注明模具是否合格。（10）、 熔接痕產(chǎn)生熔接痕的原因：料筒溫度太低、模具溫度太低、注射壓力太小、模具排氣不良。（9）、凹痕產(chǎn)生凹痕的原因：流道澆口太小、制品太厚或薄厚懸殊太大、澆口位置不適當(dāng)、注射及保壓時間太短、加料量不夠、機(jī)筒溫度太高、注射壓力太小、注射速度太低。（8）、氣泡產(chǎn)生氣泡的原因：原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物、塑料溫度太高或受熱時間太長，已降解或分解、注射壓力太大、注射螺桿退回太早、模具溫度太低、注射速度太快、在機(jī)筒加料端混入空氣。（7）、 主流道粘模引起主流道粘模的原因有：主流道襯套的表面粗糙度太高、主流道脫模斜度太小、噴嘴的孔徑大于主流道的直徑、主流道襯套的弧度與噴嘴的弧度不吻合。（6）、 制品粘模制品的粘模的原因是由于澆口尺寸太大，且位置不當(dāng)、型腔的表面粗糙度太高了、脫模斜度太小或推出位置不恰當(dāng)。（5）、 表面質(zhì)量差表面質(zhì)量差可能的原因有物料帶有雜質(zhì)灰塵，未干燥；排氣系統(tǒng)不佳；型腔表面粗糙度不高等。（3）、 制品產(chǎn)生飛邊其主要原因是注射過量、鎖模力不足、流動性過好、模具局部配合不佳、模板翹曲變形；（4）、 翹曲變形 產(chǎn)生翹曲變形的原因可能是充模時間過長、推出位置不當(dāng)、冷卻不均勻或保壓時間過短等。若尺寸變小，原因可能有：注射壓力偏低，保壓時間不足，制件在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變小。若尺寸變大，原因可能有：注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實(shí)際尺寸偏大；模溫較低，事實(shí)上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。尤其在模腔的轉(zhuǎn)角處、深凹處等，必須要合理的安排頂桿、鑲塊，利用間隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且容易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象；鎖模力不足 因注射時動模稍往后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量加大而引起缺料，應(yīng)調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量； （2）、 制品尺寸超差 初次是試模時經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計尺寸相差比較大。 試模過程中可能產(chǎn)生的缺陷、原因以及調(diào)整方法 （1）、注射填充不足 所謂的填充不足是指在足夠大注射壓力，足夠多的料量的條件下注射不滿型腔而得不到完整塑件。（2）試模 做好試模準(zhǔn)備后，選用合格的原料。試模應(yīng)按以下順序進(jìn)行：（1）裝模模具盡可能整體安裝，模具定位圈裝入注射機(jī)的定位孔后，以很慢的速度合模，由定模板將模具輕輕壓緊，然后裝上壓板，通過調(diào)節(jié)螺釘或墊塊，將壓板壓緊。然后取出塑件，清理，再次合模注射。 模具運(yùn)動分析過程開模時動模板與定模板分開，制品被帶往動模一側(cè),（16）大型心與（5）動模分離，同時小斜導(dǎo)柱（12）和大斜導(dǎo)柱（32）分別帶動滑塊（11）和（45）完成對兩側(cè)斜向型芯的抽芯，當(dāng)斜心抽出后只有一個型芯的斜滑塊由定位銷（8）定位，固定兩個側(cè)型芯的滑塊由限位螺釘與彈簧定位，同時Z型頭拉料桿（33）將主澆道中的塑料凝料拉出。12）裝配動模部分，將動模座板、墊塊、動模墊板、動模板用螺釘固定，并修整頂桿（39）和復(fù)位桿36）的長度。 10） 在上型芯上鏜定位圈孔，澆口套孔，鉆螺孔，并將澆口套（18）、定位圈（17）分別壓在上型芯（16）里，用螺釘（19）固定定位圈。 8）加工限位螺釘孔、復(fù)位桿孔并組裝頂桿固定板。 6）在凹模、凹模固定板中分別壓入導(dǎo)套（38）、導(dǎo)柱（37），并保證導(dǎo)向可靠，滑動靈活。安裝楔緊塊（9）、（27），用夾板加緊凹模（5）、定模（10）以及滑塊（11）、（15），楔緊塊，在定模上鉆螺孔，并鏜斜導(dǎo)柱孔。另一個大的側(cè)型芯（22）用銷釘固定在固定板上。3）利用凹模的側(cè)面垂直基準(zhǔn)確定凹模上實(shí)際型腔中心，作為以后的加工基準(zhǔn)，加工凹模上的下型心孔，左側(cè)型芯孔，并壓入下型芯（6），并用騎縫銷釘（19）定位，防止型芯轉(zhuǎn)動。具體的裝配過程如下：1）按圖紙要求檢驗(yàn)各裝配零件。由于450鋼具有較高的強(qiáng)度和較好的切削加工性，經(jīng)適當(dāng)?shù)臒崽幚硪院螅色@得很好的韌性、塑性和耐磨性，材料來源光，價格低廉，一般可根據(jù)需要進(jìn)行熱處理用于頂桿、拉料桿、以及各種模板、推板、固定板、模座等。導(dǎo)柱和導(dǎo)套應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和耐磨度，常采用20底碳鋼滲碳淬火處理，硬度為大于55HRC，也可采用T8A或T10碳素工具鋼，經(jīng)表面淬火處理。綜合考慮各方面因素，本模具的成型部位的材料選用的是55調(diào)質(zhì)鋼，硬度為250~280HB。 在選擇模具鋼材時，要依以下條件而逐次考慮之，最后作出結(jié)論。由于各種模具用鋼并不可能具備所有應(yīng)該具備的條件，依模具的使用情況不同而合理的選擇鋼材，這是重要的。在其螺紋部位，應(yīng)纏繞生膠帶以防止冷卻水泄漏。7）合理確定冷卻水道的形式，確定冷卻水管接頭位置，避免與模具的其他機(jī)構(gòu)發(fā)生干涉。最小不要小于10。10）冷卻水進(jìn)出口溫差校核由公式 （）與原設(shè)定值一致。 7）冷卻水孔總長度 由A=可知： （） 8）冷卻水孔孔數(shù)模具上應(yīng)開設(shè)的冷卻水孔的孔數(shù)由下式可知： （）——為每一跟水孔的長度，由所選模架可知，；根據(jù)所設(shè)計模具的具體特點(diǎn)，這里設(shè)計6個水孔。 3）冷卻水道的直徑根據(jù)體積流量，由參考文獻(xiàn)中表344可知，取冷卻水道直徑d=10mm合適?？捎邢旅婀接嬎泱w積流量。由參考文獻(xiàn)中表341，得ABS的的熱焓量為3500。查參考文獻(xiàn)表342，得到制品的冷卻時間t2為38s。忽略模具因空氣對流、熱輻射以及與注射機(jī)接觸所散發(fā)的熱量，則模具冷卻時所需冷卻介質(zhì)的體積流量可按下步驟計算，下面公式來自參考文獻(xiàn)中的公式387~391。對于要求較低模溫的材料，只需要設(shè)計冷卻系統(tǒng)即可，本塑件采用的ABS就屬于此類材料，因此只要開設(shè)冷卻系統(tǒng)就可以，即在模具內(nèi)通入冷卻水將熱量帶走，并通過調(diào)節(jié)水的流量來調(diào)節(jié)模溫。由于在整個成型周期中50%60%的時間用于對制品的冷卻，因此，在成型過程中冷卻時間的長短的重要意義是不言而喻的。注射成型的過程是將溫度較高的熔融塑料，通過高壓注射進(jìn)入溫度較低的模具中，經(jīng)過冷卻固化，從而達(dá)到所需要的制品。避免干涉的條件，在側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)中，如果側(cè)型芯的水平投影與推桿重合或推桿的頂出距離大于側(cè)型芯的最低面時，若仍采用復(fù)位桿復(fù)位，就為產(chǎn)生干涉，因此在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)盡量避免推桿與側(cè)抽芯的水平投影相重合，或是推桿頂出距離小于側(cè)型芯的最低面。一般楔角要比斜導(dǎo)柱的傾角大。 在側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)中，楔緊塊的楔角是一個重要的參數(shù)。 在注射成型的過程中，側(cè)型芯會受到型腔內(nèi)熔融塑料較大推力的作用，這個力會通過滑塊傳給斜導(dǎo)柱，而一般的斜導(dǎo)柱為一細(xì)長桿，受力后很容易變形。經(jīng)過估算，彈簧的受力為250N，所以彈簧應(yīng)選擇為：,彈簧中徑為14mm，最大工作負(fù)荷為284 N的彈簧，：（2） 在斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)中，斜導(dǎo)柱只起驅(qū)動滑塊的作用，至于在閉模狀態(tài)下型腔內(nèi)熔融塑料對滑塊的壓力應(yīng)該由楔緊塊來承受。經(jīng)分析只有一個側(cè)抽的滑塊采用彈簧、活動定位釘定位。本設(shè)計中導(dǎo)滑槽用T8材料，淬火硬度為50～55HRC。因此，導(dǎo)滑槽的長度不能太短，有時為了不增大模具尺寸，可采用局部加長的措施來解決，本模具把動模板的長度增加20mm，就是這個原因。導(dǎo)滑槽應(yīng)使滑塊運(yùn)動平穩(wěn)可靠，二者之間上下、左右各有一對平面配合，配合取H7/f7，其余各面留有間隙。只有一個型芯的滑塊可用銷釘固定小型芯的聯(lián)接方式；有兩個型芯的滑塊的聯(lián)接方式，把型芯鑲?cè)胍还潭ò搴笥寐葆?，銷釘與滑塊連接和固定。 本塑件有三個側(cè)抽芯，有一個小型芯放在一個滑塊上，另外有兩個不同的側(cè)型芯要放在一個滑塊上。如把側(cè)型芯和滑塊分開加工，然后裝配在一起，這種結(jié)構(gòu)成為組合式。另外斜導(dǎo)柱在固定板中的安裝長度為： （） （） 斜銷的對應(yīng)尺寸如下圖 所示： 滑塊是斜導(dǎo)柱側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)中一個重要零部件，注射成型時塑件尺寸的準(zhǔn)確性和移動的可靠性都靠它來保證，滑塊的結(jié)構(gòu)主要有兩種形式，整體式和組合式。其中小斜銷的直徑取大一些，為了平衡兩邊的受力，使其平衡。由參考文獻(xiàn)中的式99可知大體斜銷直徑為： （）式中 ——斜銷的直徑；——斜銷材料的彎曲許用應(yīng)力，這里取=300MPa；——斜銷的有效工作長度。，結(jié)合上面的公式可得： （） （）兩斜銷的開模行程分別為；。該塑件的型芯不與分型面平行，因而抽芯方向與開模方向不垂直，抽芯方向與分型面方向的夾角為β，由塑件二維圖可知β=。一般為。 （） 兩側(cè)的抽芯力分別為：。一般情況下，抽芯力可按下式估算： ， （）式中 ——抽芯力（N）； ——塑件對型芯的包緊力（N）； ——抽芯時的摩擦力（N）； ——塑件包容型芯的面積，； ——塑件對型芯單位面積上的包緊力（Pa），一般模內(nèi)冷卻的塑件，這里??； ——塑件與綱的摩擦系數(shù)； ——脫模斜度（）。這里的抽芯距只要計算兩個即可。該塑件有兩個小的大小相同的對稱的斜側(cè)孔以及一個較大的斜側(cè)孔，其深度分別為：=，=50mm。一般抽芯距等于成型塑件的孔深或凸臺高度加上2~3mm的安全系數(shù)。斜銷固定段與模板的配合為，與滑塊呈松動配合，通常為，~1mm的間隙。主型芯設(shè)于動模邊有利于塑件脫出導(dǎo)向，并防止損失的作用?；瑝K推出高度一般不超過導(dǎo)滑槽的2/3，否則會影響復(fù)位。斜滑塊和套模都設(shè)計在動模一邊，以便用頂出力同時達(dá)到推出塑件和側(cè)向分型抽芯的目的。機(jī)動側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)根據(jù)傳動零件的不同，由可分為斜導(dǎo)柱、彎銷、斜導(dǎo)槽、斜滑塊和齒輪齒條等許多不同類型的側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)。帶動側(cè)向成型零件作側(cè)向移動的整個機(jī)構(gòu)稱為側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)。根據(jù)計算以及所選模架確定模具推板的厚度為20 mm。設(shè)推桿長度，；代入下式 （）取，由參考文獻(xiàn)公式361進(jìn)行校核如下： （）45號鋼的，故符合要求。推桿材料選用45號鋼。推出時彈簧被壓縮，而合模時彈簧的回力就將推出機(jī)構(gòu)復(fù)位。還有模具在推桿上裝有彈簧，這樣在合模時，推出機(jī)構(gòu)就可先于合模動作而復(fù)位了。當(dāng)使用復(fù)位桿復(fù)位時，復(fù)位桿必須和推桿在同一塊板上，其長度必須一直，分布必須均勻，端面要與所在動模的分型面齊平。本模具采用推桿固定板固定。（4）推桿材料多用45鋼或TT10等碳素工具鋼制造，采用頭部局部淬火，淬火硬度在50HRC以上。（2） 推桿不設(shè)置在塑件薄壁處，以免塑件變形破損，當(dāng)結(jié)構(gòu)特殊需要時，應(yīng)該增大頂出面積使塑件受力得以改善，可以采用頂出盤頂出。推桿的形狀有多種形式，等圓截面推桿應(yīng)用最廣，所以本設(shè)計推桿零件采用為等截面推桿。動定模的脫模力相差不大，但由于該塑件有三個側(cè)抽芯，因此在開模時，塑件一定會留在動模上。本產(chǎn)品為薄壁殼類零件，故查參考文獻(xiàn)中公式356可知脫模力為： （） （）式中 ——塑料的拉伸模量（MPa），查參考文獻(xiàn)表329可知；　——塑件成型平均收縮率，；——塑件包容型芯的長度（mm）；——塑件的壁厚（mm）；——脫模斜度，；——塑料與鋼材之間的摩擦系數(shù)，；——塑料泊松比，=；————塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積（）。，脫模機(jī)構(gòu)應(yīng)工作可靠，運(yùn)動靈活，制造方便，更換容易，且具有足夠的強(qiáng)度和剛度。，在選擇頂出位置時候，應(yīng)盡量設(shè)在對塑件外觀影響不大的位置。 1推桿2導(dǎo)柱3導(dǎo)套4復(fù)位桿5推桿固定板6推板 導(dǎo)向以及脫模裝配關(guān)系圖脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計有遵循以下原則：，以便于借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作，使模具結(jié)構(gòu)簡單。為了保證模具的平穩(wěn)性及協(xié)調(diào)性，順利滑動，采用4對導(dǎo)柱導(dǎo)套對稱布置。~2倍，其余部分可以擴(kuò)孔，以減小摩擦，降低加工難度。2）導(dǎo)柱工作部分長度應(yīng)比型芯端面高出6~8 mm，以確保其導(dǎo)向與引導(dǎo)作用。通常設(shè)在長邊離中心線的1/3處最為安全。這里用導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)導(dǎo)向開合模，用復(fù)位桿來導(dǎo)向脫模機(jī)構(gòu)的運(yùn)動。導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)用于動、定模之間的開合模導(dǎo)向。注射模的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種類型。為了保證凸、凹模不碰傷，A板和B板之間取1 mm間隙。(c) C墊塊尺寸如果C墊板（即模腳）的高度太小，則推出的距離不夠而使塑件不能脫離型芯，需要滿足下面關(guān)系式：H－h(huán)1－h(huán)2－h(huán)3－h(huán)＞0 式中 H——C板高度；h1——擋銷高度，一般取(3~5)mm，這里取擋銷的高度為4mm；h2——推板厚度；h3——推桿固定板厚度； h——推出距離；取C墊板的高度大于即可，這里取墊板的厚度為80mm。各模板的確定如下：（a）A板的尺寸本模具中A板既為定模型腔固定板又為上模座，因?yàn)樗芗闲托竟潭ㄔ?