【正文】 螺釘選?。篗835 的標準件，采用 45 鋼。卸料螺釘選?。篗660 的標準件，采用 45 鋼。?38 / 50下模部分由下模座、凸凹模、卸料板、斜楔、滑塊、彈簧等組成。螺釘選?。篗860 的標準件，采用 45 鋼。模具的上模部分由上模座、墊板、凸模、凸模固定板、落料凹模、彎曲凹模板等組成。表 61 J23 系列開式可傾壓力機主要技術參數型號技術參數代號單位 J2310 J2316 J2325 J2340 J2363滑塊公稱壓 63 100 160 250 400 63037 / 50力滑塊行程 S m25 35 45 55 65 100 100連桿調節(jié)量 1M25 30 35 45 55 65 80滑塊中心線至機身距離1C90 110 130 160 200 250 310左右a m100 140 170 200 250 300 400滑塊底面尺寸前后b 90 120 150 180 220 260 360直徑d m25 30 30 40 40 50 50模柄孔尺寸深度l 40 55 55 60 60 70 70墊塊厚度 1H30 30 35 40 50 65 80最大傾斜角 176。其主要技術查表 91 得參數如下：公稱壓力：630KN；滑塊行程：100 ；m最大閉合高度：380 ；工作臺尺寸（前后左右）：310 450 ；m墊板尺寸（厚度）：80 ；模柄孔尺寸：Ф50 70 ；最大傾角高度：25176。該模具閉合高度：36 / 50 （61）HHh???下閉 上 卸 固 墊式中： —凸凹模厚度；（60 ）m 附加長度；（10 ）h=45+55+60+16+32+12+10 =230 閉 m可見該模具的閉合高度在所選模具閉合高度之間，則該模架可以使用，該模具的閉合高度小于所選壓力機型號為 J2363 的最大閉合高度為 380 ，可以使用。 圓柱銷尺寸選用標準根據其定位的零件不同選用不同的長度，尺寸查[7]P427 表202確定。模柄的尺寸是根據所選壓力機模柄孔尺寸來確定，根據所選壓力機的模柄孔直徑為 5070，由此可得模柄的尺寸為 5070。(~1)m由[9]P223表1012可知模架的閉合高度 =220 ， =150 。上模座： 3152045hLBmmm???下模座：閉合高度H：220 ～260 導柱與導套的設計導柱與導套的結構、尺寸一般都是直接由標準中選取，在選用時導柱的長度應保證沖模在最底工作位置時，導柱上端面與上模座頂面的距離不小于（10～15） 。表 411 墊板的加工工序卡宜賓職業(yè)技術學院 機械加工工序卡片產品型號 零件圖號 2 共 頁34 / 505 標準件的選用 模架的選用 該模具采用的是滑動導向后側導柱模架。表 49 墊板的加工工藝過程工序號工序名稱 工序內容 設備 工序簡圖1 備料用型鋼在車床上切斷，并鍛成矩形 13525 15 ，之后進行球化退m火處理，以消除鍛造產生的內應力，改善組織及加工性能鋸床2 銑平面銑削毛坯的六個面，加工至尺寸 ，留粗磨余量m銑床3 磨平面磨上、下平面和相鄰兩側面，作為加工時的基準面，上下高度達尺寸要求 12，保證平面度要求m平面磨床續(xù)表 494 鉗工劃線 劃螺釘孔線及卸料螺釘安裝孔線 劃線工具及量 具5 鉆床加工鉆螺釘孔至尺寸 9 ，卸料螺釘孔至?m尺寸 8立式鉆床32 / 506 鏜孔 和凸模固定板重疊鏜孔達圖紙要求 鏜床或銑床7 檢驗 墊板的加工工藝過程卡的制訂墊板的加工工藝過程卡如下表 410 所示。下料時用鋸床，磨削時用平面磨床。選用法蘭克數控銑床，在精加工那個工作表面時，機床轉速為 S1000。（2）刀具的選擇銑削時，選擇直徑為 的平面銑刀；16m?鉆孔時，選擇直徑為 的鉆頭、 的鏜刀、M10 的絲錐。在對平面進行銑削和磨削之前應先找正，以便為后序工序提供可靠的定位基準，保證平行度要求。 一般采用普通機床進行粗加工、半精加工，而后進行磨削精加工。圖 43 所示：圖 43 墊板零件示意圖 加工方法及工藝方案 墊板的形狀比較簡單，主要是進行平面及孔的加工。熱處理毛坯經車削加工，配合表面和工作型面應留適當的磨削余量。 墊板的工藝分析墊板的結構比較簡單，它的作用是直接承受和擴散凸模傳遞的壓力，保證凸模與凸模固定板與良好的剛度和強度。m材料：墊板的材料一般為45鋼，淬火后硬度為 。如果凸模的端部對材料的壓力超過材料的許用壓力，需在凸模端部與模座之間加上墊板防止模具損壞。表 47 凸模加工工藝過程卡片 續(xù)表 47工藝過程卡片零件名稱 凸模 模具編號 零件編號零件材料 W18Cr4V 毛坯尺寸 25 10m65 件數 1工 序 號 工序名稱 工序內容 定額工時 實做工時 制造人 檢驗1 備料 鋸床下料， 25 60?m2 鍛造 鍛成 25 10 65m3 熱處理 退火，HBS≤2294 立銑銑六面，保證尺寸 4. 5 5 磨平面磨兩大平面及相鄰的側面，保證垂直6 鉗工劃線 去毛刺，劃線7 工具銑銑型面 20 ，留雙邊m余量 ～8 仿形刨按線找正刨型面，留雙邊余28 / 50 凸模外形工序卡的制訂凸模外形輪廓加工工序卡片如表 48 所示。 凸模加工工藝過程的制訂凸模的加工工藝過程如表 46 所示。非工作表面不需要太高的精度，機床轉速為 S800。（3）機床的選擇此凸模適合于銑削加工，凸模工作部分的表面粗糙度為 。粗加工毛坯，磨削安裝面和基準面，劃線加工安裝孔，加工輪廓，留 ～單邊余量，淬火后磨安裝面，再成形磨削輪廓m形狀不太復雜、精度較高的凸?；蜩倝K 有關工藝裝備的選擇（1）夾具的選擇該零件在銑床上加工，因此采用平口虎鉗裝夾；磨削時，則采用砂輪。粗銑或刨加工輪廓，留～0. 3 單邊余量，用凹模（已加工好）壓印m后仿形精刨，最后淬火、拋光、磨刃口一般要求的凸模方法一：線切割。表 45 凸模常用加工方法形式 常用加工方法 適用場合階梯式方法一：凹模壓印銼修法。非圓形凸模的加工工藝方案與圓形凸模的加工工藝方案相同。此類結構凸模的工藝方案不足之處就是淬火之前機械加工必須成形，這樣勢必帶來熱處理的變形、氧化、脫碳、燒蝕等問題，影響凸模的精度和質量。采用仿形刨削作為淬火前的主要加工手段，在淬火中控制熱處理變形量，淬火后的精加工通過模具鉗工的加工來保證。零件的外形表面是由兩個尺寸組成的曲面，25 / 50零件的固定部分是矩形，它和成形表面呈臺階狀，該零件屬于小型工作零件，成型表面在淬火前的加工方法可以采用仿形刨削或壓印法；淬火后的精密加工可以采用坐標磨削和鉗工修研的方法。凸模零件的外形表面是長方體，尺寸 20 57 ，在零件開始加工時，首先保證外形表面尺寸。切斷加工時，凸模是基準件，凸模的刃口尺寸，凹模型孔加工是以凸模制造時刃口尺寸決定制造尺寸，凹模型孔加工是以凸模制造時刃口的實際尺寸為基準來配制沖裁間隙的，凹模是基準件。（2）凸模零件的精度確定根據凸模作為工作零件，其精度要求較高，所以選用IT7級，表面粗糙度為。對于大型沖模中沖小孔的易損凸模，可以采用快換凸模的固定方法，以便于修理和更換。中、小型凸模多采用臺見肩、吊裝或鉚接固定。所以凸模的材料應選 W18Cr4V。形狀簡單且壽命要求不高的凸模可選用 T8A、T10A 等材料；形狀復雜且模具有較高壽命要求的凸模應選 Cr1W18Cr4V、Cr12MoV、CrWMn 等制造，取58～62HRC，要求高壽命、高耐磨性的凸模，可選硬質合金材料。由于最后一步屬于切斷工序，該凸模結構部負責，不屬于圓形凸模，屬于異形凸模，設計成為臺階式，凸模長度取 57 ，結構如圖 42 所示。直通式凸模的工作部分和固定部分的形式與尺寸做成一樣，這類凸模一般采用線切割方法進行加工。一類是鑲拼式，另一類為整體式。表 43 凹模加工工藝過程卡片21 / 50 續(xù)表 43工藝過程卡片零件名稱 凹模 模具編號 零件編號零件材料 W18Cr4V 毛坯尺寸 210 110m90 件數 1工 序 號 工序名稱 工序內容 定額工 時 實做工時 制造人 檢驗1 備料用型鋼在車床上切斷，并將棒料鍛造成矩形21090m?2 熱處理將毛坯進行球化退火處理，以消除鍛造產生的內應力，改善組織及加工性能3 粗加工毛 坯銑削毛坯的六個面，加工至寸 m4 鉗工劃線以銑過相互垂直的兩側面為基準，劃凹模中心線及 2 6?銷孔、4 10 過孔中mm心線，并按照事先加工好的凹模樣板劃型孔輪廓線5 粗加工型 孔沿型孔輪廓線鉆孔，除去中間廢料，然后在立式銑床上按劃線加工型孔，留銼修單面余量～ m6 精加工型 孔銑床精加工型孔，并隨時用凹模樣板校驗，達到圖紙要求7加工螺釘盲孔和銷 加工 2 6 銷孔和 4 1??22 / 50 凹模平面加工工序卡的制訂 凹模平面的加工工序卡片如表 44 所示。表 42 凹模的加工工藝過程工序號工序名稱 工序內容 設備 工序簡圖1 備料用型鋼在車床上切斷，并將棒料鍛成矩形21090m?車床2 熱處理將毛坯進行球化退火處理，以消除鍛造產生的內應力，改善組織及加工性能3粗加工毛坯銑削毛坯的六個面，加工至尺寸 mm銑床20 / 504 鉗工劃線以磨過相互垂直的兩側面為基準，劃凹模中心線及 2 6 銷孔、?m4 孔中心線，并按照事?先加工好的凹模樣板劃型孔輪廓線劃線工具及量具立式銑床5粗加工型孔沿型孔輪廓線鉆孔，除去中間廢料，然后在立式銑床上按劃線加工型孔，留單面余量 ～ m6精加工型孔銑床精修型孔，并隨時用凹模樣板校驗。另外還需要到平面磨床和立式鉆床?？劂姶?，在精加工那個工作表面時，機床轉速為 S1000。（2）刀具的選擇銑削時，選擇直徑為 的平面銑刀；16m?鉆孔時，選擇直徑為 6 的鉆頭、 6 的鏜刀、M10 的絲錐；?19 / 50磨削加工時，選用砂輪。凹模工作型面主要采用立式銑床加工和仿形銑床加工，也可采用坐標磨床按照準確的坐標位置對工件進行磨削加工，對于形狀較復雜、尺寸精度和硬度要求高的凹模，采用坐標磨床進行精加工是一種較理想的加工方法。大間隙沖裁凹模也可采用先車、銑，后磨削的方法；大型或特殊凹模，則常采用分開加工后再用鑲拼的辦法制作。加工后的凹模的尺寸和精度必須達到設計要求（刃口一般為 IT7～IT6 ） ，其間隙要均勻、合理；刃口部分要保持尖銳鋒利，刃口側壁應平直或稍有利于卸料的斜度；刃口側壁轉角初為尖角時（刃口部位除外） ，若圖樣上沒有注明，加工時允許按 制造。 凹模零件的精度確定根據凹模作為工作零件，其精度要求較高，所以選用 IT7 級，表面粗糙度為，垂直度為 。該零件選擇材料為 W18Cr4V，W18Cr4V 具有更高的淬透性、耐磨性和承載強度，且淬火變形小。凹模零件示意圖如圖41所示。選擇高度 80Hm?。m凹模板寬度：L=100（ ） 。凹模的外形尺寸一般是根據被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來確定的。4 主要零件的設計與工藝分析 凹模的設計及工藝分析 凹模的設計凹模的外形一般有矩形和圓形兩種。圖34 壓力中心由公式： 0x?12nLXLX?? ?? ?0y12nY? ?? ?得 0x?.??? ? ??? ? 716 / 50 0y???? ? ??? ? 根據計算得出壓力中心的坐標為（76,10） 。否則會使沖模和壓力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌之間產生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。xx落料凹模的基本尺寸計算如下：15 / 50=()am?????凹 落料凸模的基本尺寸與凹模相同，分別是 ， ，凸模實際刃口尺m寸與落料凹模配制，保證最小雙面合理間隙值 Zmin= 。沖孔 2 時，設凸、凹模分別按 IT8 級和 IT9 級加工制造，則沖孔：?? = =Tdmin()Tx??????（ ） = =min0()AATZ???(4)? = .365校核：| |+| |≤ A?Tmaxin? + ≤ ＜ （滿足間隙公差條件） 。 為 IT12????m級，取 X=。對于采用分別加工的凸模和凹模，應保證下述關系：≤??凹凸 maxinZ?