【正文】 為了減少表面縱裂紋,應(yīng)盡可能減小結(jié)晶器下口二次冷卻強度，如提高噴嘴水溫度等。英國一些鋼廠規(guī)定，液面波動小于5mm，波動速度小于1mm/s，否則控制系統(tǒng)即記錄并報警。為防止裂紋，在實際生產(chǎn)操作中應(yīng)該采用液面控制裝置，使液面波動控制在10mm以內(nèi)。結(jié)晶器液面波動大是產(chǎn)生板坯縱裂紋的又一主要原因。ΔT越大，傳熱越不均勻，坯殼橫向應(yīng)力越大，縱裂長度也越大，而且在銅板橫向上溫度最低之處，縱裂紋最多。結(jié)晶器導熱不均勻指數(shù)ΔT定義為一段時間內(nèi)熱電偶所測溫度波動的平均值。近年來發(fā)展起來的結(jié)晶器粘結(jié)性漏鋼預(yù)報技術(shù)，可以反應(yīng)出結(jié)晶器導熱均勻性。對保護渣性能的研究應(yīng)集中在最佳粘度、熔化范圍、初始熔化速率、堿度、以及吸收夾雜后的性能穩(wěn)定性及保護渣耗量上。保護渣的性能是影響板坯表面質(zhì)量的主要因素之一。英國鋼鐵公司研究表明，水口浸入深度對板坯表面缺陷有明顯影響，水口插入太深（大于140mm），由于從長水口兩個側(cè)孔出來的鋼流帶到鋼液面上的熱量不足，保護渣不能均勻熔化，影響初生坯殼的均勻性；水口插入太淺（小于100mm)，鋼流可以將液渣裹人凝固前沿。減少縱裂紋避免高溫鋼是很重要的。鋼液溫度的高低與縱裂紋發(fā)生率有很大關(guān)系。鋁對鋼液純凈度有影響，與水口堵塞關(guān)系很大，影響結(jié)晶器內(nèi)鋼液流場分布的穩(wěn)定性，從而影響凝固坯殼的均勻性。如磷、硫在δFe中的溶解度及擴散系數(shù)要比在γFe中大得多，在相變時有可能產(chǎn)生晶界富集，降低鋼中磷、硫元素含量，提高初生坯殼強度，減少裂紋的初生及擴展，可以避免這一點。為了減少縱裂紋，碳含量最好避開包晶鋼范圍，同時，為了使彎月面處生成的坯殼薄且均勻，可以采取一些措施減少鑄坯與結(jié)晶器熱面之間的熱流，采用弱冷結(jié)晶器對減少縱裂紋效果比較明顯。下面按照板坯生產(chǎn)工藝過程來分析縱裂紋的產(chǎn)生原因。裂紋是位于寬面中間區(qū)域，且70%的縱裂紋長度小于50mm。3表面裂紋的成因與防止措施縱裂紋產(chǎn)生于結(jié)晶器內(nèi)彎月面附近的初生凝固坯殼，保護渣流入量的不均使凝固坯殼薄厚不均，薄弱部位產(chǎn)生微小的裂紋；隨后的冷卻收縮不均勻使裂紋繼續(xù)擴大，當一出結(jié)晶器由于強烈的二次冷卻，裂紋遂擴展成縱裂。振痕的形成還與結(jié)晶器的潤滑方式有關(guān)，因此可通過結(jié)晶器操作的優(yōu)化減輕振痕,提高鑄坯的表面質(zhì)量。鑄坯振痕形成一般是由于結(jié)晶器的振動，然后經(jīng)過一系列變化，最后導致凝固中坯殼的變形而產(chǎn)生。2表面振痕的成因與防止措施 連鑄坯的振痕主要有凹陷狀振痕和鉤狀振痕兩種基本形式?？v向裂紋通常發(fā)生于澆鑄方向，嚴重時還會發(fā)生稱為條紋的凹坑，在凹坑的底部也能看到這種裂紋；橫向裂紋是一種與澆鑄方向成直角、沿原奧氏體晶界發(fā)生的細裂紋狀晶界裂紋；角部橫向裂紋（以下簡稱角裂）是發(fā)生在鑄坯角部，與澆鑄方向成直角的裂紋，這種裂紋多發(fā)生在振痕的底部。而鑄坯表面形成的振痕則會導致鑄坯表面產(chǎn)生裂紋和偏析等種種缺陷, 對后步工序會產(chǎn)生不利的影響。7專題連鑄板坯振痕與裂紋的成因與防止摘要：研究分析了連鑄板坯發(fā)生振痕與裂紋的原因及影響因素，對通過采取一定的防止措施，改善連鑄坯質(zhì)量的操作結(jié)果作了定性的總結(jié)。噪音的防治：1）盡量選用低噪音的設(shè)備；2）采取防振和隔音措施；3）安放隔音罩建造隔音建筑物；4）裝設(shè)消音器；5）變更作業(yè)時間，改變設(shè)備操作規(guī)程。其他發(fā)生物處理：包括爐渣、含油泥塵、廢耐、火材料、垃圾及其它。 各類有害物質(zhì)的控制及防治 我國規(guī)定車間空氣中有害物質(zhì)的最高允許濃度，毫克/米3物質(zhì)名稱允許濃度物質(zhì)名稱允許濃度物質(zhì)名稱允許濃度一氧化碳30氧化氮5氯1二氧化碳15氧化鋅5氯化氫及鹽酸15二硫化碳10氧化鎘四氯化碳25三氧化鉻硫化氫10＞10%游離二氧化矽粉塵2五氧化二磷1硫酸及三氧化硫2＜10%游離二氧化矽滑石粉塵4汞及其化合物17氰化氫及氫氰酸鹽＜10%游離二氧化矽水泥粉塵6苛性堿鉛及其化合物＜10%游離二氧化矽煤塵10氟化氫1鉛煙玻璃棉及礦渣粉塵5氫氟酸鹽類1鉛塵其他粉塵10氨30硫化鉛臭氧錳及其化合物硫化物的處理：1）原料和燃料的低硫化；2）對煤氣進行脫硫工藝；3）增加煙囪高度以便向空中稀釋擴散。所以我們可以從以下幾個方面入手。 各項經(jīng)濟技術(shù)指標序號指標名稱單位數(shù)量備注1生產(chǎn)規(guī)模mat/y150——2產(chǎn)品品種鋼種規(guī)格范圍個品種產(chǎn)量冷軋板、薄帶鋼卷熱鋅板、卷電工硅鋼板碳素鋼mmmat/ymat/ymat/y,70016001062420——3全廠設(shè)備總重量其中：國內(nèi)國外引進matmatmat包括電氣設(shè)備在內(nèi)；包括合作造、國內(nèi)分交、國內(nèi)配套設(shè)備及工藝結(jié)構(gòu)件4主廠房面積單位面積產(chǎn)量mam2t/ m2——5裝機容量kw——6計算機臺數(shù)臺13——7軋機年工作小時數(shù)h6040——8主要原材料需要量熱軋帶鋼卷鹽酸鋅錠軋輥軋制油有機漆和塑料包裝用木材包裝用捆帶包裝用紙潤滑油、液壓油、防銹油mat/yt/yt/yt/yt/yt/ym3/yt/yt/yt/y400017000200020007505000025007001330濃度32～33%%包括支撐輥和CAPL的平整輥9燃料動力消耗量焦爐煤氣（平均）高爐煤氣（平均）轉(zhuǎn)爐煤氣（平均）蒸氣（平均）壓縮空氣（平均）氫氣（平均）氮氣（平均）工業(yè)水（補充新水）循環(huán)水m3/hm3/hm3/ht/hm3/minm3/hm3/hm3/hm3/h167002553210670218280318281013500——10電力負荷視在功率有用功率年耗功率MVAMWkWh39612——11全廠占地面積建筑系數(shù)公頃%——12運輸量運入運出Mat+ matm3mat+ matm3+5+——13勞動定員人2000—— 軋鋼廠的環(huán)?，F(xiàn)代鋼鐵聯(lián)合企業(yè)既是各種金屬材料等產(chǎn)品的生產(chǎn)場所，又是某些有毒有害物質(zhì)的產(chǎn)生地。在軋鋼車間中，技術(shù)經(jīng)濟指標包括：綜合技術(shù)經(jīng)濟指標、各項消耗指標、車間勞動定員及車間費用消耗等。通過對同一類型不同車間的技術(shù)經(jīng)濟指標的分析與對比，可以找出差距，分析原因，尋找提高指標，改進生產(chǎn)的途徑。這些指標反映了企業(yè)的生產(chǎn)技術(shù)水平和生產(chǎn)管理制度執(zhí)行的情況。 車間年產(chǎn)量計算車間年產(chǎn)量的計算公式如下： ()式中: ——平均小時產(chǎn)量，t/h ——時間利用系數(shù)()——軋機一年最大可能工作的小時數(shù)，h=式中: ——年中計劃大修及定期維修時間，天 ——年計劃換輥時間，天 ——每天規(guī)定的交接班時間，小時取:=35天，=18天，=10天，=3 h則車間年產(chǎn)量為： =205萬t＞155萬t所以，設(shè)計的五機架軋機的生產(chǎn)能力滿足生產(chǎn)方案的要求。 軋機生產(chǎn)能力校核軋制節(jié)奏的確定：在五機架連軋軋機上，各道次的延伸系數(shù)分別為： 式中：——第n道次軋件斷面；——第n道次延伸系數(shù)；——總延伸系數(shù)。計算接觸應(yīng)力使用赫茲公式：式中：——接觸表面單位長度上的負荷；——相互接觸兩個軋輥的半徑；——與軋輥材料有關(guān)的系數(shù)， 軋輥材料相同，=，得到：已知mm，mm ，E =200GPa，則：＜＜所以，軋機符合軋制帶鋼時的軋制要求。 b)輥頸＜所以，輥頸軋制符合要求。b)輥頭 圖52 工作輥輥頭圖＜所以，輥頭符合軋制要求。支撐輥：輥身直徑=1420mm，輥身長度=1700mm，壓下螺絲中心距=2450mm；輥頭均采用扁頭萬向接軸輥頭。]=715MPa。軋輥材質(zhì)為合金鍛鋼，許用應(yīng)力[σ]=200MPa，許用接觸應(yīng)力[σ39。因此，第一架軋機可以實現(xiàn)帶鋼順利咬入。由于=176。 () ()式中： ——工作輥直徑——軋件的壓下量； ——咬入角 ——摩擦角原料在第一架軋機咬入比較困難，所以對第一架進行咬入能力的校核。總壓力為： ()式中：——由 計算得到； ——軋件寬度，對各道次依次按上述步驟進行計算，計算結(jié)果如表43所示。根據(jù)值查表便可得的值。先根據(jù)具體軋制條件計算出參數(shù)和的值： ()式中：——摩擦系數(shù)； ——接觸弧長，—工作輥半徑。由求出平均單位張力，則可得到的值。平均總壓下率按下式計算： = ()式中：——本道次軋前的預(yù)變形量； ——本道次軋后的總變形量；——冷軋前軋件的厚度；——本道次軋前軋件的厚度；——本道次軋后軋件的厚度。 軋制力計算各機架摩擦系數(shù)的選?。旱谝坏来慰紤]咬入，不噴油，以后噴乳化液。但本設(shè)計根據(jù)經(jīng)驗分析選定各機架之間的單位張力。表42 各種冷連軋機壓下分配系數(shù)舉例機架數(shù)壓下分配系數(shù) bi道次（機架）號123452——————30——4——5在確定各架壓下分配系數(shù)，亦即確定各架壓下量或軋后厚度的同時，還需根據(jù)經(jīng)驗分析選定各機架之間的單位張力。表319 熱鍍鋅機組原料和成品規(guī)格名稱入口出口帶鋼寬度/mm800～1630800～1630帶鋼厚度/mm～～鋼卷內(nèi)徑/mmФ610ф610鋼卷外徑/mmф1100～2000Ф1100～2000鋼卷最大重量/t3030原料材質(zhì)冷軋低碳鋼和熱軋酸洗帶鋼熱鍍鋅機組設(shè)備技術(shù)參數(shù)見表320。年處理量：60萬t表316 熱鍍鋅機組速度入口段最大240m/min工藝段最大180m/min出口段最大240m/min表317 鋼卷規(guī)格入口出口帶鋼厚度～～帶鋼寬度750～1600mm750～1600mm內(nèi)徑φ610mmφ610mm外徑φ1200～2470mmφ1200～2470mm質(zhì)量最大30t最大30t 機組主要單體設(shè)備性能表318 熱鍍鋅機組性能設(shè)備名稱主要性能開卷機開卷方式上開卷臺數(shù)/臺2入口剪形式氣動剪臺數(shù)/臺2剪切厚度/mm頭部處理方式料筐入口活套形式立式活套貯量/m457退火爐爐子形式立式退火爐爐子最大能力/爐子組成預(yù)熱段、加熱段、均熱段、緩冷鍛、快冷鍛、均衡段鋅鍋內(nèi)部長度/mm5334內(nèi)部寬度/mm3354內(nèi)部深度/mm2160熔鋅能力/t235熔鋅速度/加熱功率/kw2500氣刀噴吹介質(zhì)空氣氣刀供氣壓力/kPa～與帶鋼距離的調(diào)整范圍/mm12～100與帶鋼傾角的調(diào)整范圍/（。 機組主要工藝參數(shù)工藝形式：森吉米爾法處理鋼種：CQ、DQ、DDQ。鍍鋅機組的頭部設(shè)備與一般帶鋼連續(xù)作業(yè)線相類似。為使原板表面形成一層鋅鐵合金，使它具有良好的延伸性，鍍鋅后的鋼板應(yīng)經(jīng)過再加熱(即通過鍍層退火爐)，加熱溫度約為550℃。 1700mm連續(xù)熱鍍鋅機組采用快速加熱爐脫脂退火的方法，退火爐加熱最高溫度達980℃，退火后的帶鋼在450470℃溫度下進入鋅槽，以保持鋅液溫度不變。連續(xù)熱鍍鋅機組工藝段包括鍍前處理(脫脂和熱處理)、熱鍍鋅、矯正和鈍化4個主要工序。圖33 1700mm連續(xù)熱鍍鋅機組的簡圖圖33是1700mm連續(xù)熱鍍鋅機組的簡圖。冷軋后的時鋼被直接送到熱鍍鋅機組，帶鋼在連續(xù)退火過程中先將油燒去，并在帶鋼表面形成薄薄的一層氧化膜，再經(jīng)過退火爐的還原段，使表面的氧化膜還原成純鐵體，因而在進入鋅鍋時鍍層與鐵基結(jié)合得很好。所謂線外退火，指原料(熱、冷軋薄板)在進入熱鍍鋅作業(yè)線之前，首先進行再結(jié)晶退火；所謂線內(nèi)退火，指在熱鍍鋅作業(yè)線上，鋼板先進行再結(jié)晶退火，接著熱鍍鋅。下工作輥電機單獨傳動。平整機組具有干、濕兩種平整工藝； 平整延伸率閉環(huán)自動控； 平整機采用液壓壓上； 機組主要工藝參數(shù)機組形式：全氫罩式退火爐爐臺數(shù)：112臺最高退火溫度：850℃最大裝爐量：50t年處理量：100萬t