【正文】 焊接參數(shù)的選擇見下表： 表1焊接參數(shù) (S。除塵除污，采用磨具將焊接區(qū)域打磨使其顯露基礎(chǔ)材料，用工業(yè)丙酮除脂清洗干凈。、打磨探傷。、采取對稱、多邊、分段、分步、分區(qū)域、定量焊接，并制作專門的焊接樣板控制每次焊接的焊接量；對于焊量較大的區(qū)域（厚度超過20mm），可以將整個分成若干個小區(qū)，交替施焊，避免局部過熱，造成變形。、清洗。、探傷。焊接后焊接表面打磨光滑，表面無咬邊、氣孔、凹坑等缺陷，做表面PT、MT和超聲波探傷。、焊接參照焊接工藝要求。、凡未穿透的裂紋，深度在30 mm以內(nèi)的可開“V”形坡口；深度在30 mm以上的可開“U”形坡口；靠近根部的采用“V”形坡口。防止因磨除裂紋時因溫度影響原裂紋的延伸，應(yīng)由止裂孔處反方向清除裂紋，直到去除裂紋為止。止裂孔直徑為8mm，孔深比裂紋深度大4～6mm。對加工面進行防護避免運輸產(chǎn)生損傷。1防腐和防護。1驗收。對有焊接接頭、咬邊、凹坑等采用氬弧焊進行處理。Φ175孔用與抗磨板材料相同的板進行封堵（消除讓刀），根據(jù)圖紙要求先對抗磨板、減壓板進行粗加工（）。制作好的胎具找正裝夾至搖臂鉆上，先把胎具平面加工平，再把底環(huán)找正固定至胎具上，用底環(huán)Φ136孔為基準進行找正，鏜銑Φ175孔，檢查表面有無缺陷，如有缺陷先處理后再加工至尺寸。1底環(huán)孔改造加工。打磨探傷。磨板整體修復(fù)。斜面，應(yīng)力面修復(fù)。縮孔改造。止裂孔直徑為8mm，孔深比裂紋深度大4～6mm，把裂紋用磨削的方法全部清除干凈，探傷無裂紋后進行焊接，焊接打磨后探傷合格。重大缺陷消除。檢查底環(huán)的加工面的所有尺寸并記錄，與加工圖紙尺寸進行對比；根據(jù)修前檢查結(jié)果最終確定具體修復(fù)方案和工藝措施。對頂蓋進行無損檢測，先用PT進行全面檢查，發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷用超聲波進行檢測。底環(huán)損傷評估及探傷。二、底環(huán)大修施工技術(shù)方案及工藝措施（一）、修復(fù)流程圖修前檢查和記錄去除原始圖層打磨探傷精加工底環(huán)初加工打磨拋光襯套加工襯套鑲嵌出廠驗收補焊修復(fù)初步驗收導(dǎo)葉孔加工表面消缺（二）、修復(fù)方案清洗。 、抗磨環(huán)碳化鎢圖層進行全部去除并進行補焊修復(fù)及平面加工 、抗磨環(huán)、底環(huán)本體過流面（立面）進行補焊修復(fù)。第四章、底環(huán)大修施工技術(shù)方案及工藝措施一、修復(fù)內(nèi)容根據(jù)客戶要求及修前檢查結(jié)果，制定修復(fù)內(nèi)容。三、驗收大修后的頂蓋、滿足《水輪機通流部件標(biāo)準》GB/T109692008。、加工其他需要修復(fù)的加工面合圖要求。、抗磨板、檢查定位精度、加工偏差，根據(jù)檢測結(jié)果進行調(diào)整.粗加工后檢查消缺對有焊接接頭、咬邊、凹坑等采用氬弧焊進行處理，無缺陷后再精加工至尺寸要求。，對24個導(dǎo)葉軸孔作標(biāo)記、編號，進行尺寸、圓度、同軸度的檢測并記錄檢驗數(shù)據(jù)。、精鏜Φ175H8孔合圖要求。檢測24個導(dǎo)葉軸孔Φ170H8孔對基準面A1的垂直度誤差≤。焊接鑲嵌襯套，焊接參照焊接工藝，焊接飽滿，具有打磨量打磨探傷。清洗：清除襯套和襯套安裝區(qū)域內(nèi)的污物，并用工業(yè)丙酮除脂清洗。沉孔，保證螺釘頭低于平面3mm。頂蓋縮孔Φ200處加工M12的螺栓孔深40mm，8個均勻布置。焊接坡口及Φ173內(nèi)圓倒1045176。（八）、導(dǎo)葉軸套孔的縮孔改造測量導(dǎo)葉軸套孔需縮孔部位的尺寸，配制加工襯套(補料材質(zhì)為0Cr13Ni5Mo),襯套加工尺寸為：Φ230Φ17321（最終尺寸以實際為準）。運輸途中穩(wěn)固、落實、直立放置。采取對稱、多邊、分段、分步、分區(qū)域、定量焊接，采用小電流、窄焊道（最大不超過15mm）、薄焊層。焊前預(yù)熱至溫度100℃177。（六）、焊接變形控制措施采用不退火的防變形，頂蓋大修主要采用控制焊接防變形。、焊后用石棉布或硅酸鋁保溫材料覆蓋在焊縫及附近表面，直止冷卻到室溫。錘擊至焊縫表面達到均勻屈服為止，降低焊接殘余應(yīng)力。、由于補焊區(qū)域焊后無法進行熱處理，因此補焊操作時應(yīng)采用窄焊道（最大不超過15mm）、薄焊層。，注意控制焊接電流和焊接速度，實時監(jiān)測抗磨板平面度等變形情況，盡量采用較小的焊接規(guī)范進行鑲邊焊，以達到減小焊縫金屬的脆化傾向和降低焊接殘余應(yīng)力的目的。）時停止焊接。10℃。、焊前預(yù)熱：對對焊區(qū)進行預(yù)熱。并對附近的加工面進行保護，與其接觸部件墊上銅皮，防止焊接飛濺。焊接參數(shù)的選擇見下表： 表1焊接參數(shù) (SMAW)焊條直徑Electrodediameter電壓(V)Voltage電流(A)焊接速度Travel speed(mm/Min)平焊amp。除塵除污，采用磨具將焊接區(qū)域打磨使其顯露基礎(chǔ)材料，用工業(yè)丙酮除脂清洗干凈。6. 應(yīng)力環(huán)用H00cr18Ni14Mo2焊絲。(七) 焊接材料4. 。. 打磨探傷。. 采取對稱、多邊、分段、分步、分區(qū)域、定量焊接，并制作專門的焊接樣板控制每次焊接的焊接量；對于焊量較大的區(qū)域（厚度超過20mm），可以將整個分成若干個小區(qū)，交替施焊，避免局部過熱，造成變形。. 清洗。. 探傷。焊接后焊接表面打磨光滑，表面無咬邊、氣孔、凹坑等缺陷，做表面PT、MT和超聲波探傷。. 焊接參照焊接工藝要求。. 凡未穿透的裂紋，深度在30 mm以內(nèi)的可開“V”形坡口；深度在30 mm以上的可開“U”形坡口；靠近根部的采用“V”形坡口。防止因磨除裂紋時因溫度影響原裂紋的延伸，應(yīng)由止裂孔處反方向清除裂紋，直到去除裂紋為止。止裂孔直徑為8mm，孔深比裂紋深度大4～6mm。對所有加工尺寸測量并記錄，與圖紙對比是否符合設(shè)計要求。14精加工至尺寸要求，對加工面拋光處理。1表面消缺。1抗磨板、減壓板粗加工。用我公司搖臂鉆在刀架上安裝鏜銑頭進行加工。對補焊位置打磨光滑，并進行焊縫表面PT和超聲波探傷。用風(fēng)動砂輪機或角磨機把碳化鎢涂層清除干凈，根據(jù)測量結(jié)果采用對稱、分段、分區(qū)的焊接方法對抗磨板整體堆焊高1mm。把沖蝕出的毛邊和尖角打磨光滑，焊接位置打磨出金屬光澤，先把深坑補焊平，制作樣板對不符合尺寸要求的全部進行補焊，補焊后探傷合格后加工。頂蓋擺在運行位置，用千斤頂加密封材料對測壓頭進行封堵，對測壓管進行水壓試驗，試驗壓力為4MPa，發(fā)現(xiàn)滲漏對滲漏點進行處理。用鑲嵌的方式進行縮孔，用與抗磨板相同材質(zhì)（0Cr13Ni5Mo）的板加工制作成，根據(jù)頂蓋孔尺寸加工外圓和加工坡口，內(nèi)孔和厚度留1mm加工余量，在頂蓋上鉆8個M12的螺栓孔，用螺栓把鑲嵌板緊固至頂蓋上，用電焊焊接牢固?？油葺^大的采用分段、分區(qū)焊接平。裂紋處理，在清除裂紋前需在紋尾部位鉆止裂孔截斷裂紋，阻止裂紋的延伸。 根據(jù)修前檢查結(jié)果最終確定具體修復(fù)方案和工藝措施。 頂蓋原始尺寸測量。對頂蓋損失部位進行損傷程度測量，測量損傷部位的大小及深度并記錄，對碳化鎢脫落涂層進行測量并記錄。頂蓋運抵至我公司修復(fù)中心后對頂蓋進行全面清洗、除銹，用酒精把污垢清洗干凈。 、導(dǎo)葉孔進行縮孔改造處理。 、抗磨環(huán)碳化鎢圖層進行全部去除并進行補焊修復(fù)及平面加工 、抗磨環(huán)、過流面（立面、斜面）進行補焊修復(fù)。123456789101112131415161718192021222324簽名：簽名：日期：共 頁 ，第 頁水利電力易損工件修復(fù)技術(shù)集成應(yīng)用服務(wù)頂蓋沖蝕面積測量記錄表 機組號6機組測量時間年 月 日分部工程水輪機檢修施工單位云南華宏機電安裝有限公司測量人記錄人監(jiān)理 單位：mm導(dǎo)葉編號損傷面積導(dǎo)葉編號損傷面積1—228013—14402—332014—1503—443015—16604—59016—172405—68017—181606—76018—193507—812019—201408—924020—212109—1036021—2228010—1125022—2376011—1214023—2468012—1314024—1440備注： 未發(fā)現(xiàn)裂紋底環(huán)沖蝕面積測量記錄表 機組號6機組測量時間年 月 日分部工程水輪機檢修施工單位云南華宏機電安裝有限公司測量人記錄人監(jiān)理單位：mm導(dǎo)葉編號損傷面積導(dǎo)葉編號損傷面積1—2013—1462—3014—1543—4015—16164—5016—1705—6017—1806—7418—1957—82019—2008—9020—2109—10021—22010—111222—23011—12023—24812—13024—10備注：未發(fā)現(xiàn)裂紋第二章、頂蓋修復(fù)方案及工藝措施一、修復(fù)內(nèi)容根據(jù)客戶要求及修前檢查結(jié)果，制定修復(fù)內(nèi)容。Da1Db1Dc1De1Db1De1Dc1Da1加工前191371+x（三）、檢查記錄表50項目名稱第幾臺部件名稱圖號版次瑞麗江頂蓋、底環(huán)大修6頂蓋測量要素Hc0Hd0He0序號測量值測量值測量值理論值（單位mm）410177。 根據(jù)尺寸檢測記錄表的內(nèi)容，對相關(guān)的尺寸盡量量測，并與圖紙對比。檢查需填寫沖蝕面積記錄表，沖蝕面積過大，需插圖。 、對抗磨層厚度進行測量檢查。瑞麗江一級水電站6機組頂蓋、底環(huán)大修修復(fù)方案及工藝措施第一章、修復(fù)前檢查一、檢查流程：尺寸檢測記錄清洗除銹去污抗磨層厚度檢查無損檢查 二、修前檢查內(nèi)容（一）無損檢查對抗磨環(huán)、過流面進行無損檢查，并記錄檢查內(nèi)容，缺陷嚴重需拍圖存檔。2. 焊接完成后通過超聲波探傷檢查無裂紋、無腐蝕、無夾渣、砂眼,過渡圓滑，表面粗糙度≤，無明顯的凸凹和波浪度。3. 加工后，對各加工面的尺寸、同軸度、垂直度進行檢測并記錄檢驗數(shù)據(jù)。(五) 精加工1. 精車抗磨板合圖要求，保證抗磨環(huán)平面的平面度誤差≤，表面粗糙度≤，保證抗磨板厚度不小于20mm。(三) 斜面、立面粗加工1. 為保證頂蓋平面的加工精度，在24個導(dǎo)葉軸孔端部加裝工藝補塊，保證車削時無間斷切削。3. 重復(fù)⑴～⑵，依次修復(fù)24個導(dǎo)葉軸孔合圖要求。⑷、(二) Φ175孔加工1. 鏜桿找平Φ160H8孔的上平面，誤差≤，找正Φ136H7孔中心，誤差≤。2. 以底環(huán)底面和Φ2240H8孔在胎具上定位，并用螺栓將底環(huán)與胎具擰緊固定牢固。7. 焊接鑲嵌襯套，焊接參照焊接工藝，焊接飽滿，具有打磨量8. 打磨探傷。5. 清洗：清除襯套和襯套安裝區(qū)域內(nèi)的污物，并用工業(yè)丙酮除脂清洗。沉孔，保證螺釘頭低于平面3mm。2. 底環(huán)縮孔Φ200處加工M12的螺栓孔深40mm，8個均勻布置。焊接坡口及Φ173內(nèi)圓倒1045176。(八) 導(dǎo)葉軸套孔的縮孔改造1. 測量導(dǎo)葉軸套孔需縮孔部位的尺寸，配制加工襯套(補料材質(zhì)為0Cr13Ni5Mo),襯套加工尺寸為：Φ230Φ17321（最終尺寸以實際為準）。 為減小焊接變形縮孔采用鑲嵌襯套方式進行縮孔。 采取對稱、多邊、分段、分步、分區(qū)域、定量焊接， 采用小電流、窄焊道（最大不超過15mm）、薄焊層。焊前預(yù)熱至溫度100℃177。(六) 焊接變形控制措施采用不退火的防變形，底環(huán)大修主要采用制作專用胎具加強底環(huán)剛度和控制焊接防變形。. 焊后用石棉布或硅酸鋁保溫材料覆蓋在焊縫及附近表面，直止冷卻到室溫。錘擊至焊縫表面達到均勻屈服為止，降低焊接殘余應(yīng)力。. 由于補焊區(qū)域焊后無法進行熱處理，因此補焊操作時應(yīng)采用窄焊道（最大不超過15mm）、薄焊層。. 在焊接過程中，注意控制焊接電流和焊接速度，實時監(jiān)測抗磨板平面度等變形情況，盡量采用較小的焊接規(guī)范進行鑲邊焊，以達到減小焊縫金屬的脆化傾向和降低焊接殘余應(yīng)力的目的。）時停止焊接。10℃。. 采用對稱焊接方式. 焊前預(yù)熱：對對焊區(qū)進行預(yù)熱。橫焊Horizontal立焊Vertical仰焊(Over Head)22~2890~12080~11080~11060~20022~28150~170120~160120~160焊接參數(shù) (GTAW)焊絲直徑Wire diameter(mm)鎢極