【正文】 實驗結果表明，當高爐渣加入量為45wt%時，主晶相為普通輝石（CaSiO3）(CaMg(SiO3)2)，材料結構均。在這里也向他們道謝，并祝他們今后的生活工作能夠一帆風順，萬事如意。感謝陳文娟老師的悉心指導，從選題到圖文的修改、審核都給予了我極大的幫助。對于這次畢業(yè)設計，三個多月的時間里，進行實際工程的設計，對于實際工程中的若干問題也有了深刻的體會。我對未來充滿了信心和憧憬。也必將在我未來的工作學習中獲得體現(xiàn)。我深深的意識到老師教給我們的不僅是書本上的理論知識，還有他們豐富的人生閱歷，工作經驗，生活品味等等?；厮葸^去，老師們的諄諄教誨，同學的熱情幫助，仍然歷歷在目久久不能忘懷，失敗時的悲傷，成功時的喜悅，明亮的教室，翻得有點卷頁的課本，還有大家一起嬉鬧吶喊的一幕幕，一切的一切都成為我腦海中永遠的回憶。本次設計的重要指標為：熔化能力：600t/d熔化率：（m2在以后的玻璃熔窯的設計中，要從理論方面計算分析，聯(lián)系實際廠家實例，參考已有的數(shù)據(jù)，合理的引用已經成功的優(yōu)質元素，設計出符合我國實際、施工可能、操作方便、技術先進、經濟實用、節(jié)能環(huán)保的現(xiàn)代新型玻璃熔窯。由于本人所學的知識有限，經驗較少，在設計過程中難免會有不足之處，希望老師批評指正！結論本次設計技術改進主要是在熔窯結構中的投料池結構、小爐口結構、蓄熱室內部結構、卡脖結構、冷卻部結構、池底結構、胸墻結構、大碹結構、碹縫結構、錫槽結構及窯體保溫結構方面。同時還要感謝陳文娟老師在設計過程中的耐心指導和同學們的幫助！ 通過這次設計，我對本專業(yè)的知識體系有了更直接更深刻的了解，已能初步靈活運用專業(yè)知識。 設計總結 在近三個多月的畢業(yè)設計過程中，我結合已學過的專業(yè)知識，并查閱了大量書籍和參考文獻，確保本次設計有據(jù)可依。 (7) 溫度曲線采用“雙高形”曲線，其核心是減少處在稠密區(qū)的小爐的燃料分配量，降低此處的熱負荷。加大末對小爐中心線到卡脖的距離，使玻璃液在這段長度內進行充分熔化，并排除玻璃液中的氣泡。深層水包使玻璃液在高溫澄清區(qū)滯留時間加長，有助于提高玻璃質量，還可以減少回流，減少二次加熱熱耗，阻止熔化部的浮渣進入冷卻部，減少玻璃缺陷。 （4）卡脖采用窄長卡脖可有效地減少玻璃的回流，減少對玻璃的二次加熱，避免了二次氣泡的產生和二次加熱的熱損失。 （3）蓄熱室蓄熱室采用全分隔式的，有利于對助燃風的流量控制，實現(xiàn)比例調節(jié)。d） 熔化部面積：熔化面積： m2冷卻部面積： m2 每千克玻璃液耗熱量： 每天燃天然氣量： 主要技術特征 （1）投料池本次設計適當延長了投料池長度，以利于配合料的預熔，減少飛料和飛料熔窯耐火材料的侵蝕，同時改善了投料口處的操作環(huán)境。 （4）頂蓋：頂蓋采用大塊耐火磚組合平頂?shù)鯍旖Y。 （2）槽體：選用優(yōu)質槽底磚，并用螺栓固定在槽底鋼殼上。 錫槽用耐火材料 （1）進口端：流道流槽和唇磚均采用αβ剛玉磚。側墻和分隔墻的上層選用鎂質磚，中層選用鎂質磚或低氣孔率黏土磚，下層選用低氣孔率黏土磚。 蓄熱室耐火材料的選用 蓄熱室使用耐火材料的部位有格子體、爐條碹、蓄熱室頂碹、側墻和中間隔墻。采用氧化法生產的AZS33磚。 （4）卡脖用磚池底采用AZS33磚和粘土大磚，池壁采用AZS33磚，但在卡脖拐角處采用傾斜澆注4無縮孔電熔AZS磚加強磚材抗侵蝕能力，卡脖矮碹采用優(yōu)質硅磚砌筑，卡脖處使用優(yōu)質硅磚砌筑。尤其是加料池轉角磚，因此在轉角處用含ZrO241%的電熔剛玉轉。鋪面磚采用75mm電熔AZS磚。 （2）池底磚 池底磚所處的條件是玻璃液溫度較低，流動較弱。 （1）池壁磚 池壁磚主要采用電熔鋯剛玉轉，最近也有采用αβ電熔剛玉磚。 與玻璃液接觸部分耐火材料的選用池窯內從熔化部、冷卻部直到成型部的整個池窯都與玻璃液相接觸。小爐碹頂保溫磚采用輕質粘土保溫磚。 （3）小爐用磚小爐用磚主要有噴火口碹磚、小爐斜碹頭層轉、小爐底板磚和小爐舌頭碹和噴嘴磚。 （2）前臉墻用磚 前臉墻目前使用電熔AZS33磚或燒結AZS磚，也有將優(yōu)質硅磚和燒結AZS磚復合使用的。 浮法玻璃耐火材料配置的原則［8］ （1）滿足必要的使用性能，如高溫性能、化學穩(wěn)定性、熱穩(wěn)定性、體積穩(wěn)定性和機械強度； （2）不污染玻璃液，不影響玻璃液質量； （3）盡可能長的使用壽命； （4）砌在一起的不同材質的耐火材料之間，在高溫下沒有接觸反應； （5）盡可能少的用料量和散熱量損失； （6）易損部位用優(yōu)質耐火材料，其他部位用一般材料，做到“合理配套，窯齡同步”。從另一個人角度來說，玻璃熔窯用的耐火材料應具有很強的抗侵蝕性能，使玻璃熔窯有較長的使用壽命，并盡可能少的減少結石、條紋和氣泡的產生。則 107= 錫槽槽體散熱量 ==第8章 熔窯及錫槽主要部位耐火材料的配置 耐火材料是玻璃熔窯的主要構筑材料，它對玻璃質量、能耗、產品成本都有決定性影響。則=℃）（標準狀態(tài)），℃）（標準狀態(tài)）。 （2） 確定玻璃原板的拉引速度W 以3mm厚的玻璃原板為計算基準，則玻璃原板的拉引速度W為：W=600/（24）= （3） 確定玻璃液在錫槽中的停留時間表71 不同規(guī)模生產錫槽的主要尺寸［1］產量/（t/d）玻璃原板寬度/mm錫槽長度/m300~5003000~406045~55500~7003300~406055~61800~11004060~100065~70 由表71取錫槽長度為61m，則： =60L/W=6061/＝ min （4） 確定錫槽寬段和收縮段的長度?。?α：β=2，再根據(jù)α+β=1。選擇流槽磚長為680mm，內寬為1100mm，深為250mm。流槽寬度為玻璃原板寬度的25~30%，其伸入錫槽內長度為100~200mm。選擇250mm。選擇1100mm。因此選用喇叭形，喇叭形結構可以減少梯形、直通形流道的死角，避免玻璃析晶；降低玻璃液在流道中的流速，減輕其對耐火材料的侵蝕和沖刷；采用梯形橫截面閘板，使結構嚴密，且不飄動，還不需在側壁上加工凹槽。梯形、直通形流道在結構上有死角，玻璃液容易析晶。建立錫槽良好的可調性與氣密性的關鍵是設計與施工，實現(xiàn)良好可調性與氣密性的條件是操作水平。 錫槽的工藝可調性 錫槽的可調性是指錫槽縱向和橫向的溫度、玻璃液流量、玻璃帶在錫槽中的形狀與尺寸、錫液對流、保護氣體純度、成分和分配量等的調節(jié)與控制。錫槽的密封在錫槽設計當中應予以重視。拐彎 H13= 從煙囪進入大氣 W=3 m/s, t=140℃，H14= 在小爐內的摩擦阻力 F= m2，t=1500℃，W= m/s，l=，d= m，H15= mmH2O 格子體中的摩擦阻力 F= m2，t=687℃，W= m/s，l=，d= m，H16= mmH2O 支煙道內摩擦阻力 F= m2，t=330℃，W=，l=，d= m，H17= mmH2O 總煙道內摩擦阻力F= m2，t=300℃，W= m/s，l=30m，d= m，H18= mmH2O 總煙道閘板后摩擦阻力F= m2，t=280℃，W= m/s，l=8m，d= m，H19= mmH2O 煙囪內摩擦阻力F= m2，t=250℃，W= m/s，l=70m，d= m，H20= mmH2O 總阻力為 H=H1+H2+H3+……+H20= 煙囪高度計算 實際生產中，要考慮到各個部位及煙囪底漏氣， 取總阻力H=25 mm 煙囪抽力為 H抽=25= ℃/m，煙氣出口溫度 35070=154℃，W出=3 m/s W底= m/s，經計算得 △H= 煙囪的損失壓力 =（3+）/2= =（350+154）/2=252 =（+）/2= 局部阻力系數(shù)ξ= H失=ξ2/2gρ煙（1+ρ均）H/= 濕空氣重度計算 經查表得 T=36℃ ，空氣飽和含水量7%，在相對濕度為74%時，空氣的實際含水量是 7%74%= ρ煙=273/（273+252）煙囪高的計算 H=（h抽+h動+h失）/（ρ濕+ρ煙） =（++）/（） = 符合經驗高度，故H取73m。拐彎 F=，t=1500℃，= Bm3/s，W=，ζ=，H3= H2O 廢氣進入格子磚 F= m2，t=1450℃，= Bm3/s ，W = ，ζ= H4= 在格子體中 F= m2，t=1400℃，= Bm3/s, W=，ζ=， H5= 由于濕度改變而造成壓力損失 H6=－ H2O 廢氣進入爐條中F= m2，t=450℃，= Bm3/s ，W=，ζ=，H7= 廢氣在爐條孔擴大 F= m2，t=400℃，= Bm3/s ，W=，ζ=，H8= 爐條下分支煙道90186。摩擦阻力計算公式為： H2O （62）式中，W為廢氣的速度，l為長度，d為各部位當量直徑，為廢氣密度，t為廢氣的溫度，g為重力加速度。局部阻力計算公式為： H2O （61）式中W—廢氣的速度 ζ為局部阻力系數(shù)，為廢氣密度，t為廢氣的溫度。 煙囪結構設計 Bm3/s,當?shù)叵募咀罡邷囟葹?6℃。 m2 Bm/s Bm/s 2與1小爐采用跨度為2090mm，股高433mm，側墻高1500mm。 煙道尺寸設計［6］ 支煙道斷面原則確定，因為各小爐部位煙氣量不同，應從后向前確定。則橫斷面積為： +=（m2 ）支煙道煙氣流速見表63。表61 漏風系數(shù)及煙道煙氣量序號漏風位置漏風系數(shù)煙氣量計算式1進入小爐口0V1=2進入格子體5V2=3出格子體15V3=4進空氣交換器5V4=5出空氣交換器15V5=6進閘板前5V6=7進煙囪前5V7= 煙氣在各小爐中的分配表62 煙氣在各小爐中的分配量小爐序號煙氣分配量（%）進入小爐量分支煙道煙氣量120=218=317=423=515=67= 支煙道斷面 1～5小爐分支煙道均采用相同的尺寸如下：煙道跨度1400mm，股高290mm，側墻高476mm 。格子體高寬比 ~，所以符合一般經驗值。筒型磚的缺點是: 形狀較復雜, 需要大型壓制成型設備, 價格比條型磚高, 筒型磚格子體在熔窯運行中熱修困難［6］。 蓄熱室具體尺寸設計 采用分隔式蓄熱室便于各小爐助燃風量的自動控制。 選擇依據(jù)［7］：格子體的傳統(tǒng)耐火材料是粘土磚，但現(xiàn)在是堿性材料和電容鋯剛玉轉所取代。蓄熱室從構成形成上分主要有箱式和上升道式兩種。 （7）小爐脖下操作空間尺寸 熔窯池壁外側到蓄熱室內側墻外的距離 脖底的操作平臺高度選 蓄熱室設計 蓄熱室作用蓄熱室是一種余熱回收裝置，對于采用空氣作為助燃空氣的玻璃熔窯，蓄熱室可以有效的預熱助燃空氣。 h＝11100/7＝1587（mm） 冷卻部大碹半徑：R＝（mm）第5章 熔窯其它部分及蓄熱室設計 小爐口斷面積尺寸設計 （1）實際需要助燃風量 (Bm3/s) 設計小爐口噴出空氣的溫度t空＝1350℃，則 (Bm3/s) 取小爐口助燃空氣噴出速度為 m/s，則小爐口總面積： （m2） 1~5小爐口設計尺寸： F1＝＝（m2）F2＝2/3＝（m2） 6小爐設計尺寸： F3＝＝（m2） F4＝2/3＝（m2） 則一側小爐口實際面積為： F總‘＝5(F1＋F2)＋F3＋F4 ＝5(＋)＋＋ ＝（m2） （2）助燃風速度（小爐口助燃空氣噴出速度）驗算 （3）實際煙氣量 (Bm3/s)設煙氣進入小爐口的溫度t煙＝1500℃,則： (Bm3/s) （4）煙氣速度 （5）一側小爐口寬度與熔化面積之比 ~%之間。 （4）大碹 冷卻部空間跨度s＝B＋2C＝10500＋2300＝11100（mm）大碹股高：冷卻部大碹股高一般為1/7~1/9s，不宜過大，否則水平推力，安全系數(shù)降低。 （3）胸墻 空間高度不宜太高，否則容易造成冷卻部負壓操作，取700 mm。d)，所以符合一般的經驗值。