【正文】 向在百忙之中評(píng)閱本方案并提出寶貴意見的各位評(píng)委老師表示最誠(chéng)摯的謝意，同時(shí)向所有關(guān)心、幫助和支持我的老師和同學(xué)表示衷心的感謝，祝他們工作順利，萬(wàn)事如意，心想事成！。無(wú)論在學(xué)業(yè)上，還是在生活上，老師都給予了我耐心的指導(dǎo)和無(wú)私的幫助，在此，對(duì)黃老師表示我最真誠(chéng)的尊敬和最誠(chéng)摯的感謝。在此我非常感謝老師在設(shè)計(jì)過程中對(duì)我的指導(dǎo)和幫助，在此向老師致以誠(chéng)摯的謝意！致謝 經(jīng)過求學(xué)的風(fēng)風(fēng)雨雨，歷經(jīng)生活的坎坷滄桑。爭(zhēng)取在實(shí)踐中獲得更大的收獲。模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要求經(jīng)濟(jì)合理，認(rèn)真掌握各種注射模具的設(shè)計(jì)的普遍的規(guī)律，可以縮短模具設(shè)計(jì)周期，提高模具設(shè)計(jì)的水平。通過制品的零件圖就可以了解制品的設(shè)計(jì)要求。通過這次系統(tǒng)的注射模的設(shè)計(jì)，我更進(jìn)一步的了解了注射模的結(jié)構(gòu)及各工作零部件的設(shè)計(jì)原則和設(shè)計(jì)要點(diǎn)，提高了注射模具設(shè)計(jì)水平。動(dòng)作平穩(wěn)可靠。模具中套采用整體結(jié)構(gòu)，保證強(qiáng)度。該模具采用了斜導(dǎo)柱和液壓抽芯機(jī)構(gòu)，很好地解決了側(cè)抽芯與塑件脫離型腔的動(dòng)作順序。動(dòng)模板向定模板靠近，逐步合上整個(gè)模具，準(zhǔn)備進(jìn)行下一次的注塑過程，至此整個(gè)模具的一次開合模動(dòng)作過程結(jié)束。 合模前，定模板和動(dòng)模板的連接是借助四根導(dǎo)柱來(lái)完成的，由四根導(dǎo)柱來(lái)實(shí)現(xiàn)動(dòng)、定模的合模定位。推板上的頂桿則將兩個(gè)塑件頂出，完成脫模。動(dòng)模板在注射機(jī)的牽引力作用下，一直向后運(yùn)動(dòng)，直到完成開模距離。經(jīng)過保壓、冷卻階段后，型腔中的物料冷凝，制品成型。 制品在模具中的生產(chǎn)過程：在模具注射過程中，熔融物料從注射機(jī)噴嘴噴出經(jīng)由澆口襯套而后流經(jīng)主流道，在主流道末端，熔融物料進(jìn)入分流道，再分流道末端熔融物料經(jīng)由側(cè)澆口澆口進(jìn)入型腔。，得235170315255模板的長(zhǎng)與寬也小于動(dòng)、定模板尺寸，因此校核符合標(biāo)準(zhǔn)。模具厚度（閉合高度）必須滿足下式： （） 式中：——注射機(jī)允許的最小模具厚度（mm）； ——所設(shè)計(jì)的模具厚度（mm）； ——注射機(jī)允許的最大模具厚度（mm）； = 200mm， = 240 mm，= 300 mm ，得 150 210 300所選注射機(jī)滿足此項(xiàng)要求，校核符合標(biāo)準(zhǔn)。鎖模力的校核可根據(jù)下列公式進(jìn)行計(jì)算：F＞PA （） 式中：F——注塑機(jī)的額定鎖模力 900 kN。另外，合模完成后，為了防止兩個(gè)滑塊位置發(fā)生前后左右偏移，導(dǎo)致形腔結(jié)構(gòu)尺寸受到破壞，必須在滑塊合?；瑒?dòng)終了位置處設(shè)置定位機(jī)構(gòu)，具體形狀結(jié)構(gòu)見如圖67所示：圖67斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)第七章 注塑機(jī)各部位尺寸的校核所選注塑機(jī)的最大行程與模具厚度有關(guān)，因此注塑機(jī)的開模行程應(yīng)滿足下式：S－(H－H)＞H＋H＋(5～10)mm （）式中： H —推出距離 mm；H —模具實(shí)際厚度 mm；H—注塑機(jī)最小閉合厚度 mm； H —包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度 mm； S —注塑機(jī)最大開模行程 mm。因此楔角。一般楔角比斜導(dǎo)柱傾角大2176。（5）滑塊擋板（楔緊塊）的設(shè)計(jì)在制品注射成型過程中，側(cè)型芯在抽芯方向受到塑料較大的推力作用，這個(gè)力通過滑塊傳給斜導(dǎo)柱，而一般斜導(dǎo)柱為細(xì)長(zhǎng)桿，受力后容易變形，因此必須設(shè)置楔緊塊（滑塊擋板）使滑塊不致產(chǎn)生位移，從而保證制品精度和斜導(dǎo)柱。為了確保側(cè)型芯可靠地抽出和復(fù)位，保證滑塊在移動(dòng)過程中平穩(wěn)，無(wú)上下竄動(dòng)和卡死等現(xiàn)象，滑塊與滑槽必須很好地配合和導(dǎo)滑。（4）滑塊的設(shè)計(jì)滑塊設(shè)計(jì)的要點(diǎn)在于滑塊與側(cè)型芯連接以及注射成型時(shí)制品尺寸的準(zhǔn)確性和移動(dòng)的可靠性，滑塊分為整體式和組合式兩種。d≥ 其中：—斜導(dǎo)柱的彎曲力臂；—斜導(dǎo)柱材料的許用彎曲應(yīng)力（T8A：=140）；d≥ = =因此取斜導(dǎo)柱直徑20mm強(qiáng)度足夠。= kN斜導(dǎo)柱長(zhǎng)度:L=s/sin=38/sin20176。斜導(dǎo)柱所受的彎曲力FW、抽芯力F和開模力Fk與傾角α的關(guān)系，不計(jì)斜導(dǎo)柱與導(dǎo)滑孔間的摩擦力及滑塊與導(dǎo)滑槽間的摩擦力，其關(guān)系式為FW=F/cosα。在抽芯距一定的情況下，角度越大，所需斜導(dǎo)柱就越短。斜導(dǎo)柱傾角α不宜太大，常采用15176。 斜導(dǎo)柱的確定斜導(dǎo)柱式側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)是利用斜導(dǎo)柱等傳動(dòng)零件，把垂直的開模運(yùn)動(dòng)傳遞給側(cè)向型芯，使之產(chǎn)生側(cè)向運(yùn)動(dòng)并完成分型或抽芯動(dòng)作。+ 176。45′=176。f為摩擦系數(shù)，～。影響抽芯力的因素很多，它與側(cè)型芯成型部分的表面積大小及其幾何形狀、壁厚、塑料的收縮率、剛性、對(duì)成型零件的摩擦系數(shù)、制品同一側(cè)面同時(shí)抽芯的數(shù)量、成形工藝主要參數(shù)（注射壓力、保壓時(shí)間、冷卻時(shí)間）及脫模斜度等因素有關(guān)。即必須抽出S1的距離再加上2～3mm，制品才能脫出，故抽芯距為：　　　　　　　　　　 式中： 抽芯距；孔深或凸臺(tái)高度；將代入式中得：所以抽芯距S取45。 抽芯距的計(jì)算抽芯距是指?jìng)?cè)型芯從成形位置抽到不妨礙制品取出位置時(shí)，側(cè)型芯在抽拔方向所移動(dòng)的距離。特點(diǎn)機(jī)構(gòu)復(fù)雜，制造成本高，勞動(dòng)強(qiáng)度小，操作方便，生產(chǎn)率較高，易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。 斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)及其設(shè)計(jì)斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)是利用斜導(dǎo)柱等零件把開模力傳遞給側(cè)型芯或側(cè)向成型塊，使之產(chǎn)生側(cè)向運(yùn)動(dòng)完成抽芯動(dòng)作。帶動(dòng)側(cè)向成型零件作側(cè)向移動(dòng)的整個(gè)機(jī)構(gòu)稱為側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)，簡(jiǎn)稱側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)。綜合以上冷卻水孔的布置要點(diǎn)，同時(shí)還要兼顧水道與其它件是否產(chǎn)生干涉，本次設(shè)計(jì)的冷卻水道采用井式循環(huán)水道，水道開在動(dòng)、定模的中心鑲件上，進(jìn)出水口在定模固定板及動(dòng)模固定板上。為了不影響操作，通常應(yīng)設(shè)在注射機(jī)的背面。冷卻水孔應(yīng)避免設(shè)在塑件熔接痕處，當(dāng)采用多澆口進(jìn)料或者型腔形狀復(fù)雜時(shí)，熔體在匯合處會(huì)產(chǎn)生熔接痕，為確保該處熔接強(qiáng)度，盡可能不在熔接部位開設(shè)冷卻通道。強(qiáng)化澆口處的冷卻，塑料熔體充模時(shí)，澆口附近的溫度最高，因此在澆口附近應(yīng)強(qiáng)化冷卻。冷卻回路的水孔數(shù)量盡可能多、孔徑盡可能大，一般的來(lái)說，冷卻水孔中心線與型腔的距離應(yīng)為冷卻通道直徑的1—2倍（通常為12—15mm），冷卻通道之間的中心距約為水孔直徑的3—5倍，通道一般在8mm左右以上。常用的方法是在型腔附近鉆冷卻水孔，最簡(jiǎn)單的是直通式冷卻回路，它常用于較淺的型腔。（《塑料制品及其成型模具設(shè)計(jì)》231頁(yè) ） 塑件壁厚與冷卻時(shí)間的關(guān)系制件厚度（mm）冷卻時(shí)間 （s）ABSPAHDPELDPEPPPSPVC根據(jù)上表可查的，本塑件材料為PP，故冷卻時(shí)間為8s。,對(duì)傳熱模型、初始條件和邊界條件進(jìn)行了深入的分析和計(jì)算,以定型模出口處型材截面上各點(diǎn)冷卻均勻性和效率為優(yōu)化目標(biāo),基于有限元分析結(jié)果和水道參數(shù)化模型建立目標(biāo)函數(shù)的數(shù)學(xué)模型,對(duì)水道的位置參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì).塑料的熱性能，對(duì)冷卻時(shí)間有重大影響。因此在本設(shè)計(jì)造型中我使用的是直流循環(huán)式的冷卻回路，考慮到動(dòng)定模很小無(wú)法在其上開設(shè)冷卻回路且此設(shè)計(jì)的散熱要求不是很高，因而將冷卻水道分布是設(shè)置在定模板和動(dòng)模板中，這樣便有足夠的空間來(lái)進(jìn)行鉆孔擴(kuò)大水道的散熱面積，使冷卻的效果達(dá)到最佳。冷卻目路的設(shè)計(jì)應(yīng)做到回路系統(tǒng)內(nèi)流動(dòng)的介質(zhì)能充分吸收成型塑件所傳導(dǎo)的熱量，使模具成型表面的溫度穩(wěn)定地保持在所需的溫度范圍內(nèi)，而且要做到使冷卻介質(zhì)在回路系統(tǒng)內(nèi)流動(dòng)暢通，無(wú)滯留位。本模具設(shè)計(jì)是用水來(lái)冷卻，水冷卻最為普遍，因?yàn)樗臒崛萘看?，傳熱系?shù)大，成本低廉。本次對(duì)應(yīng)塑件材料為PP，從《塑料制品及其成型模具設(shè)計(jì)》，PP模具溫度為80～90℃。改善了塑料的成型性能。模溫的均衡穩(wěn)定得到有效的保證，就可以減小制品的成型收縮率并保持相對(duì)穩(wěn)定，從而提高制品的尺寸精度和精度的穩(wěn)定性。每個(gè)型腔有6個(gè)直徑為4㎜的頂桿組成，其頂出位置及排列形式詳見裝配圖。推出機(jī)構(gòu)為機(jī)動(dòng)推出，形式簡(jiǎn)單。兩次推出的脫模結(jié)構(gòu)；雙脫模結(jié)構(gòu)即動(dòng)、定模皆有簡(jiǎn)單脫模零件的結(jié)構(gòu)；順序脫模結(jié)構(gòu)即制品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，有幾個(gè)分型面必須按一定的順序分型才能使制品順利脫模的結(jié)構(gòu)；螺紋制品的模內(nèi)旋轉(zhuǎn)脫模結(jié)構(gòu)。選材合理，熱處理得當(dāng)，經(jīng)久耐用、好用。推出位置應(yīng)力求設(shè)在制品內(nèi)表面，并且不影響裝配之處；或?qū)ν庥^質(zhì)量影響不大的部位—尤其是選用推桿推出的結(jié)構(gòu)時(shí)，更當(dāng)注意。同時(shí)其著力點(diǎn)也應(yīng)力求在制品剛度和強(qiáng)度的最大部位之處，著力面積也應(yīng)該盡可能大些以減小應(yīng)力的集中。為此目的，必須：正確分析并計(jì)算制品的包緊力的大小、部位和阻力中心，以選擇適宜的脫模結(jié)構(gòu)，并使推出力的重心盡可能與脫模阻力中心重合。本次設(shè)計(jì)塑件的成型材料為PP，并且成型零件結(jié)構(gòu)相對(duì)簡(jiǎn)單，頂出桿比較多，因此采用配合間隙排氣的排氣方式。其形狀可設(shè)計(jì)成燕尾形。這種類型的排氣方式， mm，～ mm，視成型塑料的流動(dòng)性性能的好差而定。對(duì)于由于排氣不暢而造成型腔局部充填困難時(shí)，除了設(shè)計(jì)排氣系統(tǒng)外，還可以考慮開設(shè)溢流槽，用于在容納冷料的同時(shí)也容納一部分氣體，有時(shí)采用這種措施是十分有效的。如圖64所示： 圖64澆口示意圖當(dāng)塑料熔體充填模具型腔時(shí)，必須將澆注系統(tǒng)和型腔內(nèi)的空氣以及塑料在成型過程中產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體順利地排出模外。此外，澆口位置的選擇還應(yīng)注意到實(shí)際塑料型腔的排氣問題、塑件外觀的質(zhì)量問題等。另外，澆口位置的不同還會(huì)影響模具的結(jié)構(gòu)。綜合對(duì)比以上幾種澆口形式，并根據(jù)本次設(shè)計(jì)塑件選用的材料，及制品的使用環(huán)境與性能要求，本次設(shè)計(jì)采用側(cè)澆口形式。點(diǎn)澆口 點(diǎn)澆口又稱針點(diǎn)澆口或菱形澆口，是一種截面尺寸很小的澆口，俗稱小澆口。環(huán)形澆口