【正文】 =1000v/d，計算出主軸轉(zhuǎn)速。粗車循環(huán)時選ap=3mm，粗車切削速度為Vc=90m/min。由近及遠（由右到左），由簡單到復雜的原則確定，該工件形狀結(jié)構(gòu)簡單，針對該工件的加工如下：工序：車端面——內(nèi)孔加工——內(nèi)刀槽加工——車內(nèi)螺紋根據(jù)圖示看出該工件由端面、螺紋及內(nèi)孔面組成。該機床性能較強，加工方便，程序輸入簡單，節(jié)省了勞動力，提高了生產(chǎn)效率。 該工件的結(jié)構(gòu)極為簡單，沒有精度和粗糙度要求，只有內(nèi)螺紋的加工，在加工室應注意，根據(jù)我院實際情況，提高生產(chǎn)效率，可選擇FAUNC系統(tǒng)的數(shù)控車床（CJK6240）即可，該設備擁有機械手自動換刀機構(gòu)，有對刀儀，可一次裝加4把刀具。該工件由螺紋、端面及內(nèi)孔組成，工件尺寸精度要求不高，由圖紙可以看出其主要是內(nèi)孔面的加工和螺紋加工。12， 程序O3001； N0010 G50 X100 z100N0020 M03 S450 T01 N0030 G00 X65 Z1N0040 G01 X1 F75 M08 N0050 G00 X63 Z2N0060 G01 Z100N0070 G00 Z2NOO80 X65 Z5N0090 G90 X60 Z24 F75N0100 X52N0110 X44 N0120 X36N0130 X30N0140 G00 X32 Z5N0150 G90 X30 Z24 I15 F75 N0160 X15N0170 X10N0180 X5N0190 X0N0200 G00 X100 Z100 M09N0210 M05N0220 M30O3002； N0010 G50 X100 z100N0020 M03 S450 T01N0030 G00 X65 Z1N0040 G01 X1 F75 M08N0050 G00 X65 Z5N0060 G90 X60 Z150 F75N0070 X52NOO80 X44N0090 X36N0100 X30 N0110 G01 X26 Z0 N0120 X30 Z2N0130 Z150N0140 G00 X100N0150 Z100N0160 T02N0170 S110N0180 G00 X30 Z12N0190 G76 Z64 I0 F6 A60 P1N0200 G00 X100 Z100 M09N0210 M05N0220 M30工序3；用電火花加工如圖所示寬度為10mm，長度為26mm的軸鍵部分螺帽的加工工藝為節(jié)省零件材料，減少生產(chǎn)成本，該零件選用鑄造件。工序2：用90o的外圓車刀車削左端面，然后倒角2X45 o，在精加工Ф306g時，最后用60 o的外螺紋車刀加工螺紋部分M30h6。對于該工件，按裝加次數(shù)來劃分可劃分為3個工序即可。=1000v/d，計算出主軸轉(zhuǎn)速。粗車循環(huán)時選ap=3mm，精車循環(huán)時選ap=4mm 粗車切削速度為Vc=90m/min。由近及遠（由右到左），由簡單到復雜的原則確定，針對該工件的加工，先選擇右端結(jié)構(gòu)簡單的外圓和錐面加工，在加工左端的外圓，端面急螺紋，最后加工軸鍵部分，針對該工件加工如下：工序1：車端面——車外圓——車錐面工序2：車端面——車外圓——倒角——車外螺紋工序3：軸件鍵加工根據(jù)圖示看出該工件由端面、外圓柱面、錐面、螺紋及軸鍵組成。在加工軸花鍵時選擇電火花機床加工，工方便，程序輸入簡單，節(jié)省了勞動力，提高生產(chǎn)效率。該工件的結(jié)構(gòu)較為簡單，但部分精度和粗糙讀要求較高，還有一般的螺紋加工，根據(jù)我院實際情況，提高生產(chǎn)效率，可選擇FAUNC系統(tǒng)的數(shù)控車床（CJK6240）即可，該設備擁有機械手自動換刀機構(gòu)，有對刀儀，可一次裝加4把刀具。工件的部分尺寸精度要求較高，由圖紙可以看出其主要是軸的加工和螺紋加工。11， 程序O2001；N0010 G50 X80 Z80N0020 M03 S800 T01N0030 G00 X65 Z1N0040 G01 X1 F100 M08N0050 G00 X60N0060 G01 Z50 N0070 T03NOO80 G00 X0 Z5N0090 G01 Z45 N0100 G04 X1N0110 G01 Z5N0120 G00 X80 Z80N0130 T04 N0140 G00 X0 Z5N0150 G01 Z45 N0160 Z5N0170 G00 X80 Z80N0180 M05M0190 M03O2002N0010 G50 X80 Z80N0020 M03 S800 T01N0030 G00 X65 Z1N0040 G01 X1 F100 M08N0050 G00 x60 Z5N0060 G01 Z84N0070 G00 Z2NOO80 G90 X57 Z66N0090 X54Z45 N0100 X51N0110 X48 N0120 X45N0130 G01 X40 Z0 N0140 G01 X45 Z15N0150 Z66 N0160 G00X80N0170 T02N0180 S110N0190 G00 X45 Z12N0200 G76 X45 Z40 I0 F6 A60 P50N0210 G00 X80 Z80N0220 T03NO230 G00 X0 Z5N0240 G01 Z45 N0250 G04 X1N0260 G01 Z5N0270 G00 X80 Z80N0280 T04 N0290 G00 X0 Z5N0300 G01 Z45 N0310 Z5N0320 G00 X80 Z80 M09N0330 M05M0340 M03閥門的加工工藝該工件屬于典型的帶花鍵的軸類零件，材料為45鋼Ф64X216mm，零件的硬度較高，不需要熱處理，該零件按一般的數(shù)控加工即可 。 車削螺紋時注意： n=1200/pk（k取80），計算出轉(zhuǎn)速 在根據(jù)Vf=nf，求出進給速度7， 工序的劃分工序的劃分有多種，為減少內(nèi)容步驟，在這里可按裝加次數(shù)來劃分，該工件行狀結(jié)構(gòu)簡單，按裝加次數(shù)來劃分可劃分為一個工序即可。精車時速度為120m/min。按照一定的規(guī)格選取外圓車刀、鉆頭、外螺紋刀、擴孔刀等，該工件材料是15鋼，該工件的硬度不高，刀具選用合金鋼即可，在選擇外圓車刀時，避免工件與刀具相撞，后角較大的刀具，后偏角一般可選35度，刀具具體選擇如下：序號 刀具號 刀具規(guī)格 1 T01 90度外圓及端面車刀 2 T02 60o的外螺紋刀 3 T03 b= 4 T04 直徑為13mm的鉆頭 5 T05 直徑為14mm的擴孔刀5， 切削液的選擇根據(jù)工件的材料、刀具的材料以及切削三要素可選乳化液 。 3，確定工件的定位基準和裝夾方式定位基準：以外圓柱面為基準裝加方式：三爪自定心卡盤裝加4， 確定加工順序及進給路線加工順序按由粗到精。工作臺，橫向（X軸）行程910mm，縱向行程（Y軸）635mm，一次裝加可以完成不同的工位的車、鉆等加工。此時，要進行兩次孔的加工，不致于弄壞刀具，該工件沒有同軸度要求和垂直讀要求，這樣加工并不影響精度。工件尺寸精度要求不高，由圖紙可以看出其主要是空系加工和螺紋加工。 套筒加工工藝該工件的材料為15鋼，直徑為62，長度為100mm的棒料。5mm。 程序段3N40G00 G40 X0 Y0。 程序段1N20 G42 G01 X30 Y30 F150。自動編程的特點：編程工作效率高，可解決復雜形狀零件的編程難題。　　手工編程的特點：　　耗費時間較長，容易出現(xiàn)錯誤，無法勝任復雜形狀零件的編程。常用G代碼：分析零件圖樣和加工方案數(shù)學處理編寫程序程序校驗 修改 2）數(shù)控程序編制的方法① 手工編程　 手工編程指由人工來完成數(shù)控編程中各個階段的工作。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，～。4）刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數(shù)控系統(tǒng)設定的最高進給速度。2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20～50mm/min范圍內(nèi)選取。　　確定進給速度的原則：1）當工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。2．進給速度的確定　　進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。其計算公式為： n=1000v/πD 式中 v切削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決定；n 主軸轉(zhuǎn)速，單位為 r/min；D工件直徑或刀具直徑，單位為mm。特別對其要求較高的部分，要分粗加工、半精加工、精加工三個階段，保證其精度。上表面刀具路徑如下圖：鍵槽刀具路徑如下圖：外圓刀具路徑如下圖：加工順序按由粗到精。雙向切削產(chǎn)生一組來回的直線刀具路徑，等距切削是以螺旋式產(chǎn)生刀具路徑；平行環(huán)切是以平行螺旋產(chǎn)生刀具路徑，并且可保證加工精度。進給路線的確定與工件表面狀況、要求的零件表面質(zhì)量、機床進給機構(gòu)的間隙、刀具耐用度以及零件輪廓形狀等有關。粗加工XY方向的切削用量為3~5，~，外圓銑削時，深度達到以后進行一次精銑，鍵槽和圓孔在用鉆孔刀具時，因為其是較淺的孔，可以一次加工，最后再精銑一次。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。合理選用既能提高加工效率又能提高產(chǎn)品質(zhì)量。數(shù)控機床的精加工余量可略小于普通機床。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，t就等于加工余量，這是提高生產(chǎn)率的一個有效措施。具體數(shù)值應根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。基準選擇參考下圖： 定位平板左視圖綜上所述，加工基準的選擇可以滿足平行度和平面度要求。 、w13型深溝球軸承溝位置和平行度測量儀定位板工藝的基準選擇定位板外形相對而言剛性較一般,它的技術(shù)要求又很高,故恰當?shù)剡x擇機械加工中的定位基準是能否保證定位板技術(shù)要求的重要問題之一。不論是粗基準還是精基準，都應滿足定位精確、穩(wěn)定的要求，定位面應能承受較大的切削力。由于這些表面的余量很小且要求余量均勻，這時，就常以該加工表面本身作為定位基準，待到零件被夾緊后再將作用在該表面的定位元件移去，進行加工。采用統(tǒng)一的定位基準加工大多數(shù)表面，有利于保證各表面間的位置精度。若是最后的一道加工工序，定位基準應與設計基準重合；若是中間加工工序，定位基準應與工序基準重合。二、精基準的選擇原則選擇精基準時，主要應考慮減小定位誤差和夾緊方便、可靠，其選擇原則是：⑴盡可能選設計基準或工序基準作為定位基準，即遵循“基準重合”原則。粗基準的選擇有兩個出發(fā)點，一是保證各加工表面有足夠的余量，二是保證不加工表面的尺寸和位置符合圖紙要求。此時，要進行兩次加工，不致于弄壞刀具，又可以保證加工質(zhì)量，中心孔和上下地面要有相對精確的垂直度，上下兩表面要有平面度，兩個相對的鍵槽也要求有一定的對稱度，就要求有較高的定位準確性和加工精度。工件尺寸精度要求不高，由圖紙可以看出其主要是上下兩個端面加工和中心孔以及鍵槽加工。為了完成一定的工序內(nèi)容，一次裝夾后，工件與夾具或設備的可動部分一起相對刀具或設備的固定不分所占據(jù)的每一個位置稱為工位。安裝與工位工件在加工之前，在機床或夾具上先占劇一個正確的位置（定位），然后在予以加緊的過程稱為裝夾。工步與行程工步是指在加工表面（或裝配時的連接表面）、切削用量（主要是進給量f和速度v）和加工工具不變的條件下所連續(xù)完成的那一部分工序稱為工步。四、工序與工步的劃分五、零件的安裝與夾具的選擇六、刀具的選擇與切削用量的確定七、對刀點與換刀點的確定八、加工路線的確定數(shù)控加工工藝過程是由一個或若干個順序排列的工序組成，而工序又可分為安裝、工位、工步和行程。三、加工方法的選擇與加工方案的確定（1）加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。二、數(shù)控國加工零件工藝性分析（1）零件加工零件工藝性分析。（2）有利于提高生產(chǎn)率。1：工藝的內(nèi)容十分具體2：工藝設計非常嚴密3：注重加工的適應性數(shù)控加工工藝過程的組成根據(jù)被加工工件的材料、輪廓形狀、加工精度等選用例行的機床，制定加工方案，確定零件的加工順序，各工序所用刀具，夾具和切削用量等。數(shù)控加工的工藝特點數(shù)控加工與通用機床加工相比較，許多方面遵循的原則基本一致。工藝過程是生產(chǎn)過程的主要組成部分。不使加工對象發(fā)生變化的稱為輔助生產(chǎn)過程。包括生產(chǎn)技術(shù)準備、毛坯制造、機械加工、熱處理、裝配、測試檢驗及涂裝