【正文】 在此，我再說一次謝謝！。她的治學嚴謹和科學研究的精神也是我永遠學習的榜樣，并將積極影響我今后的學習和工作。孟老師平日里工作繁多，但在我做畢業(yè)設計的每個階段，從查閱資料到設計草案的確定和修改，中期檢查，后期詳細設計，裝配草圖等整個過程中都給予了我悉心的指導。致謝經(jīng)過半年的忙碌和工作，本次畢業(yè)設計已經(jīng)接近尾聲，作為一個本科生的畢業(yè)設計，由于經(jīng)驗的匱乏，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有導師的督促指導，以及一起工作的同學們的支持，想要完成這個設計是難以想象的。但錯誤之處在所難免，望批評指正。同時在實際中不斷的積累經(jīng)驗，以設計出價廉物美的模具。模具CAD技術是模具傳統(tǒng)設計方式的革命，大大提高了設計效率，尤其是系列化或類似注射模具設計效率更為提高。以計算機為手段，專用模具分析設計軟件為工具設計模具。在模具制造的加工工藝，來編寫加工工藝卡片。對液壓肘桿式合模系統(tǒng)，首先將動定模板問的距離調(diào)整在模具厚度+（1～2 mm）處，再準備吊裝，其調(diào)模機構與鎖模系統(tǒng)的結(jié)構有關?！　、勰＞唛]合時應有動、定模鎖模器，以防吊裝時模具開啟造成意外事故?！　、谀＞哂袩o專用的吊環(huán)或吊環(huán)孔。主要內(nèi)容如下。 　　模具安裝前，操作者應查看模具裝配圖，對裝配圖中的技術要求逐條落實。 （2）序號應按照水平或垂直方向按順時針（或逆時針）的順序排列整齊，并盡可能均勻分布。（c）是對于很薄的零件或涂黑的剖面，用箭頭代替圓點，箭頭指向該部分的輪廓。注意，引線、水平線或圓均為細實線。裝配圖中零、部件序號的編寫形式主要有3種。為表達某些零件的重疊裝配關系，如模具中的齒輪齒條抽芯機構的多級傳動，可假想將空間軸系按傳動順序展開在一個平面上，畫成剖視圖，以表示齒輪的傳動順序和裝配關系。如模具中某些運動零件的極限位置或中間位置可用雙點劃線畫出其輪廓。在裝配圖中，遇到薄片零件、細絲彈簧、微小間隙時，無法按實際尺寸畫出，或雖能畫出但不能明顯表達其結(jié)構的，如錐度很小的圓錐銷、錐銷孔等，均可采取夸大畫法，即把墊片厚度、彈簧絲直徑、微小間隙及錐度等適當夸大畫出。零件的結(jié)合面不畫剖面線，被剖切的零件一般都應畫出剖面線。為表達被遮擋的裝配關系或其他零件，可假想拆去一個或幾個零件，只畫出所要表達部分的視圖。 在模具裝配圖中，對實心零件如小型芯、凸模、推桿、復位桿、導柱、軸、手柄、連桿、球等，和一些標準件如螺栓、螺釘、螺柱、螺母、墊圈、鍵、銷等，若剖切平面通過它們的基本軸線時，按不剖繪制，只畫出其外形即可。 有關模具裝配、安裝、調(diào)試、保管等方面的要求和應達到的技術指標，一般用文字說明。模具裝配圖應綜合運用視圖、剖視、斷面等表達方法，正確、完整、清晰地表達模具各零件的相互位置關系和裝配關系，同時準確地反映出該模具的工作原理和結(jié)構特點。模具設計時，先畫出模具裝配圖，再根據(jù)裝配圖繪制模具零件圖；裝配時，根據(jù)裝配圖把模具零件總裝成一副完整的模具。 模具裝配圖是模具生產(chǎn)中重要的技術文件之一。 開模過程分析注塑機推動推桿墊板兼頂管墊板使動定模分開，在導柱導向的情況下，動定模順利分型，同時拉料桿拉斷澆口，使塑件在推板和頂管的作用下順利脫出。最后檢查各種配件、附件待零件，保證模具裝備齊全，另外在裝配過程中應嚴防零件在裝配過程中磕、碰、劃傷和銹蝕。那么優(yōu)化設計的鑲件和嵌件在這里就起到了很大的作用，只須更換個別已損壞的零件，不會導致用過程中，會出現(xiàn)正常的磨損或不正常的磨損。④ 注塑 在料筒中的塑料和模具達到預熱溫度時，就可以進行試注塑，觀察注塑塑件的質(zhì)量缺陷，分析導致缺陷的原因，調(diào)整工藝參數(shù)和其他技術參數(shù)，直至達到最佳狀態(tài)。② 筒和噴嘴的加熱根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱，與模具同時進行。裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統(tǒng)中；7）試模：試模合格后打上模具標記，包括模具編號、合模標記及組裝基面。 模具的裝配順序1）確定裝配基準；2）裝配前要對零件進行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈；3）調(diào)整各零件組合后的累積尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨，以保證模板組裝密合，分型面吻合面積不得小于80%，間隙不得小于溢料最小值，防止產(chǎn)生飛邊。澆口套與定模部分裝配后，必須與分模面有一定的間隙，——，因為該處受噴嘴壓力的影響，注射時會發(fā)生變形，有時在試模中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)在分模面上澆口套周圍出現(xiàn)塑料飛邊，就是由于沒有間隙的原因。塑料模的裝配基準分為兩種情況，一是以塑料模中和主要零件臺定模，動模的型腔，型芯為裝配基準。模具裝配過程是按照模具技術要求和相互間的關系，將合格的零件連接固定為組件、部件直至裝配為合格的模具。由于電加熱清潔、結(jié)構簡單、可調(diào)節(jié)范圍大，所以在該模具應用電加熱。而且流動性能為中性，同時在注射時模具溫度要求為50——70，所以該模具必須加熱。在冷卻系統(tǒng)內(nèi)，各相連接處應保持密封，防止冷卻水外泄。 進水口水管接頭的位置應盡可能設在模具的同一側(cè)，通常應設在注塑機的背面。根據(jù)書上的經(jīng)驗值取4根，冷卻水口口徑為6mm。 模具冷卻系統(tǒng)的設計 根據(jù)模具冷卻系統(tǒng)設計原則：冷卻水孔數(shù)量盡量多，尺寸盡量大的原則可知，冷卻水孔數(shù)量大于或等于3根都是可行的。總之，要做到優(yōu)質(zhì)、高效率生產(chǎn)，模具必須進行溫度調(diào)節(jié)。在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，根據(jù)塑料的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度為2000C左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600C，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度因鬧鐘后蓋使用的塑料是ABS，要求模溫高，若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內(nèi)應力較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。 隨著結(jié)晶型聚合物的結(jié)晶度的提高，塑件的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應力開裂性與塑料的內(nèi)應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。 模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。頂桿多用T8AV、T10A材料，頭部淬火硬度達50HRC以上，和頂桿孔呈H8/f8配合。為了縮短頂桿與型芯配合長度以減少磨擦，可以將頂管配合孔的后半段直徑減少，一般減少3——，這些頂桿一般只起頂出作用。若頂出部位需設在塑件使用或裝配的基準面上時，對不影響塑件尺寸和使用，；否則塑件會出現(xiàn)凸起，影響基面的平整。為了保證良好的塑件外觀，頂出位置應盡量設在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位。頂出力應作用在塑件剛性和強度最大的部位，如加強筋，壁厚等處。導柱、導套零件如下： 導柱 導套 7 脫模機構的設計在對鬧鐘后蓋塑件進行脫模是必須遵循以下原則：因為塑料收縮是抱緊凸模，所以頂出力的作用點應盡量靠近凸模。由于注塑壓力的各向性就會對導柱進行徑向的剪力，導致導柱容易折斷。塑件在注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或由于注射機的精度限制，使導柱工作中承受一不定的導向作用。導向機構的主要作用有：定位、導向和承受一定側(cè)壓力。因該模具為小型模具，且分型面適宜，可利用分型面排氣，所以無需設計排氣槽。這些氣體必須及時排出。分型面應有利于側(cè)向抽芯，但是此模具無須側(cè)向抽芯，此點可以不必考慮。 分型面的選擇應有利于保證塑件的外觀質(zhì)量和精度要求。如果塑件的壁厚較大，內(nèi)孔較小或者有嵌件時，為了使塑件留在動模，一般應將凹模也設在動模一側(cè)。通常有以下原則： 分型面的選擇有利于脫模：分型面應取在塑件尺寸的最大處。5 分型面的選擇與排氣系統(tǒng)的設計 分型面的選擇 塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打開，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。分流道與澆口的連接。（5） 澆口位置應避免側(cè)面沖擊細長型心或鑲件。為了提高熔接痕處強度，可在熔接處增設溢溜槽，是冷料進入溢溜槽。流程不長時應盡量采用一個澆口，以減少熔接痕的數(shù)量。（4） 澆口位置的設置應減少或避免生成熔接痕。（3） 澆口位置的選擇要避免塑件變形。這樣的結(jié)構使壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔，同時流動比的允許值隨塑料熔體的性質(zhì)，溫度，注塑壓力等的不同而變化，所以我們在考慮塑件的質(zhì)量都要注意到這些適當值。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質(zhì)量?！?，～2mm，澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在試模是逐步糾正。其主要作用是：（1） 型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流。而且在此模具中不會造成份流道過長的缺點。它要求各對應部位的尺寸相等。同時它的效果與S澆注系統(tǒng)有同樣的效果，有利于補塑。分流道要減小壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，同時因考慮加工的方便性。 分流道的斷面分流道的斷面尺寸應根據(jù)塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長度等因素來確定。（4）分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度。對于此模來說在分流道上不須開設冷料井。 分流道設計要點（1）在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應以圓弧過度。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最?。鞯辣砻娣e于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。利用球頭形的拉料桿配合冷料井。基于本次設計的模具，可采用底部帶有拉料桿的冷料井，這類冷料井的底部由一個拉料桿構成。4． 2冷料井設計冷料井位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是接受料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。（5） 由于主流道要與高溫高壓的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道襯套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨加工和熱處理，其大端兼作定位環(huán)，圓盤凸出定模端面的長度H=5～10mm。（4） 為使熔融塑料完全進入主流道而不溢出，應使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設計成半球形凹坑，其半徑為r2=r1+(1～2),其小端直徑D=d+(～1),凹坑深度常取3～4mm。主流道的設計要點如下：（1） 為便于從主流道中拉出澆注系統(tǒng)的凝料以及考慮塑料熔體的膨脹，主流道設計成圓