【正文】 由于托輪完全平行于窯中心線放置，窯筒體在自重作用下總有下滑趨勢，如附圖所示使第Ⅱ、Ⅲ檔輪帶恒定地與液壓推力擋輪保持接觸，而擋輪在油壓系統(tǒng)作用下，實現(xiàn)其強制窯筒體按預(yù)想的周期（一般8小時）上下往復(fù)一次，從而有效地保證輪帶與托輪的均勻磨損和大大節(jié)省了托輪調(diào)整的工作量。從而用鉛絲法檢驗時，壓出來的鉛絲都是等寬度的矩形長條。如果需要更準確一些，則還可將輪帶分成更多等分進行檢驗，直至足以準確確定最大彎曲位置為止。如果要準確地判斷最大彎曲點的位置，可將輪帶分成6等分，在1～2～3～1之間增加一個檢驗點。另外可以觀察到窯筒體最大彎曲為凸向2點。支座Ⅲ同樣是輪帶下托輪稍斜情況，并現(xiàn)場觀察知道托輪是向高端竄，所以有推動窯向低端竄的趨勢，從左右兩托輪下輾壓出寬度基本相等，說明兩托輪受力相等；相鄰兩檔壓出來鉛絲寬度比較，Ⅲ檔輾壓出寬度較寬，說明Ⅲ檔支座反力較大，即Ⅲ檔左右兩托輪位置都太靠近窯中心線；同時可以看出窯筒體最大彎曲點為凸向2點。例如支座Ⅰ托輪放置是完全平行于窯中心線，而且從鉛絲較小的寬度可以看出，處在第Ⅰ檔支座反力較小。然后將準備好的比托輪稍寬一點的鉛絲拉平，在作有編號的輪帶處送入。 鉛絲法不僅可以測得托輪與輪帶接觸情況，同時可以分析出受力情況和窯中心線是否有彎曲或橫向變形以及偏心度最大值位于何處。 支座Ⅳ托輪接觸表面最大壓力出現(xiàn)在低端，壓出鉛絲呈三角形，但托輪軸線在水平面內(nèi)沒有相對窯中心線切入一個角度，故沒有推動窯作軸向移動的趨勢。 而支座Ⅱ、Ⅲ是托輪軸線相對窯中心線切入一個角度，此時接觸表面壓力分布是中心點最大，壓出鉛絲呈菱形。 附圖中支座1為托輪完全平行放置，表面壓力在托輪整個寬度上均勻分布，壓出鉛絲為長方形。檢驗時將鉛絲放在輪帶與托輪之間，以六檔長窯為例如附圖所示?，F(xiàn)列出這一方法，供調(diào)整托輪時參考。查找的方法很多，用鉛絲檢驗法是其中之一，它是用受壓后的鉛絲形狀、厚度作為參照物；作為調(diào)整托輪接觸面受力的均勻性，以及托輪全寬上的壓力分布的依據(jù)。在空載試運轉(zhuǎn)及負荷運轉(zhuǎn)中，由于條件的變化，托輪軸線與窯中心線的正確關(guān)系可能已有破壞或不適應(yīng)，各托輪軸線可能已不平行，以及窯筒體的彎曲變形等，從而產(chǎn)生托輪與輪帶的接觸面的受力不均。S)帶油輪連續(xù)潤滑普通開式齒輪油220粘度等級（ISO）3200SH/T03631992按圖樣要求40℃的粘度： 27253330 CST最低流點： 20℃最低閃點： 220℃小齒輪軸承等油杯通用鋰基潤滑脂2號GB73241994適量40℃（104176。F）的粘度： 13501650 cSt擋輪軸承浸油LAN全損耗系統(tǒng)用油或用合成油N150GB4431989按油位指示器國內(nèi)使用較多為N150或國外牌號Beslux Sinter1500CH、1000W環(huán)境溫度粘度（ISO）1500＞5℃擋輪導(dǎo)向軸油杯通用鋰基潤滑脂2號GB73241994適量40℃（104176。附表1 潤 滑 項 目 表 潤滑點潤滑劑備注名稱潤滑方式推薦潤滑劑一次加入量名稱國內(nèi)標準號油（1）脂（kg）主減速器按減速器說明書要求輔助減速器托輪軸承滑動軸承油勺連續(xù)潤滑工業(yè)閉式齒輪油(中等恒溫重載)或用合成油N680GB59031995按油位指示器國內(nèi)使用較多為N680或國外牌號粘度40℃（104176。托輪調(diào)整情況檢查法之一—鉛絲檢驗法，見附件1。砌磚前試運轉(zhuǎn)中測定電動機電流、功率，其負荷應(yīng)不超過額定值的25％。要求進行下列檢查：a) 檢查各部位的潤滑狀況及溫升，滾動軸承的溫升不得超過35℃；滑動軸承的襯瓦和油溫溫升不得超過40℃和35℃。檢查是否有漏油現(xiàn)象，并檢查托輪軸承的供油、供水情況；b） 傳動裝置有無振動沖擊等不正常噪音，大小齒輪嚙合及接觸情況是否符合要求。 烘窯及烘窯中的窯筒體運轉(zhuǎn)按廠方調(diào)試計劃進行運轉(zhuǎn)。以防止窯筒體變形。 砌磚后烘窯前，如果間隔時間較長，則每隔七天以輔助傳動慢轉(zhuǎn)90176。 主電動機帶動設(shè)備試運轉(zhuǎn)24小時。 主電動機帶動減速器試運轉(zhuǎn)4小時；178。22 單機試運轉(zhuǎn) 1. 試運轉(zhuǎn)時間 砌磚前的試運轉(zhuǎn)時間178。21 試運轉(zhuǎn)前的準備1) 檢查基礎(chǔ)標高有無變動，測量窯墩下沉量并做好記錄；2) 檢查各處的聯(lián)接螺栓是否擰緊，特別是地腳螺栓、托輪軸承底座的聯(lián)接螺栓、擋輪的固定螺栓、大齒圈的對口螺栓等；3) 檢查擋輪系統(tǒng)有無故障；4) 察看各處有無妨礙運轉(zhuǎn)的工具、雜物、電焊渣等，特別是大小齒輪、輪帶與墊板、輪帶與托輪之間要認真檢查清除；5) 檢查大、小齒輪的嚙合情況；6) 檢查窯頭、窯尾的密封情況；7) 按規(guī)定的潤滑制度檢查各潤滑點是否加足潤滑劑。8. 活動摩擦圈與固定摩擦圈接合平面的貼合應(yīng)無開口現(xiàn)象。6. 摩擦板（塊）的油路、油管要暢通，并注油，使油從摩擦面擠出為止。4. 安裝完每一部件，要逐項檢查其相對位置及預(yù)留空間，要注意窯筒體的膨脹量和窯筒體的徑向跳動偏擺量，防止窯筒體熱脹后頂死。2. 密封罩拼裝檢查，按設(shè)計圖紙核對窯頭罩及窯尾部分預(yù)埋件相對孔位。僅就安裝要點作一介紹。密封裝置結(jié)構(gòu)形式很多，從原理上分為迷宮式和接觸式兩大類，其接觸式分鱗片式、石墨塊式、氣缸滑環(huán)式等多種形式。安裝上要考慮進出料連接件及窯的熱脹和串動量的要求。著手安裝其輔助部件的安裝，即窯頭、窯尾罩，窯頭窯尾密封的安裝。.4. 小齒輪、主減速器、主電機安裝找正后，再安裝找正輔助傳動裝置，具體要求要符合圖紙。3. 主減速器、聯(lián)軸器及電動機的具體安裝分別見單獨安裝說明書。2mm，但小齒輪軸線與窯筒體中心線應(yīng)平行。 1. 傳動裝置底座的橫向位置應(yīng)根據(jù)回轉(zhuǎn)窯中心線決定，軸向位置應(yīng)根據(jù)大齒圈寬度中心線并考慮窯熱態(tài)時筒體的軸向膨脹量決定（注意：此時靠近傳動的輪帶中心線應(yīng)與托輪中心線重合），其表面標高由相鄰檔帶擋輪支承裝置的底座標高決定，其表面斜度與支承裝置底座斜度相同。傳動機構(gòu)一般有主電機、主減速器、小齒輪裝置及輔助傳動等組成，如圖71雙傳動示意圖。見圖62（D）。5. 大齒圈得橫向中心線與相鄰輪帶的橫向中心線距離L的偏差不得大于177。符合要求后，將彈簧板與筒體點焊定位，再復(fù)測大齒圈徑向，端面擺動偏差。彈簧板與筒體的貼合程度，插入深度不得超過50mm。一般多采用焊接，也有采用絞孔螺栓連接見圖62（B）。吊裝調(diào)整后，將彈簧板臨時固定于窯筒體上。XYXYXYXY12Ⅰ34Ⅱ56Ⅲ78Ⅳ910Ⅴ1112Ⅵ1314安裝單位單位代表日期建設(shè)單位單位代表日期 圖61 大齒圈安裝工具16 大齒圈的安裝1. 大齒圈在吊裝前須預(yù)組裝，兩半齒圈接合處應(yīng)緊密貼合，塞入?yún)^(qū)域不應(yīng)大于周邊長的1/5，塞入深度不得大于100mm；圖62大齒圈安裝2. 大齒圈在窯筒體周向定位時，應(yīng)注意使彈簧板錯開窯筒體的縱焊縫，當彈簧板不可避免地與窯筒體縱向焊縫相交時，要用細砂輪將焊縫打平，其寬度要比彈簧板寬度寬100mm；3. 借助大齒圈安裝工具中的調(diào)整螺釘仔細找正，見圖61大齒圈安裝工具，端面圓跳動不大于1mm。270176。180176。90176。且＞800mm安裝單位單位代表日期建設(shè)單位單位代表日期附表52 窯筒體各處同軸度檢測記錄表 偏差值 （mm） 編 號象 限 位 置0176。當上述各項工作都完成后應(yīng)進行一次復(fù)查工作，作出記錄，作為交工驗收的文件之一。應(yīng)當指出，在焊接過程中應(yīng)注意防止雜物和焊渣掉入輪帶與墊板之間及輪帶和托輪表面上。 全長L的△＝％L。 相鄰兩輪帶中心距L1的△1＝％L1； L2的△2＝％L2；216。質(zhì)量評定達到GB/T3323中的Ⅲ級為合格；焊縫不合格時，應(yīng)對該條焊縫加倍長度檢查，若再不合格時，則對其焊縫做100%檢查；焊縫的任何部位返修次數(shù)不得超過兩次，超過兩次須由技術(shù)總負責(zé)人批準，并且返修部位和次數(shù)應(yīng)在產(chǎn)品質(zhì)量證明書中說明。質(zhì)量評定達到GB/T11345中的Ⅱ級為合格。Ⅱ 焊縫的探傷檢查探傷人員必須資質(zhì)證書或考試合格證；當采用超聲波探傷時，每條焊縫均應(yīng)檢查，探傷長度不小于該條焊縫的25%。 窯筒體焊接質(zhì)量檢查Ⅰ 焊縫外觀檢查焊縫表面應(yīng)呈平滑細鱗的形狀，接點處無凹凸現(xiàn)象；焊縫表面及熱影響區(qū)域不得有裂紋；，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫咬邊總長度不得大于該焊縫長度的10%；焊縫高度窯筒體外部不得大于3mm，（即從熱端算起9倍窯筒體內(nèi)直徑的范圍內(nèi)）。在施焊時，要把最大彎曲點轉(zhuǎn)到最高點，利用窯筒體本身的重量糾正窯筒體的中心線彎曲度；施焊工作應(yīng)先焊接靠近大齒圈處的焊縫，以減少焊接變形影響；潮濕地區(qū)，焊接時務(wù)必采用火焰槍，將接口處的水氣烤干，以免焊縫內(nèi)形成氣孔；為保證焊接質(zhì)量，每焊完一層須用小尖錘敲擊焊縫，釋放焊接應(yīng)力，并用鋼絲刷清除藥皮、焊渣、焊瘤等，然后用砂輪清除坡口兩側(cè)夾縫以保證光滑無夾渣，最后用鋼絲刷清除焊縫內(nèi)雜物；最好每焊完一層，檢測一次窯筒體的中心線，根據(jù)測量結(jié)果，決定下一次的起焊點，但每層的起弧位置要錯開50mm以上；焊縫處拉緊螺栓，調(diào)整塊等件，在焊縫達到足夠強度后，才能割除，所有支撐在全部焊接完畢，并經(jīng)窯筒體中心線測量合格后方可割除。點焊采用的焊條應(yīng)與焊接窯筒體焊條相同。點焊順序應(yīng)按180176。Ⅴ 當窯筒體受日光曝曬時，窯筒體陰陽兩面溫差較大而使窯筒體彎曲變形，所以應(yīng)在日出前或日落后進行焊接，同樣理由，在擴建廠中受旁邊運轉(zhuǎn)著的窯的熱輻射影響，也會發(fā)生類似情況，應(yīng)加石棉板或其他隔熱擋墻防護。Ⅳ 在低溫下（5℃以下），焊縫由于冷卻過快，焊縫容易出現(xiàn)裂紋，這時一般不應(yīng)進行窯筒體焊接，當必須進行焊接時應(yīng)采取有效措施：如焊接工藝、操作方法、坡口的預(yù)熱、保溫等措施。Ⅲ 焊接工作應(yīng)在安全和良好的勞動條件下進行，電焊機不得放在窯筒體內(nèi)，不得把電焊機的地線接在輪帶或托輪上，電纜線要有可靠的絕緣措施，焊接地點要有良好的低壓照明、通風(fēng)和保溫，以及可以順利操作的工作臺和蔽棚等。如在雨季進行焊接，必須在每道需焊的焊縫上搭一遮蓬，以防焊接進行中突然下雨，淋濕焊縫。 窯筒體焊接Ⅰ 窯筒體坡口必須保證高度清潔和干燥，應(yīng)在焊接前用鋼絲刷嚴格清刷，直到露出金屬光澤為止。每臺窯的筒體坡口出廠前制造廠都開好詳見安裝圖紙。通過探傷檢查，彎曲試驗，抗拉強度試驗，全部合格者，才允許參加窯筒體焊接工作；圖55 手工焊坡口形式及有關(guān)尺寸示例Ⅳ 窯筒體焊接所用焊條應(yīng)符合圖紙要求，其質(zhì)量應(yīng)保證焊縫的力學(xué)性能不低于母材力學(xué)性能；Ⅴ 焊條在使用前必須進行烘干，溫度為250～300℃，烘干時間為1小時，烘干后降溫至150℃左右恒溫保存，隨用隨取，避免在空氣中停留較長時間；Ⅵ 焊接前對窯筒體的坡口形式，尺寸應(yīng)進行檢查，坡口處不得有分層、裂紋、夾渣等影響質(zhì)量的缺陷。 窯筒體的對接窯筒體的對接焊接一般采用手工直流弧焊法。調(diào)整合格后，方能焊接。窯筒體對接接口檢測記錄見附表51角鐵數(shù)量分布表51窯筒體直徑D（mm）拉緊螺栓個數(shù)角鐵個數(shù)調(diào)整塊個數(shù)Φ5200＜D≤Φ6400161616Φ4000＜D≤Φ5200121212Φ3200＜D≤Φ4000101010注意：角鐵應(yīng)當放在正對著拉緊螺栓的位置并在焊接時逐個地去除。Ⅱ 焊縫對口錯邊量不得大于2mm。 窯筒體的對接接口應(yīng)符合下列要求：Ⅰ 縱向焊縫應(yīng)互相錯開，錯開角度應(yīng)不小于45176。為以后各檔輪帶的最終定位和擋輪裝置安裝定位方便起見，應(yīng)使帶擋輪支承裝置檔的輪帶中心線與托輪中心線基本對齊。窯筒體對接工具見圖54所示。見圖53 回轉(zhuǎn)窯專用工具示例。 窯筒體的組裝、找正及焊接 窯筒體的組裝在對接前應(yīng)清除接口處飛邊、毛刺、油漆、鐵銹等污物，如有凸凹不平必須事先修理。擋環(huán)與輪帶的間隙每側(cè)各為1～2mm，或按圖紙中要求執(zhí)行。6) 當各檔輪帶最終定位后，檢查各檔輪帶的中心線使其處于同一中心線上，其徑向圓跳動公差值為1mm，端面圓跳動公差值為2mm，以及各檔輪帶最終定位符合要求后，再焊接擋塊、定位小擋塊。1. 3. 輪帶4. 小擋塊 5. 窯筒體圖52 輪帶裝配5) 輪帶的最終定位應(yīng)在窯筒體焊接完畢后進行，要求輪帶寬度中心線與托輪寬度中心線的錯開量和方向符合圖紙要求，其偏差不大于177。 4) 現(xiàn)場輪帶套裝調(diào)整完畢后，并檢查墊板與筒體的貼合情況，要求墊板與筒體緊密貼合。 6. 擋環(huán)圖 51 輪帶裝配2) 輪帶與窯筒體