【正文】 接觸輥的輥面要加工成槽溝狀。 輥徑減小，則砂帶與帶鋼的接觸面積減小，即在同等壓力下，砂帶接觸部分單位面積上的壓力增大，從而使磨削量增大，同時表面變粗。但壓力過大，容易損壞砂帶，所以實際操作中應選擇適當?shù)膲毫?。而砂帶經過一定時間的修磨，砂粒頂端磨損和脫落后下面不再有新的砂粒，因而砂帶的粒度隨著修磨時間而變，原來用的 80 號砂帶，經過磨耗，可以變成 100 或 120 號，所以，新、舊砂帶一般要區(qū)分開，用過的要記錄使用時間，在多頭修磨機組上，前面磨頭上使用過的砂帶，可裝在后面磨頭上的繼續(xù)使用。 另外，砂帶的修磨特性與砂輪不同。因此實際使用中往往是把不同粒度的砂帶組合起來使用。 影響修磨質量的因素 帶鋼修磨最基本的要求，一是良好的磨削性以保證修磨效率；二是得到良好的加工表面。 根據(jù)磨料粒度不同，砂帶分為許多品號，其中 80號 ～ 240 號為粗粒， 240 號以上為細粒。布質的用棉布或聚脂纖維；紙質的用牛皮紙，粗磨用的砂還一般均為布質，精磨時有的用紙質帶。碳化硅硬度很高，但韌性低，使用中容易斷帶。磨料多使用人造磨料，如氧化鋁及碳化硅。 修磨用砂帶 砂帶是帶鋼修磨最基本的材料，是決定修磨效率和質量的關鍵。 修磨機可正轉，也可逆轉；可連續(xù)修磨也可反復修磨 ；可以多卷鋼連接作業(yè)，也可單卷修磨。 帶鋼在修磨機上的作業(yè)程序為：鋼卷裝入開卷機將頭部送向傳動輥道，切頭后送入焊機與前一卷的尾部焊接，然后送入修磨機修磨。 目前工業(yè)生產中使用的帶鋼修磨機一般均為多頭式的，即由多個磨頭組合連續(xù)修磨。輥子套上環(huán)形砂帶，通過張力輥使砂帶張緊，并對中（張力輥一端可動）；接 觸輥的一端與驅動電機聯(lián)結，通過輥子的高速旋轉，使砂帶高速轉動。 修磨機一般是采用接觸輪方式的裝置，即在帶鋼運行線的上方設置磨頭。 帶鋼修磨機組 帶鋼在專用的修磨機組上修磨。 成品修磨是冷軋成品退火后進行 的修磨，一般稱為精磨（ FP）。 中間修磨是在原料卷退火酸洗以事、冷軋成品以前進行的修磨，一般稱為粗磨（ RP）。 ③張力監(jiān)控方式（張力監(jiān)控 AGC）其控制目的與壓下監(jiān)控 AGC 相同，不過控制對象為張力，主要用于薄規(guī)格帶鋼的軋制。 ②壓下監(jiān)控方式（壓下監(jiān)控 AGC）即檢測軋制后的板厚，并將該板厚與目標板厚的偏差反饋給壓下裝置，進 行壓下修正，使軋制后的板厚接近目標值。 ①預測壓下控制方式（ FFAGC）即檢測入口側的板厚，用計算機準確地控制壓下裝置和壓下量，根據(jù)入口厚度修訂壓下。盡管如此，為進一步提高軋制精度，許多軋機還裝上了自動厚度控制裝置（ AGC）。有的軋機還裝設了厚度記錄儀，由記錄紙動態(tài)記錄每卷鋼軋制過程中的厚度變化。對于后者，則要靠不斷改進冷軋操作。 鋼板厚度不均是由兩方面的原因造成的：一是冷軋母材不良，如熱軋卷的厚度不均及 25 坯料退火不良導致帶鋼長度方向的變形抗力不均等；二是冷軋自身造成的，如張力變化、速度變化、軋輥偏心、軋輥軸承部分的油膜厚度變化等。改善鋼板的厚度，很大程度依靠提高冷軋的軋制精度。判斷板形好壞，通常是由操作人員目測或手摸，有的廠已經在軋機上安裝了板形檢測儀。 當然，板形好壞也受其他一些操作因素影響，例如張力和壓力的適當控制。 除此之外，一些先進軋機，還采用了其他控制板形的方法。也就是考慮鋼帶寬度方向的壓力分布特征，把軋輥磨成中間部分稍凸的形狀。為此，軋制中必須進行板形控制，使軋制全過程中寬度方向的厚度不變，以生產 出平直的鋼帶。 板形控制 在軋制帶鋼時，因輥型的關系帶鋼上有時會出現(xiàn)中間浪或邊浪，造成成品寬度方向厚度不均。提高總壓下率為減少軋程創(chuàng)造了條件。但從改善板形和厚度的角度，則以多道次小變形軋制有利，根據(jù)不銹鋼的加工硬化特性，每個軋程的總壓下率不超過 65%。壓下制度根據(jù)軋機的特點（軋機結構、主電機功率、軋機壓力、軋輥硬度等）確定，同時也隨軋制鋼種、帶鋼尺寸及退火質量而變化。 壓下制度 壓下制度包括對軋制道次、壓下量（變形率）和軋程等的規(guī)定。故要專門設置一個研磨間。在軋制過程中還要勤作檢查，發(fā)現(xiàn)問題立即換輥。 為保證冷軋產品的表面質量，對工作輥的表面有嚴格要求，不僅要有一定的光潔度，而且不得有任何肉眼可見的缺陷（裂紋、壓坑、壓痕、研磨紋、螺旋紋等）。多輥冷軋機使用的軋輥材質為高鉻鋼和高速鋼。多輥軋機是在高速下軋制，例如 8 輥軋機的的通板速度最大可達 300m/min；而 20 輥森吉米爾的軋制速度甚至可達 800m/min。一般前張力比后張力稍大，但在生產 厚以下帶材時，可選用后張力等于或略大于前張力。不同的軋機、不同的鋼種和不同的厚度，設定不同的張力（當然應在屈伏點以下）。不銹鋼冷軋需要較大的軋制張力。 軋輥和鋼板間的磨擦系數(shù)因潤滑油的種類和潤滑方法而不同，和軋輥、 鋼板的表面狀態(tài)以及軋制時的條件（溫度、速度、壓下率）也有關，通常在 ～ 之間。 影響冷軋的因素 ①磨擦系數(shù)（軋制潤滑劑）不銹鋼冷軋也必須使用軋制潤滑劑，其目的是減少軋輥和鋼板接觸面上的磨擦，減小軋制壓力和所需的動力，改善表面狀態(tài)并提高軋輥的冷卻效果。該公司另有一臺 20 輥羅恩軋機，也生產不銹鋼。目前不銹鋼的冷軋大多數(shù)采用這種軋機。 ⑥軋機的體積減小，重量減輕，相對降低了設備費用。 ④在多輥軋機上實行強化壓下，使軋制道次減少，并有可能減少軋程，從而提高了生 23 產效率和成材率，降低成本。 ②由于軋機剛度提 高，并使用了高硬度軋輥，同時創(chuàng)造了快速換輥的條件，因而有可能生產出高精度，優(yōu)質表面的鋼帶。 多輥軋機與 4 輥軋機相比，有以下的優(yōu)點。 最初，不銹鋼冷軋多采用 4 輥可逆式軋機。另外，根據(jù)原料厚度及成品厚度的不同，冷軋有時可能要進行兩三 次，而在兩次冷軋之間，都要中間退火及酸洗，這樣一個過程，稱作一個軋程。 四、不銹鋼冷軋、修磨 （一）不銹鋼冷軋工藝 不銹鋼冷軋鋼帶的典型生產工藝流程包括：生產前的準備（并卷焊接等）；熱軋卷的退火和酸洗；帶鋼修磨；冷軋；冷軋卷的退火和酸洗；平整（調質軋制）；矯直、剪切和垛板；分類檢查和包裝。 ③為減少焊縫部分的應力集中，在焊縫兩邊打孔，并改進焊縫部位挖邊的形狀（由單 22 弧形改為弧形）。而國外經常采用的 MIG 焊，在國內實用的效果并不太好。實踐表時，并卷和引帶焊接以等離子焊的效果最好，但大生產中難以全部采用。但發(fā)達工業(yè)國家隨著連鑄和熱軋技術的發(fā)展都采用了 8t 以上的大卷軋制不銹鋼，一般不存在并卷問題，焊縫也不需要經受冷變形。所以這種鋼焊后必須退火（回火），采用電弧焊時，在焊機后面要設置退火裝置；采用電阻焊時，可在焊接電流通電后，接著再通入一個回火電流 ，進行回火。因此，防止過熱很重要，尤其當焊縫要通過冷軋時，其焊接操作尤需注意。 鐵素體鋼一般情況下也不發(fā)生相變，冷卻中也不硬化。當采用電阻焊（點焊或縫焊）時，因電阻高，焊接部分可獲得良好的力學性能。要求焊接部分在通板時能承受退火爐內的高溫及張力而不斷帶；另外由于是在連續(xù)運轉的機組上焊接，還應保證一定的焊接速度，不使帶鋼在爐內停止（焊接間隔時間要在活套允許的范圍內調整）。適于焊接較薄的鋼帶。焊點的數(shù)量和強度要保證帶鋼在退火運行時不會斷帶。 ④點焊 電阻焊的一種，是利用 2種以上金屬面上產生的接觸電阻加熱和 壓接。焊接工藝參數(shù)與 TIG 焊類同， 21 但比 TIG 焊接速度快、效率高，適用于 3mm 以上鋼板的焊接。 ② MIG 焊 和 TIG 焊一樣也是一種惰性氣體保護電弧焊（氬弧焊），所不同的是使用的電極是消耗性的細實芯焊絲，其材質與母材相近。作為電弧焊接時的主要工藝參數(shù)是控制焊接電流、電弧長度、電極角度、焊 接速度和保護氣體的流量等。采用的保護氣體是純度很高（ %）的氬氣（也有的用氮氣），使用的電極是非消耗性的鎢棒。在退酸機組和其他機組上則多用點焊和縫焊，也有采用閃光焊的。其中前 4種都屬電弧焊，后 3 種屬于電阻焊。 焊接方法 不銹鋼的焊接有多種，而在冷軋作業(yè)線上使用的主要是七種方法。 為達到上述工藝要求，不銹鋼冷軋廠在準備機組、連續(xù)退酸機組、修磨機組上都專門設置了不同型式的焊機。而后一種情況，還要求焊縫能通過軋機，承受冷軋變形而不發(fā)生斷裂。 ③當熱軋卷的單重較小時，為提高冷軋效率，需將鋼卷并卷（小卷并為大卷）。 ①為提高成材率，每卷帶鋼的兩端要焊接引帶。退火后自然冷卻。即是加熱到 900℃附近時，也能有相變發(fā)生。所以這種鋼一般要求爐溫設定在 800℃以下，通板時要注意控制，退火后自然冷卻。 馬氏體鋼和鐵素體鋼冷軋后的退火自然也是以再結晶特性為基礎。所以這種鋼退火中，對退火溫度、加熱時間、保溫時間都要嚴格管理。如果晶粒過于粗大，不僅使鋼板表面粗糙 而影響加工性，而且對耐晶間腐蝕也有不良影響，因此設定材溫不能太高。 奧氏體鋼的再結晶一般從 900℃左右開始，大體上在 10501200℃完成。由于鋼的再結晶性隨化學成分、退火條件、冷軋壓下率而變化。在實際操作中，部分降低機組速度或作業(yè)線停止運行，都是不利的。 熱軋卷鐵素體單相鋼的退火，一般選擇在 850℃以下，然后風冷。 熱軋卷奧氏體鋼的退火實質上是固溶處理，其加熱溫度大致為 10101150℃，然后水冷。 這種爐子的溫度設定，一般都不取太大的溫度落差（指設定 爐溫和目標材溫之差），但最近為了提高生產效率和節(jié)能，對奧氏體鋼和鐵素體鋼也有時采用較大的溫度落差，不過馬氏體鋼不能這樣做。由于爐子比較長，退火與酸洗又互相牽制，機組速度和爐溫一旦發(fā)生變化，容易形成比較長的不良段。板厚與該板厚時機組允許的最高工藝速度的乘積稱為 TV值，機組的最大 TV 值受退火爐性能決定，因此，一般用最大 TV 值來衡量一個爐子的退火能力。 運行速度與通板厚度成反比。由于連續(xù)爐在退火與酸洗之間沒有活套，所設定的速度還必須同時滿足除鱗要求。 以何種速度運行，是影響生產能力、保證退火、酸洗質量的關鍵。 當連續(xù)爐各段溫度保持恒定時，開卷后的帶鋼在勻速運行中受熱，因而大大縮短加熱時間，減少帶鋼氧化，并使整個帶鋼受熱均勻一致，當然也同樣能讓帶鋼均勻冷卻。 （ 2）連續(xù)爐退火（ APL） 凡不適宜在罩式爐退火的熱軋卷（如奧氏體鋼、鐵素體單相鋼）以及所