【正文】 (12)大齒圈的安裝與找正為保證窯體正常運轉，大齒圈中心必須和窯體中心一致，大齒圈與窯體的連接，采用彈性連接，其目的是為了減少筒體彎曲和停、開車時的沖擊。窯筒體找正，一定要考慮外界影響因素，尤其是溫差，一般找正工作都在日初或夜間進行。經(jīng)過再次轉窯精找，將筒體沿圓周八等分，以XY軸四次轉窯。用螺栓頂窯筒體，使兩筒體對齊。下沉的數(shù)量可以用鋼線來估算，當初步調(diào)正后，將接口螺栓擰緊。按以上方法，測得回轉窯在幾個方向上的不同心度，然后進行調(diào)正。這時激光已將兩輪帶的中心連成回轉窯的中心線。在出料端的支撐上找出圓心沖以Φ2㎜沖眼，作為激光靶點的對中點。窯筒體中心支架盡量用制造廠為防止筒體變形所設的支撐架。在出料端，將窯體周分成8或12等份，順序將窯按等份8或12次，測量每次不同心度，找出超差部位，松緊連接螺絲，調(diào)整、消除偏差，做好記錄。轉窯時應先將各擋托輪進行檢查，是否干凈有無雜物。校直采用激光定點旋轉測量法，對比進行，在筒體的外邊，分別在5個接口和窯頭、尾端各設一個測量固定支架，利用回轉窯傳動裝置的盤車機構，使窯體慢慢旋轉。筒體調(diào)直時，筒體兩端的圓心連線，均應形成直線。如超出偏差，則將裝有輪帶筒體用千斤頂起，用水焊將臨時固定輪帶的擋塊割開，靠調(diào)正輪帶位置達到合格，然后再焊上擋塊，將輪帶固定。當筒體對口后，焊好搭接板。當?shù)诙瓮搀w與第一段對合，其高度、角度也對準，應及時用筒體對口螺栓連接起來，并在筒體之間，沿圓周夾上厚3～5㎜墊片，將對口螺栓把緊，然后才能松開吊裝具，進行下一段吊裝，依次循環(huán)將窯體全部就位。將裝有輪帶的筒體吊到托輪上，用斜度和方水平檢查筒體斜度，同時在基礎上用枕木將筒體支穩(wěn)，然后將第二段順筒體上的搭接板套進。對筒體組對焊接及檢測，應符合設計和規(guī)范要求。筒體吊裝就位：吊裝順序：第一次吊第一、二節(jié)筒體和尾端輪帶；第二次吊第三節(jié)筒體；第三次第四節(jié)筒體和中間輪帶；第四次吊第五節(jié)筒體；第五次吊第六節(jié)筒體和頭端輪帶?；剞D窯筒體分節(jié)吊裝，吊裝前，要進行編號，檢測筒體。焊接筒體對口搭接板，每道口一般有3～4塊，其目的是在吊裝第二段筒體時，容易就位和對口。②找好對口標記（一般對口標記放在最下邊），避免就位時因角度不符，需要很大的旋轉工作。如用一臺吊車超負荷，可改用兩機抬吊。為保證測得窯體實長的準確性，可將窯體斷面等分四點進行測量，并做好記錄。托輪組的軸瓦刮研和安裝，是保證回轉窯精度的關鍵，安裝筒體前，必須反復檢查托輪的縱、橫向水平度和窯筒體的同心度是否達到設計要求。待窯體全部安裝后，位置完全符合要求，再將所有擋板焊牢。若吊裝機械能力允許，可在地面上進行予裝，即安全又提高工效。輪帶內(nèi)徑與套輪帶處外徑差，一般為6～12㎜，以適應熱膨脹量的要求。當輪帶定位后，再安裝擋輪，擋輪靠限位開關控制油泵啟動式切斷。調(diào)正水平靠墊板，調(diào)正距離靠千斤頂，但其調(diào)正量不大，僅是螺栓與螺栓孔之間的間隙。各檔托輪組的橫向中心距的測量，應以基礎的托輪中點為基準，向窯尾兩個方向進行。托輪標高差，是指相鄰兩組托輪寬度中點的標高差。托輪組橫向水平度找正，用斜度規(guī)，大平尺和方水平，在托輪頂面進行。托輪找正分縱橫向水平找正。(7)軸承座及托輪組的檢查與安裝托輪組的部件是配套制造的，因此，需要整體檢查，以便核實部件的相關尺寸是否符合圖紙。鋼底座吊裝就位開始找正，用吊線墜方法使底座縱橫向中心線與基礎上的縱橫中心線重合，然后用斜度規(guī)，平尺水平檢查底座的縱橫向水平度，最后測量高度調(diào)正標高，每調(diào)正一處都要復查其它各處偏差，直至全部合格為止。球面瓦起自動調(diào)位作用，為使球面瓦與軸承座受力均勻，對球面瓦與軸承座的凹形球面應進行檢查和刮研，其接觸點不少于3點/2525mm2；襯瓦的瓦背與球面的接觸點為1～2點/2525mm2。球面瓦清洗后，進行水壓試驗，以防漏水造成油水混合影響潤滑效果。90。檢查軸頸是否有銹斑，擦傷等缺陷，如發(fā)現(xiàn)可用0砂布沾機油擦磨去掉銹斑。然后在鑄鐵墊板上面放置平墊板和加工成對的斜墊板，以便調(diào)正標高。根據(jù)設備底座剛度可酌情將距離改為500～700mm，為使墊板承載后設備平穩(wěn)，并且重量平均分布在各組墊板上，所以要求設備與墊板、墊板與基礎混凝土面之間的接觸面，不得小于全部面積70%，因此在每組墊板安放前，墊板下面的基礎面必須處理，在鏟麻面過程中，將形成墊板窩。安裝本機械采用鋼墊板（鑄鐵墊板）和加工成對的斜墊板，安裝方便，易于找平，找正，墊板安裝組數(shù)及位置，應根據(jù)說明及圖紙決定。隨設備帶來的專用工具，可供安裝時使用，不得丟失和損壞；第三階段對設備存在的內(nèi)傷和不易發(fā)現(xiàn)的缺陷，在清洗過程中，組裝和找正時繼續(xù)檢查，如發(fā)現(xiàn)問題，應及時通知建設單位，并做好檢驗記錄。檢驗分三個階段。此外應定期觀測基礎沉降并提出成果表。復核驗收包括基礎的縱橫中心線，基礎的標高及斜度。9)回轉窯窯體安裝(1)回轉窯安裝工藝流程：施工準備及基礎驗收→托輪組的軸瓦刮古研和安裝→筒體安裝→窯體校直和焊接→輪帶和大齒的調(diào)整與固定→傳動裝置的安裝→窯尾密封裝置的安裝→窯頭密封裝置的安裝→潤滑裝置的安裝→窯耐火磚的砌筑→回轉窯空負荷試運轉。、出口風道布置緊湊，氣流阻力小。，換袋時抽出骨架后，臟袋投入箱體下部灰斗，由入孔處取出，改善了換袋操作條件。濾袋袋口采用彈性漲圈，密封性能好，牢固可靠。同時，濾袋與脈沖閥的疲勞程度也相應減低，從而成倍地提高濾袋與閥片的壽命。適用于冶金、建材、水泥、機械、化工、電力、輕工行業(yè)的含塵氣體的凈化與物料的回收。然后開啟脈沖閥用壓縮空氣進行脈沖噴吹清灰，切斷閥關閉時間足以保證在噴吹后從濾袋上剝離的粉塵沉降至灰斗、避免了粉塵在脫離濾袋表面后又隨氣流附集到相鄰濾袋表面的現(xiàn)象，使濾袋清灰徹底，并由可編程序控制儀對排氣閥、脈沖閥及卸灰閥等進行全自動控制。工作時，含塵氣體由進風道進入灰斗，粗塵粒直接落入灰斗底部，細塵粒隨氣流轉折向上進入中、下箱體，粉塵積附在濾袋外表面，過濾后的氣體進入上箱體至凈氣集合管一排風道，經(jīng)排風機排至大氣。除塵器的電控采用先進的PLC可編程控制器。它不僅綜合了分室反吹和脈沖噴清灰的優(yōu)點，而且加長了濾袋，充分發(fā)揮壓縮空氣強力噴吹清灰的作用。G、窯尾廢氣處理采用LCM型長袋脈沖除塵器。⑤正常操作時可得到最低的熱耗，實際生產(chǎn)表明，熱耗可降低3050千卡/公斤熟料。對煤的適應性強，可燃劣質(zhì)煤。煤粉與一、二次風混合充分，可達完全燃燒。這種燃燒器利用同向協(xié)流大速差原理，對煤粉出速度和角度進行了調(diào)整，在燃燒器中心區(qū)域形成負壓區(qū)，能促進熱的二次風與煤粉的充分混合，使煤粉極快的升溫，達到著火溫度迅速燃燒。四風道煤粉燃燒器（噴煤管）裝置，是通過模型研究和計算機數(shù)值模擬計算，開發(fā)出的大速差新型燃燒器。E、自動化水平高：焙燒系統(tǒng)設備生產(chǎn)操作的調(diào)節(jié)、控制和報警采用PLC在主控室集中控制，并設有各控制點的畫面顯示及必要的聯(lián)鎖監(jiān)控，對生產(chǎn)過程中所用的操作參數(shù)進行自動記錄，并可隨時打印。C、回轉窯 采用直徑較大、窯長較短窯型，節(jié)約占地； 傳動設備采用頻調(diào)速電機驅動窯體，并設有輔助電機，工作穩(wěn)定，調(diào)節(jié)靈活； 窯頭窯尾設有彈簧片密封結構，簡單可靠，密封效果好。 預熱器采用液壓推桿向回轉窯回料，設備運行可靠； 預熱器頂部料倉設有料位計控制，保證預熱器料層高度穩(wěn)定； 預熱器除頂部采用吊掛磚外，其余部位均采用耐火燒注料，磚型少，砌筑簡單。B、豎式預熱器： 預熱器采用帶有低壓降梁的低壓降預熱器，煙氣在預熱器中的阻力損失大大降低，減少排煙設備動力消耗。55m，窯內(nèi)襯耐火材料厚度為230mm，窯的有效內(nèi)表面積為：F=55=本設計選用回轉窯日生產(chǎn)能力為：G=3324=415806（kg/d）55m回轉窯，日生產(chǎn)能力約為416噸，富余系數(shù)為416/360=，完全可以滿足本廠活性石灰的年需求。設備安裝，以回轉窯和窯尾預熱器、生料磨、冷機、電收塵為重點。鋼柱的組對安裝，應先將各基礎頂面的誤差調(diào)整到統(tǒng)一的高度，后將柱吊到基礎上校正，使底墊中心線與基礎中心線相合；柱子校正用兩臺經(jīng)緯儀從垂直柱子表面的方位測量，一臺對準柱的正面，另一臺對準柱的側面，達到柱的上下中心線與經(jīng)緯儀的豎蛛絲吻合，然后安裝柱間支撐和鋼梁，并同時校正柱的縱橫軸線，最后分區(qū)域安裝各種型鋼組合件和平臺。(4）吊裝組對：安裝前的施工準備，基礎強度，預埋（孔位）位置應符合要求，鋼構件堆放應符合安裝程序，放墊木，防止變形；同時檢查構件的質(zhì)量和數(shù)量，是否配套齊全；為便于高空作業(yè)，焊接構件可事先在接頭處鉆上臨時連接小孔，便于臨時螺栓固定。焊接按施工驗收規(guī)范要求進行驗收。焊工均應經(jīng)考試取得合格證方可施焊。7)窯尾鋼結構框架： (1）鋼柱制作工藝流程：鋼板驗收→放樣劃線→切割去渣→卷圓復測→裝配焊接→矯圓→探傷→噴砂→油漆?；龝r的鋼模經(jīng)常清理，對歪斜、失圓的鋼模應及時修復。⑥注意事項：水泥宜用普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥，但只選一種，不得混用，加漿修面的水泥顏色要一致。⑤滑模裝置拆除：當滑升到頂部設計標高時，停3～5d，先拆除外模，并于煙囪壁外側裝上外挑架，然后再開始將中心操作平臺拆除。C、造成操作平臺不平的主要原因是平臺上荷載不均，千斤頂爬升行程不一致或煙囪壁各澆筑點下混凝土進度不統(tǒng)一；造成混凝土硬化速度不同步，模板阻力不同，致使千斤頂受力不均爬升高度不等，導致平臺傾斜。③垂直、水平控制與偏差糾正方法：A、煙囪在基礎施工時，已有準確的中心點，平臺安裝好后，在平臺上找出兩個基準點和一個圓心點，用7kg的線墜，每滑升幾次上下對照一下，有偏即糾。～，天氣太熱可加緩凝劑。鋼模安裝時，要求內(nèi)外模板向煙囪壁內(nèi)傾2㎜，即模板上口凈距小于壁厚4㎜，下口等于壁厚。C、組裝要求煙囪提升架兩柱軸線必須向心（煙囪中心），同時提升架兩個方向必須垂直。①滑漠組裝A、準備工作，待煙囪基礎施工完，并做好隱蔽工程驗收，先將煙囪內(nèi)外地面填充平整，煙囪基礎內(nèi)外及頂面用水泥砂漿找圓找平，便于提升架就位、安裝。B、鋼筋混凝土煙囪煙囪采用滑模施工，煙囪的內(nèi)襯與煙囪壁采用雙滑法施工，在內(nèi)襯筒壁內(nèi)部立井架作滑模支承架。③強度：抗壓強度大于50Mpa。(4)倉壁內(nèi)表面抹鐵屑砂漿①配合比（重量比）：1：：（水泥：砂：金屬摻合料）。(3)在群倉中，相鄰筒倉要有可靠連接，使磚砌體咬砌筑，并在連接處圈梁中配置構造鋼筋，每圈梁內(nèi)上下各一根，直徑同庫壁圈梁縱筋。盡量采用焊接接頭。(18)施工時不得隨意改變填充墻的材料、位置或增加填充墻砌至梁板下皮時，應待砌體沉實后（約有天），在砌體與上部梁板之間用斜磚填實，所有加氣砼填充墻，除頂部斜磚為粘土實心磚，其余部位均不得夾砌實心磚。(16)填充墻長超過層高2倍（長度范圍內(nèi)無框架柱或剪力墻）時，宜設置鋼筋混凝土構造柱（截面長250㎜，寬同墻厚，配筋4Φ12，Φ6＠100/200），構造柱須先砌墻后澆柱，預留馬牙槎。）。）(13)磚混結構采用MU10粘土實心磚墻，外墻370㎜厚，內(nèi)墻240㎜厚，隔墻120㎜厚，M10水泥砂漿（177。M10水泥砂漿（177。(11)砌塊的強度、規(guī)格應符合設計要求，進場后必須經(jīng)過實驗室檢驗。(9)為減少施工中的現(xiàn)場切鋸工作量、避免浪費、便于配料，在建筑施工中應做排塊設計，排塊設計主要依據(jù)“砌筑時應上下錯縫，搭接長度不宜小于砌塊長度1/3”的原則進行設計。(7)砌塊的切鋸應使用專用工具，不得用斧頭或瓦刀任意砍劈。(5)磚在砌筑前應澆水濕潤1～2天，含水率控制在10～15%左右，并依據(jù)測量控制線將位置找準，彈出墻身邊線和門窗洞口線，并按要求設立皮數(shù)桿。(3)砌體砂漿必須飽滿密實，灰縫橫平豎直，實心磚水平灰縫砂漿飽滿度不小于80%，無透亮及通縫。4)技術質(zhì)量要求(1)砂漿品種及強度應符合設計要求?！?0。(3)砌塊砌筑鋪灰長度不超過800mm，砌塊應看線對準后放下，并輕敲砌塊使上棱跟平線，同時要保證灰縫的砂漿飽滿度不得低于80%。3)施工工藝(1)豎直和水平縫寬度控制在812mm內(nèi)調(diào)整，首先從大面整磚排列，在接槎和門窗處應取整磚收頭。(3)熟悉圖紙了解各部位砌塊的品種、規(guī)格、并熟悉有關的設計變更及設計構造要求，預留孔留洞要做到心中有數(shù)，及時留出，避免以后剔鑿。2)作業(yè)準備(1)根據(jù)圖紙設計要求，每層彈好500標高基準線。砌筑工程1)材料機具準備(1)進場磚的品種、規(guī)格、強度等級必須符合設計要求，并有出廠合格證，同時需通過復試檢測合格后方可使用。7)結構洞待主體完工后，用加氣混凝土砌塊砌實，墻上洞口必須按結構施工圖及其它各專業(yè)施工圖預留，洞邊及套管四周要采取加強措施。 6)為防止裂縫，在初凝前對砼表面采取二次抹壓措施。4)為防止砼澆注時碰撞鋼筋，派鋼筋工及時將錯位、變形的鋼筋修正。要求插入下層深度不小于50mm，并不得漏振、欠振，振動棒使用時不允許將其支撐在鋼筋上，振動時不宜緊靠模板振動，鋼筋密集處砼振動棒應從梁側箍筋中插入，砼表面呈現(xiàn)浮漿，不再沉落和不再出現(xiàn)氣泡即可停振。2)砼振搗采用插入式振動器，每一振搗點延續(xù)時間為10～30秒，振動間距不大于450mm。基礎預留孔的孔位應準確。砼工程1)設備基礎鋼筋混凝土澆筑：凡較大的設備基礎與柱基、墻基連成片時，盡量使地下部分結構一次澆筑。14)拆模時，嚴禁用大錘和撬棍硬砸硬撬；應將支撐件和連接件逐件拆卸，模板逐塊拆卸傳遞；不得損傷模板和砼。13)模板的拆除順序，遵循先支的后拆、后支的先拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原則。11)墻體模板的拆除，應保證砼表面及棱角不受損壞時，方可拆除。使用木模時，必須將木模固定牢固，防止砼澆筑過程中，發(fā)生跑模現(xiàn)象。8)墻體模板支設時，必須在底部留設清掃口。6)墻模板之間的連接固定采用對拉螺栓δ=2mm對拉片，間距300mm500mm。4)墻體模板均采用標準鋼模板，采用Φ12對拉螺栓、δ=2mm對拉片固定截面尺寸，鉤頭螺絲、鋼管配合支撐。16)所有鋼筋混凝土墻均在樓層處設暗梁，暗梁與墻同寬，高度為二倍墻厚（或窗洞上部的高度），當墻厚為300㎜時，上下各配300㎜時，上下各配3Φ20縱向鋼筋及Φ