【正文】 6)有效地消除刀具測量工作的中斷現(xiàn)象，可采用線外預調(diào)。2）耐用度要求數(shù)控機床在加工中為了提高生產(chǎn)率，往往使用很高的切削速度。編程人員應了解機床上所用刀柄的結構尺寸、調(diào)整方法以及調(diào)整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。 4) 刀片或刀具材料及切削參數(shù)與被加工材料之間應相匹配。根據(jù)刀具結構可分為：①整體式；②鑲嵌式，采用焊接或機夾式連接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；③特殊型式，如復合式刀具，減震式刀具等。2刀具夾具的選擇一、刀具的選擇 刀具的選擇和切削用量的確定是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容，它不僅影響數(shù)控機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。適用于大批大量生產(chǎn)的鍛件。模鍛 在模鍛設備（模鍛錘、熱模鍛壓力機、平鍛機、螺旋壓力機等）上用鍛模成形鍛件的方法稱為模鍛，也稱為熱模鍛。這種鍛件的精度低，生產(chǎn)率也低。冷拉型材尺寸較小、精度較高，適用于制造中小型零件及自動機床上加工。大批量生產(chǎn)時應采用精度和生產(chǎn)率高的毛坯制造方法，以減少材料消耗和機械加工工作量。直徑小于22mm的滾子。綜上所述，通過對比選取，GCr15即可滿足的W013型深溝球軸承外圈溝位置和平行度測量儀的定位板工作需求 GCr15是應用最廣泛的鉻軸承鋼，在工作時能承受很高的交變接觸壓應力。153灰鑄鐵HT150HT200HT250145195240———150~200170~220190~240球墨鑄鐵QT45010QT5007QT6003QT7002450500600700310320370420160~210170~230190~270225~305二：材料選用的原則從各種各樣的材料中選擇出合用的材料是一項受到多方面因素制約的工作，通常應考慮下面的原則：載荷的大小和性質(zhì)，應力的大小、性質(zhì)及其分布狀況對于承受拉伸載荷為主的零件宜選用鋼材，承受壓縮載荷的零件應選鑄鐵。加入不同的合金元素可改變鋼的機械性能并具有各種特殊性質(zhì)。%，其強度極限和屈服極限較低，塑性很高，可焊性好，通常用于制作螺釘、螺母、墊圈和焊接件等。2鋼鋼的強度較高，塑性較好，可通過軋制、鍛造、沖壓、焊接和鑄造方法加工各種機械零件，并且可以用熱處理和表面處理方法提高機械性能，因此其應用極為廣泛。只要根據(jù)我國的資源情況盡量選擇材料機械制造中最常用的材料是鋼和鑄鐵，其次是有色金屬合金，非金屬材料如塑料、橡膠等，在機械制造中也得到廣泛的應用。8：儀器在較長時間不用時，應給各金屬表面涂上防銹劑，并保存在干燥的庫房里。1：儀器在包裝及在較長時間內(nèi)不使用的時候，所有以加工面包括鍍鉻件，應在充分清洗干燥后，涂上可靠防銹劑并加防護罩。支架13前端裝有杠桿20，其一端壓有小臺與比較儀10接觸，另一端裝置著夾持器6和測頭5，直接與被測件21的溝槽接觸，進行測量.使用時,按下杠桿3的手柄,使被測件的端面緊貼平板2松開杠桿的手柄.用手微著力向平板,此時比較儀10指示出被測件21溝中心至端面的最大距離和最小距離.最大距離和最小距離之差為平行差.按下杠桿3的手柄,.大批檢查中應該隨時以樣圈校核測值.當測量儀示值不夠穩(wěn)定時，要檢查所有緊固件，特別是彈簧片19的緊固情況。軸承在工作時，高速運轉，滾珠在溝道內(nèi)高速自轉和公轉，當溝以兩端面為測量基準側得的溝位置相差不大時，滾珠在溝道內(nèi)沿溝道接近呈圓形曲線運動，相對于端面基準跳動不大，滾珠規(guī)律運動，相反，滾珠運動不規(guī)律時，不僅噪音較大，而且嚴重衰減壽命。其次，根據(jù)成品的外形情況選擇合理的機床。在此，衷心感謝在畢業(yè)設計當中給予大力支持和指導的劉志剛老師，以及實習單位領導給予的幫助和單位同事們給予用電腦的方便，對我的畢業(yè)設計提供了各個方面的幫助、方便。合理的選擇和使用深溝球軸承對提高機器的使用性能，延長壽命起著重要作用。而發(fā)達國家技術工人中，高級工占35%、中級工占50%、初級工占15%。 現(xiàn)在，數(shù)控技術也叫計算機數(shù)控技術，目前它是采用計算機實現(xiàn)數(shù)字程序控制的技術。在新的大社會環(huán)境下，我們要立足長遠，對科學文化知識的掌握顯得尤其重要。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數(shù)據(jù)載體問世；19世紀末，以紙為數(shù)據(jù)載體并具有輔助功能的控制系統(tǒng)被發(fā)明；1938年，香農(nóng)在美國麻省理工學院進行了數(shù)據(jù)快速運算和傳輸，奠定了現(xiàn)代計算機，包括計算機數(shù)字控制系統(tǒng)的基礎。在各種招聘會上，數(shù)控專業(yè)人才更是企業(yè)熱衷于標注“急聘”、“高薪誠聘”等字樣的少數(shù)職位之一，以致出現(xiàn)了“月薪6000元難聘數(shù)控技工”，“年薪16萬元招不到數(shù)控技工”的現(xiàn)象。在本書中，以W013型深溝球軸承外圈溝位置和平行度測量儀定位平板的設計加工成形為主線，同時介紹了毛坯材料的選擇，由材料的力學性能、化學性能以及物理性能等確定熱處理，還有夾具、刀具和刀具材料的選擇，以及加工工藝分析和最終的由MasterCAM加工成實體，最后由計算機控制的數(shù)控機床進行加工，它在實際生產(chǎn)中結合了刀具，工件，機床的性能與企業(yè)自身的實際情況積累的加工實例，工藝參數(shù)和經(jīng)驗等。所以，本設計選用此平板為設計對象，高精度加工，以確保其形狀精度和位置精度，同時，平板上的工藝孔的位置精度也非常重要，以及那些用以調(diào)節(jié)相對位置的鍵槽的相對位置精度也同等重要。 論文作者簽名：劉迪 日期：2010 年 5月 25 日 內(nèi) 容 提 要本設計參考本人頂崗實習的實際情況，考慮工作環(huán)境，以及環(huán)境中接觸的事物，w013型深溝球軸承外圈溝位置和平行度測量儀，決定以其測量儀上的重要部件——定位板為畢業(yè)設計對象。系列用于深溝球軸承外圈溝位置和平行度的測量。測量外徑10~22mm時，可另配定位叉和盤去確定位置，儀器體右側裝有前部鑲有手柄17的絲桿，用以調(diào)整滑座18的位置，以適應被測件溝位置的要求。測量時，使軸承外圈的一面端面緊緊靠在平板上，以便測頭能夠在正確位置（溝底），以確保測量的準確性。周圍無粉塵和腐蝕性介質(zhì)；放儀器的臺子牢固穩(wěn)定，無明顯震動。故此，選取與軸承材料相同的GCr15， 選擇合理性的標志，應是在滿足零件的性能要求的條件下最大限度地發(fā)揮材料潛力，做到既要考慮提高材料強度的使用水平，同時也要減少材料的消耗和降低加工成本?；诣T鐵的抗壓強度高，耐磨性、減振性好，對應力集中的敏感性小，價格便宜，但其抗拉強度較鋼差。碳素鋼的性能主要取決于含碳量，含碳量越多，其強度越高，但塑性越低。每一種合金元素低于2%或合金元素總量低于5%的稱為低合金鋼。217285鑄鋼ZG230450ZG270500ZG310570450550570230270310179。零件的尺寸及質(zhì)量零件尺寸的大小及質(zhì)量的好壞與材料的品種及毛坯制取方法有關，對外形復雜、尺寸較大的零件，若考慮用鑄造毛坯，則應選用適合鑄造的材料；若考慮用焊接毛坯，則應選用焊接性能較好的材料；尺寸小、外形簡單、批量大的零件，適于沖壓和模鍛，所選材料就應具有較好的塑性。 常用軸承鋼牌號、成分、熱處理及用途牌號化學成分ｗ／﹪熱處理回火后溫度（HRC）用途舉例CCrSiMn淬火溫度／℃回火溫度／℃GCr9~~~~810~830水、油150~17062~66油中最大淬透直徑為14~15mm,主要用于制造直徑＜20mm的滾珠、滾柱及滾針。擇毛坯的原則毛坯的制造方法應與材料的制造工藝性相適應。根據(jù)工廠現(xiàn)有的生產(chǎn)毛坯的條件考慮毛坯種類機械加工中常用的毛坯種類有以下幾種：鑄件 適用于要求形狀復雜的零件毛坯。 機械加工中常用的毛坯種類很多，主要有鑄件、鍛件、型材、焊接件、冷沖壓件、其它（工程材料、粉末冶金等）?？杀茸杂慑戄^為復雜、尺寸較為精確的鍛件。精密模鍛與一般模鍛相比必須制造精密鍛模，增加精壓工序，采用無氧化或少氧化的加熱方式。2：鑄件的熱處理GCr15的熱處理包括預備熱處理（球化退火）和最終熱處理（淬火與低溫回火）。 1：數(shù)控加工常用刀具的種類及特點 　　數(shù)控加工刀具必須適應數(shù)控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。為了達到高效、多能、快速、經(jīng)濟的目的，數(shù)控加工刀具與普通金屬切削刀具相比應具有以下特點： 1) 刀片及刀柄高度的通用化、規(guī)格化、系列化。 9) 刀片、刀柄的定位基準及自動換刀系統(tǒng)要優(yōu)化 　2：數(shù)控加工刀具的選擇 　　刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機交互狀態(tài)下進行的。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數(shù)情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質(zhì)量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。在選換某一刀具加工前，其刀刃應能準確地到達指定位置，加工過程中刀刃相對主軸或刀架的相對位置還應保持不變。刀具材料中強度高者，韌性也較好，但硬度和耐磨性常因此而下降，這兩個方面的性能是互相矛盾的。 4) 刀片或刀具材料及切削參數(shù)與被加工材料之間應相匹配。為了減少換刀停機時間，提高生產(chǎn)加工時間，以達到高效、節(jié)能、快速、經(jīng)濟的目的，加工定位板應選用帶有刀庫并且可以自動換刀的數(shù)控銑床?；顒幼⒙菽?、絲桿（及方頭的）和緊固螺釘可作為夾緊元件。當工件在不受任何條件約束時，其位置是任意的不確定的。在滿足加工要求的前提下，采用部分定位可簡化定位裝置，在生產(chǎn)中應用很多。大家都熟知車削長軸時的安裝情況，長軸工件的一端裝入三爪卡盤中，另一端用尾架尖支撐。 3） 減少裝夾次數(shù)，盡量做到一次裝夾便能把工件上的加工表面都加工出來。2）在成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結構簡單。包括生產(chǎn)技術準備、毛坯制造、機械加工、熱處理、裝配、測試檢驗及涂裝等過程，凡對加工對象的尺寸、形狀或性能產(chǎn)生一定變化的均為直接生產(chǎn)過程。在數(shù)控機床是加工前，我們要把原先在通用機床上加工時需要操作人員考慮和決定的操作內(nèi)容及動作，按規(guī)定的代碼格式編制成數(shù)控加工程序，記錄在控制介質(zhì)上。不使加工對象發(fā)生變化的稱為輔助生產(chǎn)過程。（2）有利于提高生產(chǎn)率。工步與行程工步是指在加工表面（或裝配時的連接表面）、切削用量（主要是進給量f和速度v）和加工工具不變的條件下所連續(xù)完成的那一部分工序稱為工步。此時，要進行兩次加工，不致于弄壞刀具，又可以保證加工質(zhì)量，中心孔和上下地面要有相對精確的垂直度，上下兩表面要有平面度，兩個相對的鍵槽也要求有一定的對稱度，就要求有較高的定位準確性和加工精度。采用統(tǒng)一的定位基準加工大多數(shù)表面，有利于保證各表面間的位置精度?；鶞蔬x擇參考下圖： 定位平板左視圖綜上所述，加工基準的選擇可以滿足平行度和平面度要求。合理選用既能提高加工效率又能提高產(chǎn)品質(zhì)量。進給路線的確定與工件表面狀況、要求的零件表面質(zhì)量、機床進給機構的間隙、刀具耐用度以及零件輪廓形狀等有關。其計算公式為： n=1000v/πD 式中 v切削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決定；n 主軸轉速，單位為 r/min；D工件直徑或刀具直徑，單位為mm。4）刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數(shù)控系統(tǒng)設定的最高進給速度?！　∈止ぞ幊痰奶攸c：　　耗費時間較長，容易出現(xiàn)錯誤，無法勝任復雜形狀零件的編程。5mm。工作臺，橫向（X軸）行程910mm，縱向行程（Y軸）635mm，一次裝加可以完成不同的工位的車、鉆等加工。 車削螺紋時注意： n=1200/pk（k取80），計算出轉速 在根據(jù)Vf=nf，求出進給速度7， 工序的劃分工序的劃分有多種，為減少內(nèi)容步驟，在這里可按裝加次數(shù)來劃分，該工件行狀結構簡單，按裝加次數(shù)來劃分可劃分為一個工序即可。在加工軸花鍵時選擇電火花機床加工，工方便，程序輸入簡單，節(jié)省了勞動力，提高生產(chǎn)效率。對于該工件，按裝加次數(shù)來劃分可劃分為3個工序即可。 該工件的結構極為簡單，沒有精度和粗糙度要求，只有內(nèi)螺紋的加工，在加工室應注意，根據(jù)我院實際情況，提高生產(chǎn)效率，可選擇FAUNC系統(tǒng)的數(shù)控車床（CJK6240）即可，該設備擁有機械手自動換刀機構，有對刀儀，可一次裝加4把刀具。=1000v/d，計算出主軸轉速。該機床性能較強，加工方便，程序輸入簡單，節(jié)省了勞動力，提高了生產(chǎn)效率。工序2：用90o的外圓車刀車削左端面，然后倒角2X45 o，在精加工Ф306g時，最后用60 o的外螺紋車刀加工螺紋部分M30h6。由近及遠（由右到左），由簡單到復雜的原則確定，針對該工件的加工，先選擇右端結構簡單的外圓和錐面加工，在加工左端的外圓，端面急螺紋，最后加工軸鍵部分，針對該工件加工如下：工序1：車端面——車外圓——車錐面工序2：車端面——車外圓——倒角——車外螺紋工序3：軸件鍵加工根據(jù)圖示看出該工件由端面、外圓柱面、錐面、螺紋及軸鍵組成。11， 程序O2001；N0010 G50 X80 Z80N0020 M03 S800 T01N0030 G00 X65 Z1N0040 G01 X1 F100 M08N0050 G00 X60N0060 G01 Z50 N0070 T03NOO80 G00 X0 Z5N0090 G01 Z45 N0100 G04 X1N0110 G01 Z5N0120 G00 X80 Z80N0130 T04 N0140 G00 X0 Z5N0150 G01 Z45 N0160 Z5N0170 G00 X80 Z80N0180 M05M0190 M03O2002N0010 G50 X80 Z80N0020 M03 S800 T01