【正文】 帶頭導柱和有肩導柱是可采用導柱的結構形式，為。合模導向機構有定位和導向、承受一定的側向壓力作用。8 合模導向機構 導向機構是保證動模和定模上下模合模時，正確定位和導向的零件。推出機構推出后，復位桿高出分型面。導向零件包括推板導柱與推板導套、復位零件主要有復位桿復位和彈簧復位兩種形式，此次設計采用復位桿復位形式，圓形截面且設置四根。 推出機構的設計 推出機構的導向及復位 為使推出機構在工作過程中，每次合模后，能靈活、平穩(wěn)推出機構應能回到原來的位置，因此需設計推出機構的導向與復位裝置。不僅可降低加工要求，而且能在多推桿的情況下，防因推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。因為推桿工作端面在合模注射時是模腔底面的一部分，如果推桿端面不高于型腔低面，就會在塑件上就會留下一個凸臺，將影響塑件使用，所以，應設置其端面與型腔底面平齊。 推桿的形狀及固定形式推桿一般有四種形式：圓形截面推桿、整體式非圓形截面推桿、圓形截面階梯形推桿、插入式非圓形截面推桿。由于向型腔凹下去的鑲塊下面也應設置頂桿，由于本塑件的跨度大，故在中間也應均勻設置頂桿，使受力平衡，將塑件均勻地推出。所以確定用推桿推出機構。 推出機構的設計推出機構由推桿推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、活動鑲塊及凹模推出機構、多元綜合推出機構等構成。 模架的選取7 脫模機構的設計 注塑成型每一循環(huán)中，塑件必須從模具中凹、凸模脫出，完成脫出塑件的裝置成稱為脫模機構，也稱頂出機構。經初選用ug模架庫中模架型號為FUTABA_S的2527，其中A板為60㎜，B板為40㎜，C板為100㎜。在此次設計中，模具采用了一模二腔，采用潛伏澆口。 模架的選取型腔的大小與布置、凸凹模結構形式、推出機構、合模導向機構等方面是選取模架需綜合考慮的。故 式（）在下面的計算中塑料收縮率是平均收縮率，且規(guī)定：塑件外形最大尺寸為基本尺寸，偏差為負值，與之相對應的模具型腔最小尺寸為基本尺寸，偏差為正值。即： 式（）式中 ——塑料的平均收縮率（其他的同上）。即： 式（）式中 ——塑件的成型誤差； ——模具成型零件制造誤差； ——模具成型零件在使用中的最大磨損量； ——塑料收縮率波動引起的塑件尺寸誤差； ——模具成型零件因配合間隙變化而引起塑件尺寸的誤差； ——因安裝固定成型零件而引起的塑件尺寸誤差；由此可見，影響的因素多，累積的誤差較大，因此我們在設計時應使累積誤差不超過塑件規(guī)定的公差值，即： 式（）式中 ——為塑件公差。計算成型零件工作尺寸時，磨損量應根據(jù)塑件的產量、塑料的品種、模具的材料等因素來確定，設最大磨損量為，由于本塑件是較大型塑件，所以?。? 式（） 模具安裝配合的誤差 模具成型零件裝配誤差是已經在成型過程中成型零件配合間隙的變化，都會引起塑件的尺寸的變化。成型零件加工精度愈低，成型塑件的尺寸精度也愈低。所以滿足要求。有《模具設計與制造簡明手冊》中表217可知塑件的8級公差值為5。 ——塑料的平均收縮率按照一般的要求，塑料收縮率波動所引起的誤差應小于塑件公差的。. 塑件收縮率的影響 塑件成型后的收縮率與塑料的品種，塑件的形狀、尺寸、壁厚和模具結構，成型的工藝條件等因素有關。模具磨損，模具在使用過程中受到不同程度的磨損，主要是指型腔和運動部件，如導柱和導套的磨損，行位與頂針的磨損。4)模具的動，定模定位一般用導柱和導套，但由于配合間隙存在，因此模腔可能發(fā)生偏移，使塑件尺寸精度下降，為此，可采用一些定位元件來消除間隙，以提高模具的定位精度。為此，兩者要協(xié)同考慮。此外型腔的結構對剛度有較大影響，以整體模最好，框架模次之，鑲件模最差。2)模具結構及其制造精度，在設計模具時，不但要考慮模具的分型面，及澆道的分布，澆口的位置，排氣，模具的冷卻或加熱等。均對收縮率產生不同程度的影響。影響尺寸精度的主要因素如下：1）成型收縮率的波動。在模具設計中，應根據(jù)塑件的尺寸及精度等級確定模具成型零件的工作尺寸及精度等級。因為塑件的型芯較復雜，因此采用鑲拼組合式結構便于加工，再鑲入小的型芯。為了保證型腔尺寸精度和裝配的牢固，減少塑件上的鑲拼痕跡，鑲塊的尺寸、形狀位置公差的要求較高，組合結構要牢靠，所以鑲件與凹模之間采用過盈配合。組合式一般是由幾個零件組合而成的，其特點是可以簡化復雜凹模的加工工藝，減少了熱處理變形且拼合處有間隙利于排氣，便于模具維修，節(jié)省了貴重的模具鋼。整體式由整塊材料加工而成，其特點是牢固，使用中不易發(fā)生變形且不會使塑件產生拼接線痕跡。在設計成型零件時，應根據(jù)塑料特性和塑件結構及使用要求，來確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式及排氣部位等，然后根據(jù)成型零件加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件的結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵零件進行強度和剛度的校核。因此必須考慮排氣問題，注射模成型時排氣通常用如下四種方式進行：（1） 利用配合間隙排氣（2） 在分型面上開設排氣槽排氣（3） 利用排氣塞排氣（4） 強制性排氣考慮到本塑件的頂桿數(shù)目比較多，因此可以利用此配合間隙排氣，不專門設計排溢系統(tǒng)，如在調試中認為必須開設排溢系統(tǒng)，到時也可以開設。 澆注系統(tǒng) 排氣系統(tǒng) 當塑料溶體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發(fā)氣體。冷料穴有幾種形式，我們通常選用Z字形拉料桿形式的冷料穴，它開模后通常用手工取出冷料。而位于這一區(qū)域的塑料的流動性能及成型性能都不佳，這樣如果這里的熔體進入型腔，將會產生次品。 冷料穴的作用是貯存因兩次注射間隔而產生的冷料頭以及熔體流動的前鋒冷料，以防止熔體冷料進入型腔。 moldflow塑件外表面分析結果 moldflow塑件內表面分析結果 冷料穴的設計冷料井又稱冷料穴，是在塑料注射成型模具中用來儲存注射間隔期間產生的冷料頭，防止冷料進入型腔而影響塑件質量，并使熔料能順利地充滿型腔的一個結構。通過劃分網格并調節(jié)一系列參數(shù)之后，可見藍色區(qū)域作為澆口位置最佳。根據(jù)對以上幾種澆口的分析和綜合對比，我認為潛伏澆口對本塑件最為合適。但是成型后澆口去除加工量較大，提高了產品成本。平縫澆口的截面很大，厚度很小，與特別開設的平行流道相連。扇形澆口是面向型腔沿進料方向截面寬度逐漸變大，截面厚度逐漸變小，而且在與型腔的結合處形成一長約1～3mm的臺階，塑料熔體在寬度方向上的流動得到更均勻的分配，但是設置該澆口時很難控制澆口的截面積，因為沒有設計分流道，澆口是與主流道直接相連，因此熔體的流量對接難以連續(xù)。側澆口又稱為邊緣澆口，一般開設在分型面上，并且這類澆口可以根據(jù)調整其截面的厚度和寬度來調整充模是的剪切速率及澆口封閉時間，還有這類澆口加工容易，修整方便，可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置。直接澆口是把熔體直接由主流道進入型腔，因而有流動阻力小，料流速度快，填充時間短及補縮時間長等特點。但由于塑件壁厚較薄、表面積大，注射量也大而且外表面的光澤度要求很高，而且考慮到澆口的位置不是位于塑件的中心，這就決定了它位置的復雜程度。由于不同的澆口形式對塑料熔體的充型特性、成型質量及素件的性能會產生不同的影響。它的作用主要有以下兩個：一是作為塑料熔體的通道，二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。本次塑件為ABS材料，流動性一般，故選擇直徑為6mm。分流道截面尺寸視塑料品種、塑件尺寸、成型工藝條件以及流道的長度等因素來確定。該比值越大，表示流道的效率越高。在分流道的設計為了減少流道內的壓力損失和傳熱損失，通常要求流道的橫截面積大而表面積小。（2）分流道的長度由于流道設計簡單，根據(jù)兩個型腔的結構設計，分流道較短，經過實際設計比較，分流道長度L分取29mm。 分流道的設計 分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道，使塑料熔體盡快地流經分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失及熱量損失盡可能小，能將塑料熔體均衡分配到各個型腔。取α＝5176。 主流道錐角：α＝1176。澆口套的選用：進料口直徑：D=d+()mm=4＋≈式中d為注塑機噴嘴孔直徑。其形狀為圓錐形，便于熔體順利地向前流動，開模時主流道凝料又能順利地拉出來。它澆注系統(tǒng)的主要作用是將來自注射機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩(wěn)地輸送到型腔，同時可使型腔內的氣體能及時順利排出，將注射壓力有效地傳遞到型腔的各個部位，獲得形狀完整、內外在質量優(yōu)良的塑料制件。且采用平直分型面， 所示： 分型面形狀 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)設計對塑件性能、結構、尺寸、內外在質量等影響很大，且還與塑件所用的塑料利用率、成型生產效率等相關，因此這是一個重要環(huán)節(jié)。 將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，這些可以分離部分的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為模具的分型面。7) 合理安排澆注系統(tǒng)，特別是澆口位置。5) 盡量避免形成側孔、側凹，力求模具結構簡單。3) 確保塑件留在動模一側，利于推出且推桿痕跡不顯露于外觀面。 分型面設計的原則：1) 符合塑件脫模的基本要求，分型面位置應設在塑件脫模方向最大的投影邊緣部位。5 澆注系統(tǒng) 塑料制件在模具中的位置 型腔數(shù)量及排列方式模具采用雙型腔，型腔數(shù)量 n=2，結構對稱簡單，適于小批量生產。S機（H模Hmin）H1+H2+（5～10）mm （）故滿足要求。 xszy125注塑機安裝圖 模具閉合高度校核　　模具實際厚度H模=220mm　　注塑機最小閉和厚度Hmin=200mm　　即H模Hmin，故滿足要求。 模具長寬尺寸校核 模具閉和高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相適合。因此注射壓力滿足要求。因此，注射壓力對注塑機提出了較高的要求。同時還會影響注塑機壽命。注射壓力與塑料性能、塑化方式、塑化溫度、模具溫度、流動阻力、塑件形狀及塑件精度等均有關系。 由此可得鎖模力滿足要求。對于粘度較大的精度較高的塑料制品應取較大值。 注射成型時，應可靠地鎖模，使成型過程中不出現(xiàn)溢料現(xiàn)象，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力，即： （式中符號同前） （）可得： （）其中p為型腔的平均計算壓力值。所以，設計注射模時必須滿足下面關系： （）式中 ——注射機允許的最大注射面積()； ——單個塑件在模具分型面上的投影面積（）； ——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（）； n——模具的模腔數(shù)因本次設計采取一模一件，澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積 （）所以： （）所以此投影面積滿足要求。而影響鎖模力的因素主要是塑件在模具的分型面上的投影面積，投影面積越大，那么需要的鎖模力也就越大。 鎖模力的校核 鎖模力是指注射時為克服型腔內熔體對模具的漲開力，注射機施加給模具的鎖緊力 。= （）根據(jù)以上所得數(shù)據(jù)，初步選定注射機型號為XSZY125。(1+)n=2= （） 選擇注射機 由于實際注射量應在公稱注射量的20%～80%之間，故最小公稱注射量應為： V公=V總247。根據(jù)所設計的塑件。 注射機的選取 注射量的計算通過之前的計算已知：塑件的質量M=澆注系統(tǒng)凝料體積的初步計算：一般來說在進行設計之前，澆注系統(tǒng)的凝料是無法確定其準確的數(shù)值的。注射機按外形特征可劃分為如下三類：立式、臥式和直角式。后退的距離由計量裝置按著一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量后，螺桿停止旋轉和后退；合模和鎖緊：鎖模機構推動模板及安裝在動模板上的動模與定模板上的定模合模并鎖緊，以保證成形時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊；注射裝置前移：當合模完成后，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合；注射、保壓：在注射器噴嘴完全貼合模具澆口以后，注射液壓缸進入高壓油，推動螺桿相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠的壓力注入模具的型腔。ρ==。%。 塑件的體積，質量等參數(shù) =17538mm3。 塑件中的孔 本次設計的塑件為一個鼠標外殼上蓋，其上的孔共有三個，其中兩個普通孔，一個螺紋孔。在對塑件進行結構設計的時候，可能會出現(xiàn)由于結構之間距離跨度過大，而塑件本身由于結構上或者材料、壁厚等的限制本身連接面之間的負荷承受能力有限，需要增強其剛度。在這里我選擇脫模斜度為1o。通過對《模具設計與制造簡明手冊》的表219進行查詢可得：型腔的脫模斜度為35ˊ～1176。對于本次設計來說，在對塑件進行冷卻時，塑件的收縮會使得塑件緊緊地包覆在模具的型芯或者型腔中的凸起部分上。通過表218可以對精度的等級進行選擇，由于所用材料為ABS，所以確定其采用一般精度，為4級精度，沒有公差值的地方，就按照8級精度進行取值。當塑料中含有硬質填料，玻纖時，模腔的磨損尤為突出，這是模腔應選用耐磨性較好的材料，或在其表面進行硬化處理。但加工精度卻是框架模最高，鑲件模次之，整體模最差。3)