【正文】 孔和厚度留1mm加工余量，在頂蓋上鉆8個M12的螺栓孔，用螺栓把鑲嵌板緊固至頂蓋上，用電焊焊接牢固。測壓孔水壓試驗。頂蓋擺在運行位置，用千斤頂加密封材料對測壓頭進行封堵，對測壓管進行水壓試驗，試驗壓力為4MPa，發(fā)現(xiàn)滲漏對滲漏點進行處理。減壓板，應力面修復。把沖蝕出的毛邊和尖角打磨光滑，焊接位置打磨出金屬光澤，先把深坑補焊平，制作樣板對不符合尺寸要求的全部進行補焊，補焊后探傷合格后加工?？鼓グ逭w修復。用風動砂輪機或角磨機把碳化鎢涂層清除干凈，根據(jù)測量結果采用對稱、分段、分區(qū)的焊接方法對抗磨板整體堆焊高1mm。打磨探傷。對補焊位置打磨光滑，并進行焊縫表面PT和超聲波探傷。1頂蓋孔改造加工。用我公司搖臂鉆在刀架上安裝鏜銑頭進行加工。把頂蓋找正、找平裝夾至搖臂鉆上，用頂蓋Φ170孔為基準進行找正，鏜銑Φ175孔，檢查表面有無缺陷，如有缺陷先處理后再加工至尺寸。1抗磨板、減壓板粗加工。Φ175孔用與抗磨板材料相同的板進行封堵（消除讓刀），根據(jù)圖紙要求先對抗磨板、減壓板進行粗加工（）。1表面消缺。對有焊接接頭、咬邊、凹坑等采用氬弧焊進行處理。14精加工至尺寸要求，對加工面拋光處理。1驗收。對所有加工尺寸測量并記錄，與圖紙對比是否符合設計要求。(六) 重大缺陷處理工藝裂紋處理 裂紋處理. 對穿透性裂紋或較長裂紋，在清除裂紋前需在紋尾部位鉆止裂孔截斷裂紋，阻止裂紋的延伸。止裂孔直徑為8mm，孔深比裂紋深度大4～6mm。. 裂紋的鏟除采用打磨除裂紋的方法。防止因磨除裂紋時因溫度影響原裂紋的延伸，應由止裂孔處反方向清除裂紋，直到去除裂紋為止。同時開出補焊的坡口，坡口的形式主要根據(jù)裂紋情況、部位和鏟除及施焊方便而定。. 凡未穿透的裂紋，深度在30 mm以內的可開“V”形坡口；深度在30 mm以上的可開“U”形坡口；靠近根部的采用“V”形坡口。. 凡穿透的裂紋，深度在40 mm以內的可開“X”形坡口；靠近根部的開“K”形坡口；深度在40 mm以上的需開“U”形坡口；靠近根部的開“K”形坡口。. 焊接參照焊接工藝要求。. 打磨探傷。焊接后焊接表面打磨光滑，表面無咬邊、氣孔、凹坑等缺陷，做表面PT、MT和超聲波探傷。3. 沖蝕坑凹較大部分修復. 打磨毛邊和尖角，把沖蝕部位打磨圓滑，無焊接死角。. 探傷。做表面PT、MT，處理無缺陷。. 清洗。用酒精把修復部位清洗干凈。. 采取對稱、多邊、分段、分步、分區(qū)域、定量焊接，并制作專門的焊接樣板控制每次焊接的焊接量；對于焊量較大的區(qū)域（厚度超過20mm），可以將整個分成若干個小區(qū)，交替施焊，避免局部過熱，造成變形。. 所有磨蝕部位、沖蝕溝槽、沖蝕坑應打磨后進行補焊，焊接飽滿，具有打磨量。. 打磨探傷。焊接后焊接表面打磨光滑，表面無咬邊、氣孔、凹坑等缺陷，通過超聲波探傷檢查無裂紋、缺塊、夾渣、氣孔，堆焊區(qū)和原母材交界處，應無高低痕跡。(七) 焊接材料4. 。5. 。6. 應力環(huán)用H00cr18Ni14Mo2焊絲。(八) 焊接工藝4. 焊前清理。除塵除污，采用磨具將焊接區(qū)域打磨使其顯露基礎材料，用工業(yè)丙酮除脂清洗干凈。5. 焊接方法采用手工電弧焊和手工氬弧焊的焊接方法。焊接參數(shù)的選擇見下表： 表1焊接參數(shù) (SMAW)焊條直徑Electrodediameter電壓(V)Voltage電流(A)焊接速度Travel speed(mm/Min)平焊amp。橫焊Horizontal立焊Vertical仰焊(Over Head)22~2890~12080~11080~11060~20022~28150~170120~160120~160焊接參數(shù) (GTAW)焊絲直徑Wire diameter(mm)鎢極直徑(mm)電壓(V)Voltage電流(A)氣體流量L/min噴嘴直徑(mm)焊接速度Travel speed(mm/Min)80~1408~1510~166. 焊接過程、清除焊接區(qū)及附近200mm范圍內的有害污物及雜質。并對附近的加工面進行保護，與其接觸部件墊上銅皮，防止焊接飛濺。、采用對稱焊接方式。、焊前預熱：對對焊區(qū)進行預熱。使用紅外測溫儀進行溫度監(jiān)控，加熱使補焊區(qū)溫度達到施焊溫度100℃177。10℃。、在施焊過程中，使用紅外測溫儀進行溫度監(jiān)控，當補焊區(qū)溫度達到停焊溫度（350℃。）時停止焊接。冬天焊接時采取保溫措施，施工環(huán)境溫度不得低于15℃。，注意控制焊接電流和焊接速度，實時監(jiān)測抗磨板平面度等變形情況，盡量采用較小的焊接規(guī)范進行鑲邊焊，以達到減小焊縫金屬的脆化傾向和降低焊接殘余應力的目的。嚴格控制預熱溫度和層間溫度，采取對稱、多邊、分段、分步、分區(qū)域、定量焊接，并制作專門的焊接樣板控制每次焊接的焊接量；對于焊量較大的區(qū)域（厚度超過20mm），可以將整個分成若干個小區(qū)，交替施焊，避免局部過熱，造成變形。、由于補焊區(qū)域焊后無法進行熱處理，因此補焊操作時應采用窄焊道（最大不超過15mm）、薄焊層。、焊接過程中，控制層間溫度不大于150℃，除第一層和表層焊縫外每層焊縫采用錘擊方法消除應力。錘擊至焊縫表面達到均勻屈服為止，降低焊接殘余應力。、起弧點應錯開50mm以上，起弧處應使用砂輪機打磨。、焊后用石棉布或硅酸鋁保溫材料覆蓋在焊縫及附近表面，直止冷卻到室溫。、對補焊區(qū)域進行PT探傷檢查并記錄檢測數(shù)據(jù)，要求：無裂紋及缺塊缺陷、無腐蝕、無夾渣、沙眼，堆焊區(qū)和原母材交界處無高低痕跡。（六）、焊接變形控制措施采用不退火的防變形，頂蓋大修主要采用控制焊接防變形。具體采用如下措施：焊前加熱。焊前預熱至溫度100℃177。10℃。采取對稱、多邊、分段、分步、分區(qū)域、定量焊接，采用小電流、窄焊道（最大不超過15mm）、薄焊層。焊接過程，采取捶擊等方法進行效應；控制層間溫度不大于150℃為減小焊接變形縮孔采用鑲嵌襯套方式進行縮孔（七）、應力消除焊接過程，采取捶擊等方法進行效應。運輸途中穩(wěn)固、落實、直立放置。任何起吊工作均采用吊帶，如起吊時損傷了密封槽、加工表面等需重新矯正補焊打磨。（八）、導葉軸套孔的縮孔改造測量導葉軸套孔需縮孔部位的尺寸，配制加工襯套(補料材質為0Cr13Ni5Mo),襯套加工尺寸為：Φ230Φ17321（最終尺寸以實際為準）。同時在Φ230襯套外圓倒1045176。焊接坡口及Φ173內圓倒1045176。焊接坡口，打磨至露出金屬光澤。頂蓋縮孔Φ200處加工M12的螺栓孔深40mm，8個均勻布置。在鑲嵌襯套板Φ200的圓周上鉆攻M1240螺孔，并锪Φ2190176。沉孔，保證螺釘頭低于平面3mm。焊前清理：采用磨具將襯套安裝區(qū)域打磨使其顯露基礎材料。清洗：清除襯套和襯套安裝區(qū)域內的污物，并用工業(yè)丙酮除脂清洗。將襯套放入頂蓋導葉孔內，用不銹鋼開槽沉頭螺釘（GB/T 8182000）擰緊螺栓鑲嵌襯套，鑲嵌襯套與頂蓋平面無間隙。焊接鑲嵌襯套，焊接參照焊接工藝，焊接飽滿，具有打磨量打磨探傷。焊接后焊接表面打磨光滑，表面無咬邊、氣孔、凹坑等缺陷，通過超聲波探傷檢查無裂紋、缺塊、夾渣、氣孔，堆焊區(qū)和原母材交界處，應無高低痕跡（九）、機加工工機加工裝夾、以Φ1380f7外圓及尺寸662的上平面為定位基準，校正基準面A1，誤差≤。檢測24個導葉軸孔Φ170H8孔對基準面A1的垂直度誤差≤。Φ175孔加工、鏜桿找平導葉軸孔的抗磨板上平面，誤差≤，找正Φ170H8孔中心，誤差≤。、精鏜Φ175H8孔合圖要求。保證孔端面對基準面A1的平行度誤差≤，、重復1～2，依次修復24個導葉軸孔合圖要求。，對24個導葉軸孔作標記、編號，進行尺寸、圓度、同軸度的檢測并記錄檢驗數(shù)據(jù)?？鼓グ濉p壓板粗加工、為保證頂蓋平面的加工精度，在24個導葉軸孔端部加裝工藝補塊，保證車削時無間斷切削。、抗磨板、檢查定位精度、加工偏差，根據(jù)檢測結果進行調整.粗加工后檢查消缺對有焊接接頭、咬邊、凹坑等采用氬弧焊進行處理，無缺陷后再精加工至尺寸要求。精加工、精車抗磨板合圖要求，保證抗磨環(huán)平面的平面度誤差≤，表面粗糙度≤，保證抗磨板厚度不小于20mm。、加工其他需要修復的加工面合圖要求。，對各加工面的尺寸、同軸度、垂直度進行檢測并記錄檢驗數(shù)據(jù)。三、驗收大修后的頂蓋、滿足《水輪機通流部件標準》GB/T109692008。焊接完成后通過超聲波探傷檢查無裂紋、無腐蝕、無夾渣、砂眼,過渡圓滑，表面粗糙度≤，無明顯的凸凹和波浪度。第四章、底環(huán)大修施工技術方案及工藝措施一、修復內容根據(jù)客戶要求及修前檢查結果，制定修復內容。底環(huán)修復內容： 、整個底環(huán)進行除銹、清洗。 、抗磨環(huán)碳化鎢圖層進行全部去除并進行補焊修復及平面加工 、抗磨環(huán)、底環(huán)本體過流面（立面）進行補焊修復。 、導葉孔進行縮孔改造處理。二、底環(huán)大修施工技術方案及工藝措施（一）、修復流程圖修前檢查和記錄去除原始圖層打磨探傷精加工底環(huán)初加工打磨拋光襯套加工襯套鑲嵌出廠驗收補焊修復初步驗收導葉孔加工表面消缺（二）、修復方案清洗。底環(huán)運抵至我公司修復中心后對頂蓋進行全面清洗、除銹，用酒精把污垢清洗干凈。底環(huán)損傷評估及探傷。對底環(huán)損失部位進行損傷程度測量，測量損傷部位的大小及深度并記錄，對碳化鎢脫落涂層進行測量并記錄。對頂蓋進行無損檢測，先用PT進行全面檢查，發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷用超聲波進行檢測。底環(huán)原始尺寸測量。檢查底環(huán)的加工面的所有尺寸并記錄，與加工圖紙尺寸進行對比；根據(jù)修前檢查結果最終確定具體修復方案和工藝措施。由于底環(huán)的強度相對較低，焊接修復容易產生變形，制作加工一胎具，在焊接和加工時與底環(huán)螺栓連接，加強底環(huán)強度防止底環(huán)變形。重大缺陷消除。裂紋處理，在清除裂紋前需在紋尾部位鉆止裂孔截斷裂紋，阻止裂紋的延伸。止裂孔直徑為8mm，孔深比裂紋深度大4～6mm，把裂紋用磨削的方法全部清除干凈，探傷無裂紋后進行焊接，焊接打磨后探傷合格?？油葺^大的采用分段、分區(qū)焊接平。縮孔改造。用鑲嵌的方式進行縮孔，用與抗磨板相同材質（0Cr13Ni5Mo）的板加工制作成，根據(jù)底環(huán)孔尺寸加工外圓和加工坡口，內孔和厚度留1mm加工余量，在底環(huán)上鉆8個M12的螺栓孔，用螺栓把鑲嵌板緊固至底環(huán)上，用電焊焊接牢固。斜面，應力面修復。把沖蝕出的毛邊和尖角打磨光滑，焊接位置打磨出金屬光澤，先把深坑補焊平，制作樣板對不符合尺寸要求的全部進行補焊，補焊后探傷合格后加工。磨板整體修復。用風動砂輪機或角磨機把碳化鎢涂層清除干凈，根據(jù)測量結果采用對稱、分段、分區(qū)的焊接方法對抗磨板整體堆焊高1mm。打磨探傷。對補焊位置打磨光滑，并進行焊縫表面PT、MT和超聲波探傷。1底環(huán)孔改造加工。用我公司搖臂鉆在刀架上安裝鏜銑頭進行加工。制作好的胎具找正裝夾至搖臂鉆上，先把胎具平面加工平，再把底環(huán)找正固定至胎具上，用底環(huán)Φ136孔為基準進行找正，鏜銑Φ175孔，檢查表面有無缺陷，如有缺陷先處理后再加工至尺寸。1斜面、立面粗加工。Φ175孔用與抗磨板材料相同的板進行封堵（消除讓刀），根據(jù)圖紙要求先對抗磨板、減壓板進行粗加工（）。1表面消缺。對有焊接接頭、咬邊、凹坑等采用氬弧焊進行處理。1精加工至尺寸要求，對加工面拋光處理。1驗收。對所有加工尺寸測量并記錄，與圖紙對比是否符合設計要求。1防腐和防護。對加工面涂抹黃油（不銹鋼面除外），非加工面按聯(lián)合電力色標要求涂刷油漆。對加工面進行防護避免運輸產生損傷。(十) 重大缺陷處理工藝裂紋處理、對穿透性裂紋或較長裂紋，在清除裂紋前需在紋尾部位鉆止裂孔截斷裂紋，阻止裂紋的延伸。止裂孔直徑為8mm，孔深比裂紋深度大4～6mm。、裂紋的鏟除采用打磨除裂紋的方法。防止因磨除裂紋時因溫度影響原裂紋的延伸，應由止裂孔處反方向清除裂紋，直到去除裂紋為止。同時開出補焊的坡口，坡口的形式主要根據(jù)裂紋情況、部位和鏟除及施焊方便而定。、凡未穿透的裂紋，深度在30 mm以內的可開“V”形坡口；深度在30 mm以上的可開“U”形坡口；靠近根部的采用“V”形坡口。 、凡穿透的裂紋，深度在40 mm以內的可開“X”形坡口；靠近根部的開“K”形坡口；深度在40 mm以上的需開“U”形坡口；靠近根部的開“K”形坡口。、焊接參照焊接工藝要求。、打磨探傷。焊接后焊接表面打磨光滑，表面無咬邊、氣孔、凹坑等缺陷，做表面PT、MT和超聲波探傷。沖蝕坑凹較大部分修復、打磨毛邊和尖角，把沖蝕部位打磨圓滑，無焊接死角。、探傷。做表面PT、MT，處理無缺陷。、清洗。用酒精把修復部位清洗干凈。、采取對稱、多邊、分段、分步、分區(qū)域、定量焊接，并制作專門的焊接樣板控制每次焊接的焊接量；對于焊量較大的區(qū)域（厚度超過20mm），可以將整個分成若干個小區(qū)，交替施焊，避免局部過熱，造成變形。、所有磨蝕部位、沖蝕溝槽、沖蝕坑應打磨后進行補焊，焊接飽滿，具有打磨量。、打磨探傷。焊接后焊接表面打磨光滑，表面無咬邊、氣孔、凹坑等缺陷，通過超聲波探傷檢查無裂紋、缺塊、夾渣、氣孔，堆焊區(qū)和原母材交界處，應無高低痕跡(十一) 焊接材料3. 4. ；(十二) 焊接工藝4. 焊前清理。除塵除污，采用磨具將焊接區(qū)域打磨使其顯露基礎材料，用工業(yè)丙酮除脂清洗干凈。5. 焊接方法采用手工電弧焊和手工氬弧焊焊的焊接方法。焊接參數(shù)的選擇見下表： 表1焊接參