【正文】 最后深深地感謝我的指導老師于靜老師給予的耐心指導和批閱 ！參考文獻[1]張耀宸、.[2]王光斗、王春福. .[3]居志蘭 機械制造工藝學_中定位誤差分析與計算方法探討[4]任東瀾 C6140A支架和孔加工工序夾具設計研究[5]李大磊 定位誤差的本質及其計算方法討論[6]王守和 平面定位誤差分析的補充及其正確應用[7]王輝 淺談車床支架機械加工工藝及夾具設計[8],239246.[9]屈建喜 圓柱孔定位誤差分析及計算[10],76115.42。但限于本人水平有限，加之資料缺少、時間急促，經驗少。，學會運用標準、規(guī)范、使用手冊和查閱相關資料的能力。K= * = NWk F 機構產生的夾緊力足夠圖34 夾具裝配圖{后附文中所需零件圖、工藝卡、裝配圖等電子版} 總結關于車床支架的工藝規(guī)程設計及夾具設計，經過一些日的努力已經基本完成，現總結如下:l本次課程設計是對所學知識的一次綜合運用，充分運用了以前所學知識去分析和解決實際問題，進一步鞏固和深化了基礎知識，同時也是對《機械制造技術基礎》學習的一個提升過程。10”+9176。50” Q=25N L=120mm由夾緊力公式：W=QL／r1tgφ1+rztg(ω+φ2) = 25*120／(2/3*tg10176。M查參考資料2根據表12表122表1222得 r1=2/3 rz= ω=3176。Kp =41917 = N切削扭矩：M=D最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數作為實際所需夾緊力的數值。對于加工頂面，夾緊力向下的分力與切削力垂直，夾緊力的向里的分力與定位元件給的支持力抵消。 在X方向上定位誤差和設計基準是重合的。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的工序公差?；鶞饰灰普`差是指定位副存在制造誤差和最小配合間隙而引起的定位誤差, 即定位基準本身相對位置在加工方向上的最大位置變動量。分為基準不重合誤差和基準位移誤差。定位分析：在加工H孔、G孔時會產生（Z軸上一個移動、一個轉動，Y軸和X軸上各一個移動）四個自由度，所以在設計夾具時如裝配圖33上所示，支撐板9和光面壓塊4限制兩個自由度，階型定位銷14限制一個自由度，支撐板10限制一個自由度。定量分析的前提是進行正確的定性分析，也就是說要進行定位誤差的計算，首先必須保證該定位方案符合“六點定位原理”。前者屬于定性分析，可根據六點定位原理”來設計和檢查工件在夾具中的正確位置。 定位方案分析在批量生產的條件下，常使用夾具裝夾工件，夾具設計中必須解決工件的定位問題。3）夾具的重心和鉆削壓力必須落在支腳形成的支撐面內。5）鉆套的公差與配合：查資料1，表314取鉆套外徑與襯套的配合種類與公差等級為H6/gH6/h51) 支腳必須有四個，如果夾具放歪，能立即發(fā)現。(D為鉆套孔徑)。2）快換鉆套:鉆床夾具在生產批量較少時一般用鉆模來進行刀具的導向，但在本次設計中要求生產2000零件，為了保證加工精度，在鉆模板上將設計安裝便于更換的快速鉆套，在更換時將鉆套削邊轉至螺釘處，即可取出，但削邊的方向應考慮刀具的轉向，以防鉆套隨刀具自行拔出。即可取出工件。但螺旋夾緊動作慢，輔助時間長，效率低，為了克服這一缺點，可將A型光面壓塊做如圖33所示改型，在改型中通過計算為保證在裝配、工作時壓塊不會掉下來，使其重心處在壓緊螺釘中心線所在裝配關系的下方，并且便于安裝和拆卸，這在該夾具上加工的零件完成之后的取出方便許多。其擴力比遠比斜楔夾緊力大。圖32 A型光面壓塊綜合上述要求選擇螺紋。 夾緊元件的選擇選擇夾緊元件主要有3條原則：1）夾緊元件結構要簡單，制造要容易，體積小，重量輕，并要有足夠的強度；2）夾緊動作迅速，操作方便，使用安全，有足夠的夾緊行程和裝卸空間；3）夾緊力要適當。表31 常用定位元件限制自由度的情況定位元件的選擇有4條原則：（1） 定位元件要有較高的精度；（2） 定位元件要有較高的耐磨性；（3） 定位元件要有足夠的剛度和硬度；（4） 定位元件要有良好的工藝性。D面限制了3個自由度，A面限制了2個自由度，C1面限制了1個自由度，符合六點定位原理。 定位基準的選擇第三道工序，采用精基準。6) 在滿足剛度和強度的前提下，夾具體應盡量輕，不重要的部位，可以挖空以減輕重量，便于裝卸。4) 夾具體的結構工藝性要好以便于制造，并注意消除內應力避免變形。2) 夾具體要有足夠的強度和剛度，使夾具體能承受在加工過程中產生的作用力而不止變形和發(fā)生振動。工件的加工精度與夾具體本身的精度有很大關系，而且在加工過程中產生的切削力，慣性力等及工件的自重作用在夾具體上，都可能影響工件的加工精度。因此設計時應盡可能不使切屑落到定位支承系統上，當切屑有可能落在其上，必須采取有效的排屑和清理措施夾具體是夾具的最大和最復雜的元件，而且也是承受符合最大的元件。（3） 提高定位支承系統的精度及其元件的耐磨性，一邊長期保持夾具的定位精度。由于支承元件直接與被加工零件相接觸，因此其尺寸、結構、精度和布置都直接影響被加工零件的精度，其設計應注意以下問題：（1） 合理布置定位支承元件，力求使其組成較大的定位支承平面，最好使夾緊力的位置對準定位支承元件，當受工件結構限制不能實現時，也應使定位支承元件盡量接近壓緊力的作用線，并應使夾壓力的各力中心處于定位支承平面內。定位支承系統主要由定位支承、輔助支承和一些限位元件組成，定位支承是指在加工過程中維持被加工零件的一定位置的元件。在組合機床上加工時，必須使被加工零件對刀具及其導向保持正確的相對位置。同時，也不應該對工件產生不允許的變形，夾具是保證加工精度（尺寸精度、幾何精度和位置精度等）的關鍵部件，其設計、制造和調整都必須有嚴格的要求，使其能持久的保持精度。圖31表示工件與夾具各組成部分，及工件通過夾具組成部分與機床、刀具間的聯系。夾具體零件圖如圖32所示。300= min T基 = T基1＋T基2＋…T基8=+++++++= min2) 輔助時間T輔 T輔 =20% T基=20%= min3) 工作地點及身體需要時間T工身 T工身=15% T基=15%= min4) 準備終結時間T準 T準=5% T基=5%= min單件時間T單 T單= T基+ T輔+ T工身=++= min5) 單件核算時間T單核 T單核= T單+ T準=+= min3. 工序Ⅲ1) 基本時間T基 T基1=L計／f2=27/120= min T基2=L計／f2=14/120= min T基 = T基1＋T基2=+ = min2) 輔助時間T輔T輔 =20%* = min 3) 工作地點及身體需要時間T工身 T工身=+++2% = min4) 準備終結時間T準 T準=5% T基= 5%*= min 5) 單件時間T單 T單= T基+ T輔+ T工身=++= min 6) 單件核算時間T單核 T單核= T單+ T準=+= min 4. 工序Ⅳ1) 基本時間T基 T基1=L計／f2= 90/98 = min T基2=L計／f2= 83/ = min T基3=L計／f2=83/210 = min T基 = T基1＋T基2＋T基3=++ = min 2) 輔助時間T輔 T輔 =20% T基=20%*= min 3) 工作地點及身體需要時間T工身 T工身=15% T基=15%*= min4) 準備終結時間T準 T準=5% T基=5%*= min 5) 單件時間T單 T單= T基+ T輔+ T工身=++= min 6) 單件核算時間T單核 T單核= T單+ T準=+= min 5. 工序Ⅴ1) 基本時間T基 T基1=L計／f2=40/110= min T基2=L計／f2=33/= min T基3=L計／f2=33/210= min T基 = T基1＋T基2＋T基3=++= min 2) 輔助時間T輔 T輔 =20% T基=20%*= min 3) 工作地點及身體需要時間T工身 T工身=15% T基=15%*= min 4) 準備終結時間T準 T準=5% T基=5%= min5) 單件時間T單 T單= T基+ T輔+ T工身=++ = min 6) 單件核算時間T單核 T單核= T單+ T準=+= min 3 夾具設計夾具是一種裝夾工件的工藝裝備，它被廣泛的應用于機械制造過程的切削加工、熱處理、裝配、和檢測等工藝過程。190= min T基7=L計／f2=37247。235= min T基5=L計／f2=58247。190= min T基3=L計／f2=58247。235= min T基 = T基1＋T基2=+= min2) 輔助時間T輔 T輔 =20% T基=20%= min3) 工作地點及身體需要時間T工身 T工身=15% T基=15%= min4) 準備終結時間T準 T準=5% T基=5%= min5) 單件時間T單 T單= T基+ T輔+ T工身=++= min6) 單件核算時間T單核 T單核= T單+ T準=+= min2. 工序Ⅱ1) 基本時間T基 T基1=L計／f2=65247。的計算方公式：=其中，L—加工長度(mm)L1—加工切入(mm)L2—加工超出(mm)f—進給量（mm／r）n—轉速(r／min)具體計算如下：1. 工序Ⅰ1) 基本時間T基 T基1=L計／f2=328247。如裝卸工件，操作機床，測量，改變切削用量等，可查表選擇，也可按=（15%~20%）估算?！o助時間。加工終于完成一道工序內容，故單件定額時間中不計入。—準備終結時間。一般可按照=（10%~20%）估算?！ぷ鞯攸c的服務時間。對于機床加工工序而言，就是機動時間。合理的工時定額能調動工人的積極性，促進工人水平的提高，從而不斷提高生產率，工時定額也是安排生產計劃，進行成本核算的重要依據，本設計的工時定額也是設備數量、車間面積的依據。) = ／min 每分鐘轉速： n=1000v／=1000*(*18)=141r／min 查手冊,按機床實際轉速選取,取 140r／min 按此轉速調整機床主軸轉速,則實際切削速度為: