【正文】 添加后，應充分攪拌槽液，然后開始生產(chǎn)。 工藝規(guī)范 　　1）、開槽： 整平光亮液(開槽液) 2）、生產(chǎn)： 溫度：95－110℃時間：15min 3）、添加：當槽液液面不能滿足生產(chǎn)要求時，應及時補充添加液。家用電器：很多家用電器鋁制外殼，都可借助本技術提高外觀質量。 適用范圍：建筑型材：銀白料經(jīng)整平光亮后，表面非常平整、光亮、砂粒細膩均勻；著色、染色與整平光亮技術的結合，使得型材表面象經(jīng)過打蠟處理后一樣鮮艷；電泳與整平光亮技術的結合能大幅度提高型材檔次。二是、細砂：在起砂劑的作用下，型材表面起了一層均勻細砂，是噴砂和酸蝕技術很難達到的。本工藝的核心是整平光亮，整平機械紋、起砂、光亮等均由整平光亮槽完成，整平光亮后即可氧化，省去除油、堿蝕、中和等工序?！　?整平光亮工藝所謂整平光亮工藝，是繼拋光、堿蝕、酸蝕之后推出的一項新的表面前處理工藝，是對堿蝕、酸蝕工藝的深刻改造和變革，它既具有酸蝕鋁耗低、去機械紋能力強、起砂快的優(yōu)點，又具有拋光的亮麗，但卻根本杜絕了拋光NOx污染、酸蝕氟化物污染、堿蝕堿渣污染等弊端，是一項頗具前途、具有革命性的新工藝。這些工藝要么污染了環(huán)境，要么浪費了鋁資源，要么降低了鋁材表面質量，亟待進行工藝改進。拋光具有鋁耗低、型材光亮的優(yōu)點，但拋光槽的NOx的逸出，造成嚴重的環(huán)境污染及操作工的身體傷害，同時，昂貴的化工原料成本等因素也制約了該工藝的推廣。 　?。?）、拋光工藝：由除油→水洗→拋光→水洗→水洗→氧化組成，型材經(jīng)除油后即放入拋光槽，經(jīng)25分鐘拋光后，可形成鏡面，水洗后可直接氧化。氟化物一般都有劇毒，處理更加困難。從工作效率和節(jié)約資源的角度看，酸蝕無疑是堿蝕工藝的一大進步。該工藝的核心工序是酸蝕，去機械紋、起砂等均由酸蝕決定?！　。?）、酸蝕工藝：由除油→水洗→酸蝕→水洗→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成。如此高的鋁耗，既浪費資源，又帶來嚴重的環(huán)保問題，增加廢水處理成本。該工藝的核心工序是堿蝕，型材的表面平整度、起砂的好壞等均由該工序決定。 前言鋁合金陽極氧化前處理工藝是決定產(chǎn)品外觀質量的重要環(huán)節(jié)，型材機械紋的去除、起砂、亞光、增光等多種質量要求均由前處理工藝決定。酸蝕表面預處理技術的應用，收到良好的表面質量效果和可觀的經(jīng)濟效益。 （3）表面有機械紋 生產(chǎn)出來的型材表面有機械紋，說明酸蝕時間不夠，或槽液中酸蝕添加劑含量偏低，需補充氟化氫銨或添加劑含量。 常見故障及對策： (1)表面有點狀斑 型材表面出現(xiàn)局部點狀斑，說明槽液排渣不良，酸蝕槽有鋁渣，需改進槽液出液法，加大鋁渣回收量。 使用循環(huán)過濾裝置，能有效保證槽液的除渣效果。酸蝕并經(jīng)水漂洗后再堿洗30s1min，以去除表面粘附的絡合物。比較堿蝕而言，亞光砂面型材經(jīng)酸蝕外理后鋁材損耗量大大降低，而且型材表面質量得以提高，預處理時間縮短，生產(chǎn)效率提升，綜合成本下降。表明酸蝕時間的增長，型材溶鋁量增加很少，生產(chǎn)砂面亞光型材，%以上。表明堿蝕時間的增長，型材腐蝕量增大，生產(chǎn)砂面亞光型材，堿蝕溶鋁量在3%以上。表明酸蝕工藝能使型材在幾分鐘內(nèi)獲得質量好的砂面狀態(tài)，擠壓痕被消除，能有效遮蓋焊合線，緩解粗晶現(xiàn)象，而且隨著酸蝕時間的增長，型材表面不容易產(chǎn)生過腐蝕。 觀察酸蝕工藝制得的4樣件表面狀態(tài)。1樣件表面砂面細微，有輕微擠壓痕，粗晶和焊合線不明顯；2樣件表面砂面清晰，看不到擠壓痕，但有輕微粗晶及焊合線暴露。型材經(jīng)過酸蝕、水洗后在堿液中堿洗1min，其它工序按常規(guī)氧化工藝操作。 試驗內(nèi)容：堿蝕工藝試驗：取兩件試樣在堿蝕液中進行堿蝕處理，其它工序按常規(guī)氧化工藝操作。 試驗材料：取同一批次、同一型號尺寸的幕墻型材作為試驗材料。（5）金屬離子作用：加入Cu2+、Ag+等金屬離子可防止過腐蝕，使砂面效果更細膩、均勻、砂面清晰。（3）促進作用：加入促進劑可使酸蝕添加劑充分擴散到槽液中去，且有效進入被絡合物覆蓋的鋁基體表面內(nèi)層，使反應得以繼續(xù)進行，以免造成型材腐蝕不勻。為了既能保持一定反應速度，又不至于造成質量缺陷，添加葡萄酸鈉、檸檬酸鈉、甘油等有機化合物來抑制酸蝕反應速度，從而達到緩蝕效果。由于酸蝕速度快，時間短，在還未出現(xiàn)嚴重粗晶和焊合線的情況下，反應就已結束，因此酸蝕工藝能有效緩解粗晶和焊合線。擠壓型材一般都有許多輕微的模痕，在高倍顯微鏡下觀察呈峰狀，粘附于鋁基體的保護膜在凹處較厚，凸處較薄，薄處接觸酸蝕液的幾率較大，能繼續(xù)較快地進行溶解反應；厚處受到粘附物的屏蔽而使?jié)庖悍磻俣确怕?，由于凹凸部位溶解速度的不同，從而達到平整表面、消除擠壓痕的（砂面）亞光效果。鋁型材接觸蝕液，在很短時間內(nèi)迅速反應生成絡合物，反應方程如下： 3F+A1A1F3 6F+A13+ A1F63+A12O3采用酸蝕亞光工藝，%%之間，使生產(chǎn)成本降低到傳統(tǒng)亞光工藝的二分之一以下，生產(chǎn)效率又有大幅度的增加，具有很大的實用和經(jīng)濟價值。酸蝕技術是針對堿蝕方法的不足而研制開發(fā)的，在原理上完全有別于堿蝕亞光砂面處理。粘膠帶可為Scotch 6Permace l99或其它等效產(chǎn)品，涂層厚度在60μm以下時，切割間距是1工藝簡介 近年來，鋁合金亞光型材生產(chǎn)和銷售量越來越大，市場占有率在80%以上。入射角，如果有效表面太小或者不適于光澤計測量，則可用目測法與一參照樣品(在相同觀察角下)進行對比。sup2)，每點重復測定3～5次，每點的測量平均值應在報告中記錄。由于目前我國有關的國家標準尚很不齊全，根據(jù)歐洲Qualicoat技術委員會的“建筑用鋁的色漆、清漆和粉末涂層質量規(guī)范”和美國建筑鋁制造業(yè)協(xié)會AAMA的“建筑用鋁型材和板材高性能有機涂層的技術規(guī)范”，提出以下建筑用鋁材的性能要求、檢測方法和相應的國際國外標準。、檢測方法 建筑用鋁合金型材的表面保護層除陽極氧化膜之外，品種不斷增加，粉末靜電噴涂聚酯涂層、電泳丙烯酸涂層、液體靜電噴涂氟碳涂層等聚合物涂層異軍突起，發(fā)展迅猛，占據(jù)了半壁江山。封孔最佳溫度是20～35℃，封孔時間為10分鐘。 封孔液的PH值高低對封孔質量也有影響，PH值太高，型材表面容易產(chǎn)生白灰，PH值太低則產(chǎn)生封孔不合格，～。 封孔劑質量是封孔質量的關鍵。㎝。～。通常情況下，高溫封孔隨著封孔時間的延長、封孔溫度的升高，封孔質量提高，耐腐蝕性增強。封孔分為高溫封孔和常溫封孔兩種方法。一些生產(chǎn)廠家為了降低生產(chǎn)成本而不惜縮短陽極氧化時間，降低陽極氧化膜的厚度，這是造成氧化膜不合格的首要原因，技術上的工藝因素只是次要的。 從技術角度采取以下措施是能夠保證氧化膜厚度合格：合理控制電流密度和電壓，保持穩(wěn)定；加強電解液的攪拌，保證溫度均勻；保證電解液的成分和濃度；保證足夠的氧化時間；鑄錠熔鑄時注意控制成分，提高合金成分的均勻性。 該方法影響氧化膜形成和生長的主要因素有電解液溫度、成分及其濃度、電流密度、直流電壓、氧化時間和合金成分。氧化膜厚度出現(xiàn)的主要問題是膜厚達不到標準規(guī)定的最小值。 2氧化膜厚度缺陷氧化膜厚度是陽極氧化膜技術指標中最重要的指標，對鋁型材的耐腐蝕、耐磨性、耐候性起著重要的作用，直至影響鋁型材的使用壽命。 10）、封孔工藝 ①將氧化型材入封孔池中，使其讓多孔膜層封閉，達到提高氧化膜腐蝕能力； ②工藝參數(shù):普通封孔溫度：1030℃ 時間310分鐘，封孔劑58 g/l， ； ③封孔結束后，將排架吊起傾斜，滴凈封孔液后，轉入清水池清洗二次,每次一分鐘，然后吹干型材，卸下再風干檢查、包裝。 ④對不著色的型材可進入二級水槽待封孔處理。 ②陽極架應平穩(wěn)放入導電座中，檢查并確認型材與陰極板無接觸時，可通電氧化。 8）、氧化工藝 ①工藝參數(shù)：H2SO4 濃度160175 g/l，AL3+≤20 g/l，電壓1216V, 氧化槽溫度1822℃,按計算公式求得通電時間。 7）、出光工藝 ①工藝參數(shù)：H2SO4濃度160220 g/l,HNO3適量或50 g/l 100 g/l，溫度室溫,出光時間24分鐘； ②提架傾斜滴凈殘液后迅速放入清水槽中12分鐘，再放入第二清水槽12分鐘； ③兩次清洗完畢后，應鉗緊扎架上的鋁線，以保證氧化過程的良好接觸。 5）、磨砂（酸蝕）工藝 ①除油后在清水槽清洗再進入酸蝕槽； ②工藝參數(shù)：NH4HF4濃度3035 g/l，溫度3540℃，酸蝕時間35分鐘； ③酸蝕結束后經(jīng)兩道水洗再進入堿蝕槽。 3）、低溫拋光工藝 ①低溫拋光槽中低溫拋光劑濃度控制為總酸25—30g/l，最低≥15 g/l； ②拋光槽溫2030℃不得低于20℃，拋光時間90—200s； ③提架傾斜，滴凈殘液后，迅速放入清水槽中漂洗，經(jīng)兩道水洗后迅速放入氧化槽氧化，在水槽中停留時間不應大于3分鐘； ④低溫拋光材料在拋光前不得進行其它方式的處理，也不能將其它槽液帶入拋光槽中。電流密度 K 為電解常數(shù)，—，t單位為分鐘； ④上排時必須按照《型材面積及上排支數(shù)表》規(guī)定的支數(shù)上架； ⑤為了便于排液和排氣，上排捆扎時應傾斜，傾斜度5176。 標準電流密度單支型材面積 ②上架支數(shù)的考慮原則： a、硅機容量利用率不大于95%； b、—。標準電流 進入電泳工序——下架——風干——檢驗——包裝 2）、上料： ①型材上料前應將吊桿接觸面打磨干凈，并按標準支數(shù)上料，其計算公式：上料支數(shù)= 檢驗進入電泳工序 ③著色料及著色電泳料氧化上架——水洗——低溫拋光——水洗——水洗——鉗料——氧化——水洗——水洗——水洗——著色——水洗——水洗——封孔——水洗——水洗 ②磨砂料及磨砂電泳料氧化：上架——除油——水洗——酸蝕——水洗——水洗——堿蝕——水洗——水洗——中和出光——水洗——水洗——鉗料——氧化——水洗——水洗——水洗——封孔——水洗——水洗——下架——風干——檢驗——包裝進入電泳工序——包裝 其主要工藝流程為： 1）、工藝流程: ①銀白料及銀白電泳料氧化： 上架——水洗——低溫拋光——水洗——水洗——鉗料——氧化——水洗——水洗——水洗——封孔——水洗——水洗——下架——風干——檢驗 促流角：一般促流角是在模具工作端面上作成對稱的錐面或者傾斜的錐面。 當模孔工作帶長度大于15至25mm時，實際上，由于尺寸收縮金屬已不與工作帶貼合，此時，可用阻礙角調(diào)節(jié)金屬流速。 阻礙角： 4） 由模具中心算起，每相距10mm工作帶長度增減數(shù)值見表2。 2） 與基準點相鄰近的工作帶長度為基準點工作帶長度加1mm。多孔模各?？组g距不應過小。 ?？着渲迷瓌t：單孔型材?？着渲茫阂话闶亲屇Ｒ仓匦呐c模具中心重合。 6） 擠壓軸：擠壓軸工作時伸進擠壓筒中，并與擠壓墊接觸，擠壓軸承受擠壓機的最大擠壓力。 5） 擠壓墊片：防止擠壓軸與被擠壓的金屬直接接觸的輔具。材料：合金工具鋼。 3） 模墊：模墊和模子外形尺寸相同，其厚度為模子厚度的3倍，與模具一起承受擠壓力。材料：外套5CrMnMo， 內(nèi)套3Cr2W8V。具體結構如下： 1）擠壓筒：用高強度合金鋼制造的多層圓筒體，一般內(nèi)襯套可卸下。 筒單擠壓模有兩種：第一種是實心型材擠壓模，如圖1。簡單擠壓模具的結構和設計要點：中空型材：型材斷面上有孔，不同牌號的可熱處理強化合金，其熱處理制度不同。先根據(jù)型材產(chǎn)品斷面設計、制造出模具，利用擠壓機將加熱好的圓鑄棒從模具中擠出成形。 （3）鑄造：熔煉好的鋁液在一定的鑄造工藝條件下，通過深井鑄造系統(tǒng)，冷卻鑄造成各種規(guī)格的圓鑄棒。當合金轉換，普通制品連續(xù)生產(chǎn)515爐，特殊制品每生產(chǎn)一爐，一般就要進行大清爐。清爐就是將爐內(nèi)殘存的結渣徹底清出爐外。清爐這些精煉方法可分為兩類：即氣體精煉法和熔劑精煉法。（6）如果在沖淡量較大的情況下，還應補入其它合金元素，應使這些合金元素的含量不低于相應的標準或要求。（5）補料量和沖淡量在保證合金元素要求的前提下應越少越好。如果取樣前熔體溫度較低，雖然經(jīng)過多次攪拌，其溶解擴散速度仍然很慢，此時取出的試樣仍然無代表性，因此取樣前應控制熔體溫度適當高些。（3）取樣時溫度要適當。由于反射爐熔池大而深，盡管取樣前進行多次攪拌，熔池內(nèi)各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，試樣應在熔池中部最深部位的二分之一處取出。故取樣前應充分攪拌，以均勻其成分，由于反射爐熔池表面溫度高，爐底溫度低，沒有對流傳熱作用，取樣前要多次攪拌，每次攪拌時間不得少于5min。（1）試樣用元代表性。調(diào)整成分時應注意的事項C Q——熔體總量，kg。 a——該成分的（廠內(nèi)）標準上限的要求含量，%；式中b——某成分的分析量，%；X=Q（ba）/a為此，在沖淡時一般都沖至接近或低于該元素的廠內(nèi)化學成分標準上限所需的化學成分。在沖淡時高于化學成分標準的合金元素要沖至低于標準要求的該合金元素含量上限。（2）沖淡。c ——分別為其它金屬或中間合金的加入量，kg。cb——該成分的分析量，%；a——某成分的要求含量，%；式中X——所需補加的料量，kg。X= 一般可按下式近似地計算出所需補加的料量，然后予以核算，算式如下：4）最后算新金屬3）先算低成分的中間合金，后算高成分的中間合金；2）先算雜質后算合金元素；1）先算量少者后算量多者；為了使補料準確，應按下列原則進行計算：（1）補料。取樣前試樣勺要進行預熱，對于高純鋁及鋁合金，這了防止試樣勺污染，取樣應采用不銹鋼試樣勺并涂上涂料。取樣時的爐內(nèi)熔體溫度應不低于熔煉溫度中限。