【正文】 中國水利水電出版社，2005[5]高波，機械制造基礎。華中科技大學出版社，2000[4]李兆銓，周明研。 2011年6月8．參考文獻[1]寇元哲，影響機械加工表面質量的因素分析[J].甘肅科技，2007,7[2]花國操，互換性與技術測量基礎[M]。在此，我感謝所有幫助過我的人。她平易近人，鼓勵我們積極的投入到論文寫作中，隨時監(jiān)導我們的進度。為了我們能順利的完成畢業(yè)設計她提前二個多月就給我們打電話，讓我們從現在就開始準備資料，為我們鼓氣、關心我們在外面的生活。首先非常感謝我的指導老師任娟寧。由于影響表面質量的因素是多方面的,只有了解和掌握影響機械加工表面質量的因素，才能在生產實踐中，采取相應的工藝措施，對表面質量根據需要提出比較 經濟 適用性的要求,減少零件因表面質量缺陷而引起的加工質量問題，從而提高機械產品的使用性能、壽命和可靠性。6）選擇合適的切削液，減小切削過程中的界面摩擦，降低切削區(qū)溫度，減小切削變形，抑制鱗刺和積屑瘤的產生，可以大大關小表面粗糙度。4） 適當的增大刀具前角和刃傾角，提高刀具的刃磨質量，降低刀具前、后刀面的表面粗糙度均能降低工件加工表面的粗糙度。2） 加工塑性材料時，采用較高的切削速度可防止積屑瘤的產生，減小表面粗糙度。選擇零件主要工作表面最終工序加工方法，須考慮該零件主要工作表面的具體工作條件和可能的破壞形式。(4)工件主要工作表面最終工序加工方法的選擇至關重要。(3)合理的選擇切削液是保證加工工件表面質量的必要條件。另外，適當增大前角和后角，可減小切削變形和前后刀面間的摩擦，抑制積屑瘤的產生也可減小表面粗糙度。試驗證明，主偏角、副偏角及刀尖圓弧半徑對零件表而粗糙度都有直接影響。選擇合理的切削參數可以有效抑制積屑瘤的形成，降低理論加工殘留面積的高度，保證加工工件的表面質量。對科學合理的工藝規(guī)程的要求是工藝流程要短，定位要準確，選擇定位基準時盡量使定位基準與設計基準重合。科學合理的工藝規(guī)程是加工工件的方法依據。加工后的工件表面具有殘余壓應力，提高了工件的耐磨性、抗蝕性和疲勞強度。4）液體磨料強化液體磨料強化是利用液體和磨料的混合物高速噴射到已加工表面，以強化工件表面，提高工件的耐磨性、抗蝕性和疲勞強度的一種工藝方法。此外，它還要求機床主軸精度高，主軸轉速能在2500~6000 r/min的范圍內無級調速。~，~3倍，但比研磨后的低20~40%，而生產率卻比研磨高得多。滾壓用的滾輪常用碳素工具鋼T12A或者合金工具鋼CrWMn、Cr1CrNiMn等材料制造，淬火硬度在62~64HRC；或用硬質合金YGYT15等制成；其型面在裝配前需經過粗磨，裝上滾壓工具后再進行精磨。2）滾壓加工滾壓加工是在常溫下通過淬硬的滾壓工具（滾輪或滾珠）對工件表面施加壓力，使其產生塑性變形，將工件表面上原有的波峰填充到相鄰的波谷中，從而以減小了表面粗糙度值，并在其表面產生了冷硬層和殘余壓應力，使零件的承載能力和疲勞強度得以提高。所用設備是壓縮空氣噴丸裝置或機械離心式噴丸裝置，這些裝置使珠丸能以35~50mm／s的速度噴出。1）噴丸強化~4mm的珠丸高速打擊零件表面，使其產生冷硬層和殘余壓應力，可顯著提高零件的疲勞強度。采用表面強化工藝還可以降低零件的表面粗糙度值。這里僅討論機械強化工藝問題。如前所述，表面層的物理力學性能對零件的使用性能及壽命影響很大，如果在最終工序中不能保證零件表面獲得預期的表面質量要求，則應在工藝過程中增設表面強化工序來保證零件的表面質量。拋光一般不去除加工余量，因而不能提高工件的精度，有時可能還會損壞已獲得的精度；拋光也不可能減小零件的形狀和位置誤差。研磨的適用范圍廣，既可加工金屬，又可加工非金屬，如光學玻璃、陶瓷、半導體、塑料等；一般說來，剛玉磨料適用于對碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼及鑄鐵的研磨，碳化硅磨料和金剛石磨料適用于對硬質合金、硬鉻等高硬度材料的研磨。研磨可采用專用的設備進行加工，也可采用簡單的工具，如研磨心棒、研磨套、研磨平板等對工件表面進行手工研磨。目前，超精加工能加工各種不同材料，如鋼、鑄鐵、黃銅、鋁、陶瓷、玻璃、花崗巖等，能加工外圓、內孔、平面及特殊輪廓表面，廣泛用于對曲軸、凸輪軸、刀具、軋輥、軸承、精密量儀及電子儀器等精密零件的加工。超精加工的切削過程與磨削、研磨不同，當工件粗糙表面被磨去之后，接觸面積大大增加，壓強極小，工件與油石之間形成油膜，二者不再直接接觸，油石能自動停止磨削。超精加工在加工時有三種運動，即工件的低速回轉運動、磨頭的軸向進給運動和油石的往復振動。珩磨生產效率高，可用于加工鑄鐵、淬硬或不淬硬鋼，但不宜加工易堵塞油石的韌性金屬。因為珩磨頭的軸線往復運動是以孔壁作導向的，即是按孔的軸線進行運動的，故在珩磨時不能修正孔的位置偏差，工件孔軸線的位置精度必須由前一道工序來保證。油石上的磨粒在工件表面上留下的切削痕跡為交叉的且不重復的網紋，有利于潤滑油的貯存和油膜的保持。~，尺寸精度可達IT6~IT5，~。該加工工藝由于切削速度低、壓強小，所以發(fā)熱少，不易引起熱損傷，并能產生殘余壓應力，有利于提高零件的使用性能；而且加工工藝依靠自身定位，設備簡單，精度要求不高，成本較低，容易實行多工位、多機床操作，生產效率高，因而在大批量生產中應用廣泛。近年來，國內外對磨削用量最優(yōu)化作了不少研究，分析了磨削用量與磨削力、磨削熱之間的關系，并用圖表表示各參數的最佳組合，加上計算機的運用，通過指令進行過程控制，使得小粗糙度磨削逐步達到了應有的效果。在選擇磨削用量時，參數之間往往會相互矛盾和排斥。⑵ 小粗糙度磨削加工 為了簡化工藝過程，縮短工序周期，有時用小粗糙度磨削替代光整加工。目前只有金剛石刀具才能達到要求。1．超精密切削和低粗糙度磨削加工⑴ 超精密切削加工 。為了獲得合格零件，保證機器的使用性能，人們一直在研究控制和提高零件表面質量的途徑?？傊岣呒庸け砻尜|量，對于保證零件的使用性能、提高零件的使用壽命是十分重要的。表面層殘余應力會引起零件變形，使零件的形狀、尺寸發(fā)生改變，因此它也將影響配合性質和配合精度。因此，對有配合要求的表面應規(guī)定較小的表面粗糙度值。相配零件間的配合性質是由過盈量或間隙量來決定的。表面層殘余壓應力對零件的耐腐蝕性能也有影響。表面粗糙度對零件耐腐蝕性能的影響很大。表面層的加工硬化對零件的疲勞強度也有影響。表面層殘余壓應力對零件的疲勞強度影響也很大。在交變載荷作用下，表面粗糙度波谷處容易引起應力集中，產生疲勞裂紋。但如果硬化程度過大，表面層金屬組織會變脆，出現微觀裂紋，甚至會使金屬表面組織剝落而加劇零件的磨損。當然，并非表面粗糙度越小越好，如果表面粗糙度過小，接