【正文】 圖 46 后處理 例舉自動生成的程序 本節(jié)只例舉圓弧曲面的自動加工程序，其他程序見附錄。圖 45 刀軌 生成部分程序 所有加工軌跡完成后，要對其進行后置處理，生成加工程序。 圖 43 確定加工內(nèi)容圖 44 進給和速度 該零件所有加工軌跡完成后如圖 45 所示，并要對其軌跡進行 3D 仿真加工，看看還有哪些地方未加工到。在這里我們例舉件一薄壁a 的加工進行說明，薄壁 a 分為內(nèi)型腔和外輪廓，其加工路線是粗加工、半精加工、精加工。圖 41 刀具顯示 圖 42 創(chuàng)建刀具 生成加工軌跡在加工中我們一般用到的加工方法有四種：mill planar（一般平面銑） 、mill contour（型腔銑） 、fixed contour（固定軸銑） 、drill（鉆、鏜孔） 。 工藝參數(shù)設定首先我們定義刀具參數(shù)，根據(jù)列出的刀具清單。注意對刀時，刀具找正毛坯中心后，要按該坐標值設定毛坯中心。 加工并生成程序 通過草圖拉伸對毛坯進行設定，同時要確定毛坯中心在系統(tǒng)坐標系（繪圖坐標系）中的坐標值。 10 的立銑刀11 攻螺紋 4M10 孔螺紋的加工 10 的絲錐?12 曲面 圓弧曲面的加工。10 的外銑刀?8 銑孔 銑 φ32，保證： 的尺寸精度 16 的立銑刀9 鏜孔鏜 φ32，保證：φ，136177。 的立銑刀 7 銑外輪廓保證：,8177。 , 76177。 20 的麻花鉆5 鉆孔 鉆螺紋孔 4M10。 的麻花鉆?4 鉆孔 鉆通孔 φ20。保證：φ10H7，177。 （R5 球頭銑刀） 數(shù)控加工工序卡為了更好地指導編程和加工操作，把該零件的加工順序、所用刀具和切削用量等參數(shù)編入下表 35 所示復雜零件數(shù)控加工工序卡中。 （M10 絲錐）（13）.倒角：R3 的圓弧倒角。 （φ10 立銑刀）(11).鉸孔：鉸 φ10H7 的孔。 （φ32 鏜刀）(9).半精銑外輪廓：半精銑外輪廓至尺寸，單邊留余量 。 （φ16 立銑刀）(7).銑孔：銑 φ16 的孔至尺寸 。 （ 鉆頭）(5).半精銑內(nèi)輪廓：半精銑內(nèi)輪廓至尺寸，單邊留余量 。 （ 鉆頭）(3).鉆：預鉆 φ20 的通孔。(1).銑平面：粗精銑下端面→翻轉(zhuǎn)工件→粗精銑上平面。此外，確定進給路線時，還要考慮工件的形狀與剛度、加工余量大小、機床與刀具的剛度等情況，確定是一次進給還是多次進給來完成加工，確定刀具的切入與切出方向以及在銑削加工中試采用順銑還是逆銑的銑削方式等。（3）切入和切出的路線應考慮外延，以保證加工的表面質(zhì)量。在確定時還要注意一些問題：（1）選擇工件剛性破壞小的路線，以減少加工變形對加工精度的影響。確定進給路線。進給路線不僅包括切削加工時的進給路線，還包括刀具到位、對刀、退刀和換刀等一系列過程的刀具運動路線。以相同定位、夾緊方式安裝的工序，最好接連進行，以減少重復定位次數(shù)、換刀和夾緊次數(shù)。③先粗后精，粗、精分開。上道工序的加工能為后面的工序提供精基準和合適的夾緊表面。（3）加工順序的安排加工順序的安排應根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛皮狀況，結(jié)合定位和夾緊的需要一起考慮，重點應保證工件的剛性不被破壞，盡量減少變形。某些機床工作臺回轉(zhuǎn)時間比換刀時間短，可采用刀具集中的方法劃分工步，以減少換刀次數(shù)，縮短輔助時間，提高加工效率。反之，如先鏜孔后銑面，則銑削平面時極易在孔口產(chǎn)生飛邊、毛刺，進而破壞孔的精度。②對于既要加工平面又要加工孔的地方，可以采用“先面后孔“原則劃分工步。對于比較復雜的工序，為了便于分析和描述，常在工序內(nèi)又細分工步。合理的工藝不僅要保證加工出符合圖樣要求的工件，同時應使機床的功能得到充分發(fā)揮。 加工該零件按粗、精加工劃分工序，根據(jù)工件的加工精度要求、剛度和變形等因素，將零件的粗、精加工分開，先粗加工，后精加工。 確定工藝路線（1）工序的劃分 在數(shù)控機床上加工零件與普通機加工相比，工序可以比較集中。切削該工件時使用的是硬質(zhì)合金刀具，由于它的耐熱性好，所以一般不使用切削液。它可有效地減小摩擦，改善散熱條件，從而降低切削力、切削溫度和刀具磨損，提高生產(chǎn)率和加工表面質(zhì)量。根據(jù)公?c zf式（31）、（32）可得：主軸轉(zhuǎn)速：n=1000 / =1000x100/=1990r/mincVd?進給速度： = Z n ==796mm/min fvz 選用的參數(shù)如表 34。cV而具體選用公式為 = /1000 （32）cVnd??例舉 16 的立銑刀計算過程：?10 的立銑刀選擇的切削速度 =100m//min，每齒進給量 =。其原因是 、 、 、Zea zfpae增大時，使同時工作齒數(shù)增多，刀刃負荷和切削熱增加，加快刀具磨損，因此刀具耐用度限制了切削速度的提高。當工件材料的強度和硬度高，工件表面粗糙度的要求高，工件剛性差或刀具強度低， 值取小值,每齒進給量的選用參考表見表 3zf2。它與銑刀轉(zhuǎn)速 n、銑刀齒數(shù) Z 及每齒進給量 (單位為 mm/z)有關(guān)。應采用半精銑、精銑， 半精銑吃刀量 2mm，精銑吃刀量 1mm。半精銑時端銑背吃刀量或圓周銑削側(cè)吃刀量取 ～2mm，精銑時圓周銑側(cè)吃刀量取 ～，端銑背吃刀量取 ～1mm。（1）工件表面粗糙度要求為 ～，分粗銑和半精銑兩步銑削加工，粗銑后留半精銑余量 ～ 。側(cè)吃刀量pap為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為 mm，端銑時 為被加工表面寬c ca度，圓周銑削時 為切削層深度。切削用量的選擇方法是考慮刀具的耐用度，先選取背吃刀量或側(cè)吃刀ca量，其次確定進給速度，最后確定切削速度。 切削用量及切削液的選擇 在一定切削條件下，合理選擇切削用量是提高切削效率、保證刀具耐用度和加工質(zhì)量的主要手段。根據(jù)上述原則，將工件坐標系的原點設定在毛坯上表面，島嶼對角線焦點位置。這類基準稱為輔助基準。但實際運用中往往出現(xiàn)相互矛盾的情況，這就要求從技術(shù)和經(jīng)濟兩方面進行綜合分析，抓住主要矛盾，進行合理選擇。（5）裝夾方便原則所選定位基準應能使工件定位穩(wěn)定，夾緊可靠，操作方便，夾具結(jié)構(gòu)簡單。（3）自為基準原則當某些精加工表面要求加工余量小而均勻時，可選擇該加工表面本身作為定位基準，以搞高加工面本身的精度和表面質(zhì)量。典型的基準統(tǒng)一原則是軸類零件、盤類零件和箱體類零件。 （2）基準統(tǒng)一原則選用統(tǒng)一的定位基準來加工工件上的各個加工表面。與之相對應的是試切法加工，即試切一測量一調(diào)整一再試切，循環(huán)反復直到零件達到尺寸要求為止。表 31 復雜零件加工刀具清單序號 名稱 規(guī)格 數(shù)量 備注1 面銑刀 150mm（ R 型面銑刀）?12 立銑刀 10mm 2 3 球頭銑刀 R5mm 14 立銑刀 16mm?25 中心鉆 A2 16 鉆頭 20mm 17 鉆頭 、?18 鉆頭 19 鏜刀 32mm 110 鉸刀 10H7mm?111 絲錐 M10 的絲錐 1 基準的選擇（1）基準重合原則以設計基準為定位基準，避免基準不重合誤差，調(diào)整法加工零件時，如果基準不重合將出現(xiàn)基準不重合誤差。R5 球頭刀，用于圓弧面加工。 鉆頭，用于 φ10H7 鉆孔。Φ32 精鏜刀，精鏜 φ32mm 通孔至尺寸要求。A2 中心鉆，用于 φ32mm、φ10H4M10 的中心孔。φ10 立銑刀，用于外輪廓粗精加工。④加工肋時，刀具直徑為 D=(5~10)b(b 為肋的厚度)。 ②零件的加工高度 H≤(1/4~1/6) R，以保證刀具有足夠的剛度。直徑大于Φ 40~160mm 立銑刀可做成套式結(jié)構(gòu)。由于數(shù)控機床要求銑刀能快速自動裝卸，而立銑刀刀柄部結(jié)構(gòu)有很大不同。粗銑時，銑刀直徑要小些，因為粗銑切削力大，選小直徑銑刀可減小切削扭距。而銑刀種類繁多，在使用時要根據(jù)加工部位、表面粗糙度、精度等來選用，根據(jù)圖形的精度和加工部位來看，所選刀具卡見表 31。刀具材料選用硬質(zhì)合金，鉆頭和鉸刀選用高速鋼。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工時的剛性。應根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量，以及其他相關(guān)因素正確選用刀具及刀柄。 所以這里我們使用的是精密平口鉗。而按專門化程度劃分來說，該零件使用的是立式數(shù)控銑床。該銑床的功能參數(shù)如表 31 下。根據(jù)以上條件可選擇兩軸半以上的數(shù)控銑床。 （3）通用機床效率低、工人勞動強度大的內(nèi)容。選擇時應考慮以下因素： （1）通用機床無法加工的內(nèi)容。這就需要對零件圖樣進行仔細的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序。 第三章 加工準備及工藝路線的確定在對零件進行加工前要對零件進行許多分析，如裝夾方式、基準選擇、確定坐標零點、刀具選擇及機床選擇等。要準確余量則需要根據(jù)有關(guān)手冊，查得加工余量的數(shù)值，然后根據(jù)實際情況進行適當修正。首先根據(jù)工藝人員的經(jīng)驗來確定加工余量。因此，必須合理地確定加工余量。加工余量過大，不僅增加機械加工勞動量，降低生產(chǎn)率，而且增加材料、工具和電力的消耗，增加成本。該零件結(jié)構(gòu)復雜，但就加工來說，還是易于加工的。（5）冷壓件：適用于形狀復雜的板料零件，多用于中、小尺寸零件的大批量加工。（4）焊接件：對于大件來說，焊接件簡單、方便，特別是單件、小批量的生產(chǎn)可大大縮短生產(chǎn)周期。（3）型材：熱軋型材的尺寸較大，精度低，多用作一般零件的毛坯。（2）鍛件：適用于零件強度較高、形狀較簡單的零件。 （1）鑄件：適用于形狀復雜的毛坯。在加工時要特別注意圓弧曲面的加工，4M10 螺紋孔的加工以及內(nèi)輪廓和島嶼的加工。該復雜件的加工各工藝性能良好，耗工不大。它包括零件各個制造過程中的工藝性，如零件的鑄造、鍛造、沖壓、焊接、熱處理和切削加工工藝性能等。、圓弧倒角R圓弧曲面R2以及內(nèi)輪廓的尺寸。槽寬 、?mm、螺孔4M孔 φ 、孔φ10H177。加工要素有平面、曲線、腔槽、孔類和孔螺紋加工。；177。（4）零件材料為 45 鋼，切削加工性能較好，無熱處理和硬度要求。（2）在零件上有多個加工特征，包括兩個通孔、鍵槽、型腔、四個螺紋孔、曲面凸臺，尺寸標注完整。 第二章 零件圖紙的工藝分析在數(shù)控銑削加工中，對零件圖進行工藝分析的主要內(nèi)容包括零件結(jié)構(gòu)工藝性分析、選擇數(shù)控銑削的加工內(nèi)容、零件毛坯的工藝性分析和加工方案分析。 首先是調(diào)用產(chǎn)品零件加載毛坯，調(diào)用系統(tǒng)的模板或用戶自定義的模板；然后分別創(chuàng)建加工的程式，定義工序加工的對象，設計刀具，定義加工的方式并生成該相應的加工程式；用戶依據(jù)加工程式的內(nèi)容，如加工對象的具體內(nèi)容、刀具的導動方式、切削步距、主軸轉(zhuǎn)速、進給量、切削角度、進退刀點、干涉面及安全平面等詳細內(nèi)容來確立刀具軌跡的生成方式；仿真加工后對刀具軌跡進行相應的編輯修改、拷貝等；待所有的刀具軌跡設計合格后，進行后處理生成相應數(shù)控系統(tǒng)的加工代碼進行 DNC 傳輸與數(shù)控加工。 (4) 　　 包含用于定義設置和獲取 NC 加工的幾何對象的屬性和方法。 (2) 　　 定義系統(tǒng)編程加工涉及的平面數(shù)據(jù)信息，如定義、編輯、訪問平面的原點和法線，設置和訪問平面的狀態(tài)信息等內(nèi)容的屬性方法等。下面位幾個重要頭文件的主要內(nèi)容。 CAM 二次開發(fā)功能接口使用系統(tǒng)提供了二次開發(fā)接口，用戶可以 C 語言，利用 VisualC++為集成開發(fā)環(huán)境，開發(fā)專業(yè)的數(shù)控編程功能程序，以進一步提高編程的效率和簡化操作。 切削參數(shù)庫設置使用系統(tǒng)庫可以得到機床、刀具及其材料、零件材料、切削工藝方法、主軸轉(zhuǎn)速及進給速度的數(shù)據(jù)，定義標準化刀具庫、加工工藝參數(shù)樣板庫，使粗加工、半精加工、精加工等操作常用參數(shù)標準化，以減少使用培訓時間并優(yōu)化加工工藝，提供儲存刀具及切削參數(shù)和標準刀具指令數(shù)據(jù)庫。利用 UG/Post Builder 進行后處理的新建、編輯和修改時，生成三個文件 ：機床控制系統(tǒng)的功能和格式的定義文件*.def，用 Tcl 語言編寫控制機床運動事件處理文件*.tcl 和利用 PostBuilder編輯器設置所有數(shù)據(jù)信息的參數(shù)文件*.pui。UG/Nurbs Path Generator 樣條軌跡生成器模塊允許在 UG 軟件中直接生成基于Nurbs 樣條的刀具軌跡數(shù)據(jù)，使得生成的軌跡擁有更高的精度和光潔度，而加工程序量比標準格式減少 30%～50%，實際加工時間則因為避免了機床控制器的等待時