【正文】 其中：、。全公司主要的大型用電設(shè)備為三分廠的氮氫氣體壓縮機，一分廠的一、二次風機，五分廠的風機、冰機、增壓機、低壓機、真空泵、雙吸泵、重灰的熱風風機，三分廠的冷氣風機等設(shè)備。公司現(xiàn)生產(chǎn)用電全部由社會電網(wǎng)提供，電網(wǎng)輸入電壓為35kV，通過各分廠內(nèi)的集控室變壓器變換為6KV和400V的電力，然后由集控室送往各車間和各工序及其它部門使用。全公司現(xiàn)架設(shè)有5條蒸汽管網(wǎng)，一分廠1鍋爐產(chǎn)生的蒸汽經(jīng)過1 MPa，經(jīng)減溫減壓后分別供給三分廠、四分廠和五分廠。原煤和電力是企業(yè)購入的主要能源，其中電力供全廠使用，原煤供兩臺鍋爐、煤氣發(fā)生爐使用，～；用水水源由地表水和深井水構(gòu)成。水的主要消耗為鍋爐工序和中間冷卻水補充。電力的主要消耗為羅茨風機、高壓機、循環(huán)機、離心機、煅燒爐、低壓機、冰機及各種泵等設(shè)備。純堿再經(jīng)機運設(shè)備送至重灰工段，經(jīng)化學物理變化，制得重質(zhì)純堿產(chǎn)品。AI經(jīng)換熱、降溫后送結(jié)晶工段生產(chǎn)NH4Cl品。煤氣經(jīng)脫硫后進入氫氮氣壓縮機的一入，由二出送往變換工段脫去CO后，由三出送往變換氣制堿工段脫去CO2后，經(jīng)四入回到壓縮機，由六出送往精煉工段，脫去其中的CO、COH2S、O2等雜質(zhì)氣體后，由七出送往合成反應，生成液氨?，F(xiàn)主要生產(chǎn)工藝為:聯(lián)合制堿法：CO2來自合成壓縮碳化過濾煅燒包裝(成品純堿)AllG6N6尾氣爐氣All泥餅
(S5)吸氨吸氨(W5)(N8)Al母液換熱母液換熱Mll冰機制冷外冷液氨來自合成氨粉碎原料鹽粉塵(G5)離心機干燥包裝(成品氯化銨)N8取出濾液逆料流程鹽析結(jié)晶冷析結(jié)晶G8尾氣G10W6系統(tǒng)生產(chǎn)廢水以NH3N、NaCO3
NH3Cl為主的熱堿液系統(tǒng)無組織散排廢氣PH、COD、Cl、Ca、Mg等為主的濃縮循環(huán)水等本公司清潔等非生產(chǎn)用水甕福(磷銨)公司G9N7純堿和氯化銨工藝流程簡圖（二） 深井水經(jīng)軟水工段處理后變成純水，再送鍋爐加熱變成蒸汽。目前我公司合成氨系統(tǒng)有兩期精煉（包括氫回收）的稀氨水以及碳化崗位的稀氨水送到氨回收崗位，（我公司有一套濕法氨回收系統(tǒng)）在吸收合成氨罐馳放氣之后，把氨水濃度提起來，再送入一臺蒸氨塔進行蒸氨，因蒸氨塔能力較弱。生產(chǎn)系統(tǒng)現(xiàn)狀及生產(chǎn)能耗分析XX集團公司通過兼并、改建和擴建的發(fā)展模式，不斷壯大了企業(yè)的生產(chǎn)規(guī)模，聯(lián)堿系統(tǒng)合成氨消耗平均350—355kg/t，與同行業(yè)先進水平相比還有10—15kg/t差距。（二）、技改方案：新上一套DCS集中控制系統(tǒng)，將碳化、濾過、吸收崗位的工藝控制全部并入DCS控制系統(tǒng)，實現(xiàn)集中控制，對生產(chǎn)過程工藝參數(shù)集中進行顯示、記錄、報警、操作；對吸氨量、母液送量、洗水用量、循環(huán)水溫、各母液桶液位等工藝參數(shù)自調(diào)，使工藝得以優(yōu)化，生產(chǎn)更趨穩(wěn)定，確保系統(tǒng)物料長周期保持閉路循環(huán)，外排量達到“0”排放目標。具體的母液流向見圖（三）、項目投資：180萬元（包括蓄水池、液下泵、管道及附屬設(shè)備、電器儀表等）污水去污水溝雨水池雜水池新建母液回收1池氯化銨外冷區(qū)域氯化銨結(jié)晶系統(tǒng)氯化銨母液桶區(qū)域純堿作業(yè)區(qū)母液桶區(qū)域碳化區(qū)域循環(huán)水區(qū)域冰機區(qū)域聯(lián)堿西溝附圖： 、重點崗位DCS控制系統(tǒng)技改方案（一）、現(xiàn)狀分析：重堿碳化崗位是聯(lián)堿生產(chǎn)維持系統(tǒng)水平衡，保持生產(chǎn)工藝優(yōu)化的核心工序。當聯(lián)堿系統(tǒng)出現(xiàn)故障，發(fā)生母液外流時，氯化銨系統(tǒng)母液桶區(qū)、結(jié)晶器、外冷器流失的母液通過聯(lián)堿兩溝（冰機和外冷樓之間的地溝）流入母液應急回收池；純堿系統(tǒng)桶區(qū)、碳化塔流失的母液通過新挖一條專用地溝流入聯(lián)堿兩溝，再進入母液回收池。為此，公司決定擬聯(lián)堿系統(tǒng)建設(shè)一個容積約2880 m3左右的應急母液回收池，回收在非正常情況排放的母液，待生產(chǎn)轉(zhuǎn)入正常后再用泵送人生產(chǎn)系統(tǒng)，補充母液。 、聯(lián)堿生產(chǎn)應急母液回收池技改方案（一）、立項的原因及現(xiàn)狀分析生產(chǎn)過程時常因斷電、機械故障、工藝操作而緊急停車，此種情況將瞬時破壞系統(tǒng)水平衡，造成大量的母液外流，少則幾十方，多則幾百方。提高冷卻效率，降低能耗。因此，擬對3玻璃鋼冷卻塔進行改造，優(yōu)化工藝條件。但水壓力低無法霧化使該塔冷卻效果一直比較差，能耗高。 所需材料如下表所列。工藝流程及原理：現(xiàn)有清洗泵將熱AI 打入外冷器列內(nèi)，熱AI充滿外冷器開始溢流時，開中間循環(huán)泵強制循環(huán)清洗外冷器列管結(jié)疤。為此，擬采用加大清洗熱AI循環(huán)量的方法，解決溶疤不徹底的問題。但是降溫過程中，形成過飽和的母液不可避免的會在外冷器換熱列管上消失過飽和度，而生成結(jié)疤，并且傳熱溫差越大結(jié)疤程度越重，因此為保持冷析溫度控制在工藝要求范圍，外冷器作業(yè)一定時間后（一般8小時），與備用外冷器輪換，利用熱AI對氯化銨的不飽和性清洗列管內(nèi)氯化銨結(jié)疤，使外冷器恢復換熱能力。（二）外冷器改造項目方案利用現(xiàn)外冷器崗位中間的一塊空地，重新安裝兩臺外冷器，增大冷卻面積，有效降低外冷溫度至工藝指標。 5. 由以上計算可以看出，該項目實施后，從投資情況來看，半年就可以收回投資（五）、改造投資預算序號材料數(shù)量費用（萬元）1管道Φ150不銹鋼管60米5Φ250不銹鋼管15米22閥門1只32只4換熱器3臺2405安裝306合計附圖：、外冷器改造項目（一）外冷器現(xiàn)狀外冷崗位現(xiàn)有鈦材外冷器8臺，換熱面積為388M2的3臺，換熱面積為525M2的5臺，平時兩臺清洗兩臺運行， M2,查相關(guān)數(shù)據(jù)K△t按9450KJ/ ,，氨Ⅰ當量為200 M3/h,；通過以上計算可以看出，完成現(xiàn)有生產(chǎn)能力21萬噸/年外冷能力嚴重不足。另一方面有效控制外冷器溫度，維持系統(tǒng)水的平衡，使系統(tǒng)各項指標處于良性狀態(tài)，對提高聯(lián)堿產(chǎn)量，質(zhì)量都有很好的促進作用。通過改造可極大地滿足目前生產(chǎn)的需要，增加母換系統(tǒng)的調(diào)節(jié)余量，消除￠，為控制冷析溫度，穩(wěn)定聯(lián)堿生產(chǎn)提供可行的途徑。新舊系統(tǒng)恢復原始設(shè)計，前置水換一臺，后置水換兩臺，中間聯(lián)三臺母換如圖3。（二）、項目概述 根據(jù)氯化銨作業(yè)區(qū)母換不能滿足生產(chǎn)的現(xiàn)有狀況和聯(lián)堿工藝指標要求，計劃新增加3臺母換，并恢復原始設(shè)計的新舊各6臺換熱器的設(shè)計，以滿足生產(chǎn)的需要。同時由于系統(tǒng)問題，熱AⅠ溫度上升4℃左右（以前小于46℃，今年平均在50℃）母液循環(huán)量增加（由280M3增加到330 M3），至使冷AⅠ溫度過高35℃左右，造成了冷析溫度難降，影響生產(chǎn)。第三套母換由四臺換熱器組成，一臺前置水換聯(lián)三臺母換組成，如圖2。三期母換其中兩臺是硫酸鉀項目淘汰下來設(shè)備，在設(shè)計上存在缺陷，鍋底堆積物較多，堵塞嚴重，一直運行不正常；加之其它兩臺占用了新、舊系統(tǒng)母換的前置水換，使新、舊系統(tǒng)母換的調(diào)節(jié)余地大大減少。工藝流程圖：（三）技改費用合計鹽析結(jié)晶器1臺（規(guī)格：Φ1300011385；V=798 m3常壓 ； T設(shè)=13～15℃）380萬鹽析軸流泵（型號：）15萬鹽析稠厚器1臺（型號：Φ3015 25008 V=13m3。冷析取出液經(jīng)過稠厚進入離心機分離出氯化銨。經(jīng)皮帶運輸機運來的粉碎鹽進入鹽析結(jié)晶器，與結(jié)晶器中的不飽和母液（半母液Ⅱ）經(jīng)同離子效應生成氯化銨晶漿懸浮液，通過取出進入鹽析稠厚器，上部清液（即母液Ⅱ）通過溢流口進入沉降槽，通過沉降除去部分雜質(zhì)后溢流入母液Ⅱ桶。冷AⅠ用泵送入冷析結(jié)晶器箱式流量計或電磁流量計，計量后進入冷析結(jié)晶器中央循環(huán)管；冷析結(jié)晶器的母液通過軸流泵送入外冷器下部，經(jīng)外冷器列管與管間通入的液體氨換熱后，生成的氯化銨晶漿由外冷器的上部進入集合槽再進入中央循環(huán)管回到冷析結(jié)晶器，如此連續(xù)循環(huán)降溫保持冷析結(jié)晶器的溫度及液面。（二）改造方案在現(xiàn)有的500m3鹽析結(jié)晶器旁邊在上一臺800m3結(jié)晶器及其配套設(shè)備。、800方鹽析結(jié)晶器技改方案（一）項目背景 結(jié)晶崗位是氯化銨作業(yè)區(qū)過程的主要設(shè)備，聯(lián)堿裝置在以前滾雪球式擴能改造中該系統(tǒng)沒有同步改造，形成目前工藝系統(tǒng)中的瓶頸問題，經(jīng)常發(fā)生結(jié)晶器底部堵塞現(xiàn)象和結(jié)晶器坐死現(xiàn)象，給生產(chǎn)帶來很大影響，造成物料很大的浪費，發(fā)生座槽事故，就要向外排放掉600——800m3母液，大量的氨、鹽被浪費掉，更嚴重的是大量有害廢水排出去造成嚴重的環(huán)境污染問題。將運行狀況最差的4和5濾堿機拆除，在此基礎(chǔ)上更換新型設(shè)備，主線流程不變，另3臺舊濾堿機停運。由于公司聯(lián)堿系統(tǒng)逐年的擴能改造，生產(chǎn)規(guī)模已經(jīng)逐漸增大，但濾堿機的更新改造沒有同步跟上，已經(jīng)不能滿足現(xiàn)生產(chǎn)需要，使純堿結(jié)晶濾出率低，破環(huán)了整個系統(tǒng)的工藝條件，造成很大的能、物料浪費?！裢顿Y估算序號名稱規(guī)格數(shù)量估價（萬元）一廠方負責47萬元1廠房202酸堿儲箱63各種水箱54各種水泵16二所方負責1一級A床φ22002臺122二級A床φ15002臺83一級B床φ22002臺124二級B床φ15002臺85曝氣裝置含風機填料φ10001臺56A填料30噸367B填料25噸808石英砂級配40噸9管閥、儀表等1批2010電氣1批1512安裝費2013運雜費414設(shè)計、調(diào)試、培訓1815技術(shù)專有費1516合計+47=注：，耗再生劑可用回收的鹽相抵。=，治污又增效。（因所用再生原料全部回收使用）。實現(xiàn)治污增效，清潔生產(chǎn)，雙贏的結(jié)果?；瘡U為利，廢水中NaCL回收率＞98%幾乎無廢水外排。②采用A/B法蒸氨污水去除回收技術(shù)●設(shè)計水質(zhì)、水量水質(zhì)：硬度0mgN/L 堿度12mgN/L PH Cl－水量：20m3/h出水水質(zhì)Cl－≤20mg/L●設(shè)計流程污水池—泵—納米級過濾器—A/B床系統(tǒng)—回循環(huán)冷卻水 廢液送純堿母液系統(tǒng)●簡介采用經(jīng)催化處理的新型專用功能性吸附填料，分別吸收廢水中Na+和CL－，在用HCL、NaOH進行清洗，排出濃度高于進水30~50倍NaCL濃溶液。蒸出的高濃度氨水（180——200tt）送往碳化工段使用，蒸氨塔尾液送往聯(lián)堿系統(tǒng)做洗水，達到合成氨蒸氨系統(tǒng)水得到100%回收利用。目前，徐州水處理研究所開發(fā)的蒸氨污水用A/B法去除回收技術(shù)受到行業(yè)廣泛認可，該法將污水中污染物吸附提濃生成氯化鈉（5～6%可以并入母液生產(chǎn)純堿），化廢為利，處理后排水中CL＜20mg/L，脫鹽后污水補入循環(huán)水系統(tǒng)不造成循環(huán)水結(jié)垢。聯(lián)堿系統(tǒng)：國內(nèi)同行業(yè)普遍采用的淡液蒸餾技術(shù)將聯(lián)堿含氨廢液中的氨得到較好的回收，因蒸氨尾液中仍含有大量的純堿、氯化鈉而不能回用系統(tǒng)作為洗水，故一般采用將蒸氨后的尾液排入循環(huán)水，但由于含有純堿和CL及氨，使循環(huán)水系統(tǒng)結(jié)垢，管道堵塞，氨揮發(fā)，進入大氣，污染環(huán)境。（三）所需設(shè)備及材料序號設(shè)備名稱規(guī)格型號單位數(shù)量價格1冷凝塔φ1600臺2170萬元2鋼管159*6米6025萬元3閥門G41J6 DN150只816萬元4施工費35萬元5合計246萬元 我公司精煉工段采用銅液洗滌法，洗滌再生氣而產(chǎn)生稀氨水，其中Ф1000精煉回收氨水量（包括氫回收氨水）8m3/h,氨水濃度30～60tt，Ф700精煉回收氨水量5m3/h,氨水濃度30～60tt；合成氨碳化系統(tǒng)清洗塔每小時產(chǎn)生氨水8m3/h,濃度8～15tt；聯(lián)堿煅燒系統(tǒng)的爐氣冷凝液的量15 m3/h，濃度20 tt。1煅燒爐爐氣冷凝塔的規(guī)格為φ1600波紋管冷凝塔，換熱面積750m2 ，為了管理、使用方便，故2冷凝塔仍然選用1冷凝塔相同型號的設(shè)備。煅燒爐氣工藝流程圖如下頁所示：2煅燒爐爐氣系統(tǒng)工藝流程簡圖1煅燒爐爐氣系統(tǒng)工藝流程簡圖（一）煅燒爐氣冷凝過程的工藝計算 1）、生產(chǎn)負荷及工藝條件 a、生產(chǎn)負荷：單爐生產(chǎn)能力400噸/天； b、冷凝塔進氣溫度110℃，出氣溫度40℃ c、冷凝塔進氣組成及流量（表1）組成Co2H2ONH3空氣合計流量Kg/h d、冷凝塔出氣組成及流量（表2）組成Co2H2ONH3空氣合計流量Kg/h e、冷卻水進口溫度30℃，出口溫度38℃（二）冷卻塔的冷卻熱負荷： Q Q=(進冷卻塔爐氣帶入的熱量+爐氣中水蒸氣冷凝成水放出的熱量)（冷凝液帶出的熱量+出冷凝塔爐氣帶出的熱量） 1）、爐氣帶入的熱量： q1 q1=mg*CP1*t1=**110=*105Kj/噸堿 式中 mg爐氣當量 Kg/t CP1爐氣平均熱比容 Kj/( Kg *k) t1爐氣進口溫度 2）、爐氣中蒸汽冷凝成水放出的熱量 q2 q2= mc*γ=()*= Kj/t 式中mc冷凝蒸汽量Kg/t γ水蒸氣冷凝潛熱Kj/Kg 3）、出冷凝塔爐氣帶出的熱量： q3 q3=mF*Cp2*t2=**40= Kj/